某某橋梁掛藍施工組織設計及對策

-.z7.主跨連續(xù)梁施工7.1主橋0＃梁段施工方法及其措施連續(xù)梁0*梁段模板托架施工形象圖見以下圖：圖4-120*段模板、托架施工形象圖施工工藝流程見以下圖:圖4-130*段施工工藝流程⑴支架搭設與預壓在橋墩施工完成后，利用塔吊安裝三角托架，托架沿墩身對稱安裝，利用預埋鋼管穿精扎螺紋鋼筋施加預應力固定，支架頂面采用型鋼作分配梁、底模架。具體見0*梁段三角托架布置示意圖：圖4-150*梁段三角托架布置示意圖支架預壓的目的是消除非彈性變形和測定彈性變形量，為確立立模標高提供參數。采用預應力體系在模架、模板組裝前對支架完全模擬施工狀態(tài)下的荷載進展加載試驗。具體方法為根據支架構造和需要的噸位情況布置施力位置，在支架頂面的四角、中心、千斤頂附近的分配梁頂面及分配梁的跨中等具代表性的位置布設觀測點，承臺施工時在承臺內預埋P型錨作為持力點，通過預應力筋和支架頂面的千斤頂及傳力分配裝置實現對支架預壓，經過對*拉前、*拉持荷放*前、放*后各觀測點的高程檢測和計算確定變形量，提供施工參數。⑵支座安裝支座布置嚴格按標準圖辦理，支座安裝采取可靠措施，保證同一墩頂的兩個支座在同一水平面，確保支座受力均勻。在支座安裝前，檢查支座的連接狀況是否正常，不得松動支座上下連接螺栓。⑶模板制作、安裝順橋向懸臂端底模板：采用板面為6mm厚大塊鋼模板，提前在地面組拼，與底模架連成一體，注意板縫嚴實，大面平整，用吊車整體吊裝就位，校正高程后，底模架與模架上的分配梁鎖死。外側模板：外側模板由翼緣折線板與腹板平面板兩局部組成，翼緣局部折線板作特殊加工，板面選擇6mm厚的鋼板。外側模架用[12槽鋼組焊，布置間距按1m，模架間采用[12槽鋼連接成整體。外模架與外模板的組裝，采取分單元在地面拼裝，按單元成對用吊車吊裝就位，吊裝就位的次序為先中間，后兩側，其優(yōu)點可以大大提高成效，加快施工進度，防止了危險的高空作業(yè)，提高了平安度。外模板和外模架支立在分配梁上。內模板：倒角模板采用特殊加工，平面模板分兩種，一種為標準大塊模板，另一種為抽換可調模板。內模架用[10槽鋼組焊，從頂板中心分兩單元加工，用夾板、螺栓連為一體，內設絲杠調節(jié),以便于后續(xù)梁段施工脫模與滑移。內模與內模架的安裝：其安裝程序為鋼筋綁扎〔預應力筋〕吊裝內模架分塊安裝面板支撐內模架用拉桿將其與外模連成整體。⑷鋼筋綁扎及預應力管道安裝鋼筋綁扎與管道安裝同步進展。預應力管道采用定位鋼筋網片進展固定，定位網片安裝與鋼筋綁扎同步進展。施工順序為：加工鋼筋→墩頂測量放線→吊裝鋼筋→順序綁扎底板鋼筋→搭設臨時腳手架→綁橫隔板鋼筋→綁扎腹板鋼筋→立內模板→綁扎頂板鋼筋、橫向預應力鋼筋、縱向波紋管。首先綁扎底板鋼筋，底板上下兩層鋼筋間采用蹬筋支撐，橫隔板、腹板鋼筋綁扎采用在內側搭設臨時腳手架固定，綁扎成型后撤除。為保證0*梁段豎向預應力定位準確和順利安裝就位，利用外模板頂的對拉槽鋼，搭設鋼管腳手架進展臨時固定。利用Ф40短鋼管在底部進展準確定位，短鋼管底部用鋼板焊接封死，鋼板下焊接三根鋼筋支腿作支撐，短鋼管及支腿長度確保豎向預應力筋下部螺母位置準確。按豎向筋的平面位置準確固定短鋼管，短鋼管間用鋼筋連接控制間距。利用吊車配合從上至下穿筋對位，安裝錨墊板、錨固螺栓、螺旋筋和Ф35鋼管，豎向預應力筋的根部插入定位短鋼管內，中部、頂部固定在排架管上，校正平面、立面。橫向預應力鋼筋和波紋管同鋼筋一起安裝,橫向波紋管采用扁形金屬波紋管,現場加工,隨用隨制,防止生銹。上下層鋼筋間采用蹬筋支撐,嚴禁人員踏踩鋼筋,施工時可上鋪木板,只能在木板上行走。由于鋼筋、管道密集，如鋼絞線、精軋螺紋鋼筋等管道、普通鋼筋發(fā)生沖突時，允許進展局部調整，調整原則是先普通鋼筋，后精軋螺紋鋼筋，然后是橫向預應力鋼筋，保持縱向預應力鋼筋管道位置不動?？v向預應力孔道采用塑料波紋管，強度高，不漏漿。每0.5m加一道鋼筋定位網片并綁扎結實，防止移位。⑸0*梁段混凝土施工0*梁段混凝土施工作業(yè)程序見下表：表4-40*梁段混凝土施工作業(yè)程序表作業(yè)程序說明混凝土的拌制和運輸混凝土采用自動計量拌合站集中拌制，砼輸送車運輸，對其要求是：粗骨料按二級配，5～9.5mm占40%和9.5～19mm占60%，采用連續(xù)級配的碎石，最大粒徑不超過26.5mm，含泥量不大于0.5%；細骨料采用含泥量低于1%的中砂,通過摻加I級粉煤灰、磨細礦碴粉和專用高效復合外加劑，制成塌落度≤180mm的高性能混凝土,并根據不同的灌注部位和氣溫情況及時進展調整坍落度，初凝時間為不小于4小時。混凝土灌注砼采用泵送灌注，由于梁段的高度大，腹板內鋼筋及預應力管道等密集，混凝土泵到梁頂板直接泵入底板和腹板下部時無法保證澆筑和搗固質量，因而在澆筑混凝土時頂板處預留天窗，天窗處架設接砼漏斗，漏斗下接錐形串筒，當施工頂板時關閉該天窗；在腹板下部的內模上沿高度每2m、水平每3m梅花形預留40cm×40cm的天窗，天窗處斜置一接灰簸箕以便于腹混凝土灌注按照前后對稱分段、左右同位對稱、上下水平分層的原則灌注，混凝土分層灌注厚度控制在30cm。搗固作業(yè)在混凝土灌注前，為確?；炷另樌竭_灌注部位，可將頂板局部縱向波紋管先抽出，待混凝土灌注到位后再穿入。用插入式混凝土振動器振搗，確?；炷撩軐?，搗固棒要快插慢拔，插入間距控制在振搗棒作用半徑1.5倍之內，并注意避開波紋管、鋼筋、預埋件且不能碰撞模板，搗固時水平搭接長度80～120cm混凝土分層灌注厚度控制在30cm，層間插入下層混凝土的深度控制在5～10㎝，每個振點的振搗時間大于20s，且振搗到混凝土不再下沉，外表泛漿有光澤并不再有氣泡逸出時將振搗棒緩慢抽出，防止混凝土內留有空隙。7.2懸臂梁段施工方法及措施從1*段開場采用2只掛籃在T構兩端同時進展對稱懸臂灌注施工。懸臂灌注法的主要施工設備掛籃是一個能夠沿軌道行走的活動作業(yè)臺車，它支承在已完成的懸臂梁段上用以進展下一個梁段的施工。待新澆筑梁段施加預應力及管道壓漿后，掛籃即前移進展下一個梁段的施工。如此逐段循環(huán)直至完成全部懸灌梁段。掛籃構造參見圖掛籃構造示意圖。圖4-14掛籃構造示意圖⑴掛籃的設計掛籃組成：采用三角形桁架式掛籃，該掛籃由主桁架系統、底籃、吊帶系統、模板系統、行走局部及后錨固系統組成。主要技術指標：掛籃由兩片三角形主桁組成，自重65t，適應最大梁段長度4m，適用最大梁段重量200t，施工、行走狀態(tài)抗傾覆系數大于2，導鏈牽引走行。前支座安放聚四氟乙烯滑板，后支座設滾輪，減小滑行阻力。⑵掛籃剛度及變形試驗掛籃在工廠進展強度和變形試驗，掛籃分級加載、卸載。通過加載試驗測定掛籃的彈性變形和非彈性變形值，檢驗各部件的連接情況，測定施工數據，為安裝掛籃預留沉落量提供依據，具體的試驗方法如下：①制作掛籃加載試驗臺。②拼裝掛籃主桁架。③主桁架前端分級加載，進展掛籃實際變形觀測，做好記錄，測定變形。④在試驗臺分別對錨、吊裝置進展加載實驗，平安系數大于2。⑤通過加載試驗測定掛籃非彈性變形值和在滿載時的彈性變形值，強度和剛度應符合施工規(guī)*和鋼構造設計規(guī)*要求。⑶掛籃安裝掛籃安裝，在0*梁段預應力施加后進展，先安裝滑軌，并利用預埋豎向精扎螺紋鋼筋錨固滑軌。然后吊裝主桁架局部，主桁架在地面組裝后用汽車吊吊裝到位，最后安裝前橫梁和模板等。對于底板、主桁架等較重部件，根據汽車吊的起吊能力可進展分組件分次吊裝，具體如下表：表4-5掛籃安裝施工步驟表施工步驟說明1安裝掛籃底模板，利用斜拉鋼絲繩臨時懸吊底模板，用豎向精扎螺紋鋼筋錨固掛籃軌道；2主桁架在地面整體組裝后吊裝到位，錨固于掛籃軌道；3安裝前橫梁及前吊帶，懸吊底模板，解除臨時斜拉鋼絲繩；40*梁段外模解體，單側分兩次移動就位，置于底模外側走行縱梁上，上端臨時固定于主桁架上；5安裝外模板吊梁和吊桿懸吊外模；6安裝內吊梁，吊桿和內模架，內模板；7安裝其他部件；8平安檢查；9安裝前對吊帶孔位置，錨固鋼筋間距，吊耳間距等進展檢查，發(fā)現問題及時處理。⑷掛籃的使用用1～2個梁段灌注過程中的變形觀測結果來確定掛籃的使用參數，具體方法如下：首次使用掛籃前按照試驗數據對掛籃前端預留沉落值；澆筑混凝土前于掛籃前橫梁和吊帶上設定觀測點；根據混凝土的澆筑過程分級對觀測點的高程進展觀測，當觀測結果與預留沉降值相差超過5mm時，對掛籃前吊帶進展調整；對觀測結果進展分析，確定掛籃的底模板和主桁架的變形。為下一梁段的施工反應數據。在掛籃使用過程中堅持對掛籃懸吊系統進展檢查，防止發(fā)生平安事故。⑸鋼筋及預應力管道制作、安裝鋼筋及預應力管道制作、安裝程序見下表所示：表4-6鋼筋及預應力管道制作、安裝程序表序號制安程序說明1鋼筋及管道安裝順序箱梁底模板和外側模板就位后即可進展鋼筋及管道的安裝，其順序如下：綁扎底板下層鋼筋→安裝底板管道定位網片→綁扎底板上層鋼筋(底板上下層鋼筋之間用Π型鋼筋墊起焊牢，防止人踩變形，保持上下層鋼筋的設計間距，Π型鋼筋架立按間距80cm呈梅花形布置)→綁扎好腹板骨架鋼筋→綁扎腹板下倒角的斜筋→穿底板波紋管→安裝底板上的螺旋筋和錨墊板→腹板鋼筋骨架內安裝下彎鋼筋束管道→綁扎頂板和翼板下層鋼筋→安裝頂板管道定位網片，穿頂板波紋管→安裝頂板螺旋筋及錨墊板→綁扎頂板上層鋼筋(用Π型架立鋼筋固定上下層鋼筋間距)。2管道制作與安裝預應力孔道縱向采用塑料波紋管，橫向采用扁形金屬波紋管成孔。錨具選用Ф內=90mm塑料波紋管；BM15-4〔P〕型錨具選用70×19mm扁型金屬波紋管。波紋管孔道以鋼筋網片固定定位，鋼筋網片間距為0.5m,任何方向管道位置偏差：跨中4m不超過4mm，其它不超過6mm。確?？椎乐表?、位置正確。在孔道布置中要做到：不死彎；不壓、擠、踩、踏；防損傷；發(fā)現波紋管損傷，及時以膠帶紙或接頭管封堵，嚴防漏漿；平立面布置準確、結實；距中心線誤差控制在5mm以內。壓漿管道設置，對腹板束、頂板束在0*段管道中部設三通管，中跨底板合攏段橫隔板附近管道設三通管，邊跨底板束在距支座約10m附近管道設三通管，鋼束長超過60m的按相距20m左右增設一個三通管，以利排氣，保證壓漿質量。波紋管走向最高處設置泌水孔。在波紋管上開洞，然后將一塊特別的帶咀塑料弧型接頭板用鉛絲同管子綁在一起，再用塑料管或鋼管插在咀上，并將其引出砼頂面40cm，接頭板的周邊可用完整膠帶纏繞數層封嚴。3孔道接長縱向預應力孔道波紋管接長，用其內徑比通長孔道波紋管外徑大5mm的波紋管進展接頭連接，接頭長度不小于20cm，接縫處用封口膠帶紙包裹2～3層，以防漏漿。4錨墊板的安裝錨具墊板及喇叭管尺寸正確,錨墊板安放時保持板面與孔道垂直，壓漿嘴朝上，波紋管穿入錨墊板內部，銜接要平順，且從錨墊板口部以棉紗或海棉封堵孔道端口，外包裹膠帶，防止漏漿堵孔。為保證錨墊板定位準確，在施工到齒板處時，換用專用內模，準確定位，將齒板與梁體一同澆筑5鋼筋及管道安裝考前須知錨墊板應與螺旋筋、波紋管中軸線垂直，螺旋筋應與錨墊板預先焊好，防止在混凝土振搗過程中造成錨墊板偏斜。在底板、腹板鋼筋綁扎完畢，進展內模安裝時應在箱梁內設腳手板，防止操作人員踩踏底板鋼筋。鋼筋伸出節(jié)段端頭的搭接長度滿足設計要求，并全部采用焊接。鋼筋保護層采用塑料墊塊，按4個/m2布置，以保證鋼筋保護層厚度圖4-15波紋管上泌水孔設置圖⑹混凝土灌注混凝土由拌合站集中拌制?；炷凉捃囘\輸車，從地面至澆筑部位由混凝土輸送泵完成。混凝土澆筑時應由前往后對稱澆筑兩腹板下倒角混凝土，然后再由前往后澆筑底板，底板混凝土應由串筒入模，底板澆筑完成后繼續(xù)對稱分層澆筑腹板混凝土，腹板可由串筒入模送入，分層厚度為30cm。頂板的澆筑遵循由兩側向中央澆筑的順序。T構兩端應對稱施工，任何時候兩端施工的不平衡重量控制在設計要求的20t以內?；炷琳駬v采用插入式振搗器，插入振搗厚度為30cm，插入下一層混凝土5～10cm，插入間距控制在振搗器作用半徑1.5倍之內，振搗到混凝土不再下沉，外表泛漿有光澤并不再有氣泡逸出時將振搗器緩慢抽出，防止混凝土內留有空隙?；炷翝仓记绊氈夯炷烈稚⒕徛堵?，防止大量混凝土集中沖擊鋼筋和波紋管；搗固混凝土時應防止振動器與波紋管接觸振動；混凝土入模過程中隨時注意保護波紋管，防止波紋管碰撞變形；在混凝土灌注前、澆注完底板、腹板、頂板后分別及時測量底模高程，并進展相應調整?；炷恋酿B(yǎng)護質量直接影響到混凝土的強度和混凝土的外觀質量。根據環(huán)境的溫度變化情況制定混凝土養(yǎng)生措施如下：混凝土灌注完，噴霧養(yǎng)護，外表用無紡布覆蓋，初凝后及時灑水養(yǎng)護，始終保持混凝土外表潮濕，澆水天數一般不得少于14天。同時進展底面和側面的養(yǎng)生。⑺預應力施工預應力施工工藝見下表：表4-7預應力施工表工程說明1預應力材料預應力鋼絞線采用標準型強度級別為1860MPa、公稱直徑為15.24mm高強度低松弛鋼絞線，其技術性能指標應符合GB/T5224-2003的規(guī)定。φ25mmⅣ級螺紋鋼筋使用前經冷拉時效處理，如有目測可見的彎折必須調直，并去除外表浮銹、污物、泥土，鋼筋外表如有明顯凹坑或其它缺陷則應剔除該段，豎向鋼筋在訂貨時可直接按施工長度進料。2錨具連續(xù)梁縱向預應力束采用OVM15-17和OVM15-11錨具；橫向采用BM15-4〔P〕扁錨，豎向采用JLM錨具。錨具進場后要嚴格進展檢驗，其技術性能指標必須符合“預應力用錨具、夾具和連接器〞〔GB/T14370-2000〕的有關規(guī)定，并經檢驗合格前方可使用。3預應力設備預應力*拉設備包括*拉千斤頂、抗震油表、油管、油泵、拌漿機、壓漿機及工具錨夾具等。4油表的校正與千斤頂的標定壓力表、*拉千斤頂等設備，按規(guī)定定期檢查并建立卡片備查。壓力表選用防震型，最大讀數為100MPa，0.4級精細壓力表監(jiān)控；油表檢定周期為一周，*拉千斤頂校驗周期為一個月。*拉千斤頂的摩擦阻力不大于*拉噸位的5%。千斤頂委托具備資質的單位進展檢定。在以下情況下進展千斤頂標定：出廠后初次使用前；檢驗后經過一個月；千斤頂經過拆開檢修后；震動、損傷呈油壓銳減及其他異常情況。油表在以下情況須重作校正：使用超過一個月或在使用中發(fā)現超過允許誤差或發(fā)生故障檢修后。在運輸、存放和使用過程中應防止日曬、受潮和震動，否則須校正。5預應力筋的施工工藝鋼絞線下料：長度按梁段長度加千斤頂的工作長度加鋼絞線穿束時的連接長度加充裕長度10cm計算。鋼絞線采用砂輪切割機切割，不允許出現散頭現象。鋼絞線下料夠一束的數量后經梳筋板梳理后用細鐵絲綁扎，每間隔1.5m綁一道，以便運輸和穿束。鋼絞線下料的數量以滿足梁段施工為準，不宜超前下料太多，以防生銹。本橋采用人工穿短束及人工配合卷揚機穿長束的方法穿束。穿束前將前端安放引導頭，將鋼束外表污物清洗干凈，導引頭采用電焊焊接，焊接時鋼絞線不許擾動，防止因擾動而引起搭火擊傷鋼絞線。在梁體混凝土強度達設計90%以上，且齡期、彈性模量達要求前方可進展*拉。*拉順序：根據設計圖要求，采用兩端同步*拉，左右對稱進展，*拉順序原則為：“先腹板束，后頂板束，從外到內左右對稱進展，先縱向束，后頂板橫向束，橫向扁束單根*拉先中間后兩邊，橫向對稱，左右對稱〞。*拉工藝：預應力鋼絞線采用一次*拉的工藝，其步驟為：0→0.1σk→0.2σk→σk〔持荷5分鐘〕→補*拉σk〔測伸長值〕→錨固。伸長值的量測方法：設定初*力01=0.1σk，當*拉力到達初*力后，量測千斤頂的活塞外露長度L1，繼續(xù)*拉至02=201=0.2σk，量測活塞外露長度L2，然后供油到達設計噸位的油壓值，穩(wěn)壓5分鐘后量測活塞的外露長度L3，則實際伸長值為L=2〔L2-L1〕+L3-L2。假設千斤頂的行程一次*拉達不到，需倒頂時，第二次*拉的初*力為第一次的終*力，然后一次性*拉完成。第一次*拉力控制在50%，并確保第二次能一次性*拉完成，第二次伸長量控制在千斤頂行程以內。兩次伸長值之和即為最終伸長值。全梁斷絲、滑絲總數不得超過鋼絲總數的0.5％，且一束內斷絲不得超過一絲，也不得在同一側。超過該規(guī)定拉出鋼絲束更換新的鋼絲束和錨具，單根滑絲單根補拉。6豎向預應力筋的*拉預應力筋制作：豎向預應力筋為Ⅳ級精軋螺紋鋼筋，下料時采用砂輪機切割，下料長度預留出掛籃軌道錨固長度。*拉錨固：采用穿心式單作用千斤頂單端*拉，千斤頂的*拉頭旋入鋼筋至少40mm，一次性*拉完畢，持荷2min后錨固。*拉采用雙控法，以油壓表值為主，油壓表值的誤差不得超過±2%，伸長量的誤差不得超過±1%。伸長量的測量采用千斤頂上的轉數表與實際測量活塞桿伸長相結合的方法。*拉程序為：安裝錨墊板和錨具安裝千斤頂初應力取0.1σk，計數器歸零*拉至σk，測量伸長量，持荷2min，擰緊螺母卸荷7*拉施工考前須知采用伸長值與預應力雙控。*拉力以千斤頂標定為主，伸長值與設計值的誤差小于±6％。當超出此*圍后停頓*拉進展原因分析。整個*拉過程隨時注意防止滑絲和斷絲現象發(fā)生。正式施工前測定管道磨阻損失，*拉力為設計錨下應力加磨阻損失應力值。了解孔道在整個施工過程中的狀況，與伸長值進展比擬做特定分析。*拉過程中注意平安，千斤頂后部嚴禁站人，不得踩踏高壓油管，并加設預防措施，防止*拉意外事故時傷人。*拉后的鋼筋在未灌漿前嚴禁碰擊踩踢。灌漿工作避開鋼筋端部，以防夾片突然彈出傷人。在有油壓的情況下，嚴禁拆卸油壓系統任何零件。⑻真空灌漿施工真空壓漿施工原理圖見以下圖：灌漿泵灌漿泵梁段孔道真空泵閥門閥門過濾器壓力表排氣管閥門圖4-16真空壓漿施工工藝原理圖壓漿設備選用SZ-3型水環(huán)真空泵2臺及其配套灌漿泵、閥門等設備。施工步驟：準備工作→抽真空→拌制灌漿料→灌漿。壓漿在*拉完成后兩天內進展。壓漿材料為高性能灌漿料。壓漿前去除雜物及積水。壓漿用水泥為強度等級不低于42.5級硅酸鹽或普通硅酸鹽水泥，水灰比不超過0.35，抗壓強度不小于35MPa。壓入管道的水泥漿飽滿密實。水泥漿摻加高效減水劑、阻銹劑，高效減水劑符合GB50119-2003的規(guī)定，摻量由試驗確定；阻銹劑摻量符合產品說明書要求。引氣劑摻量由試驗確定，嚴禁摻入氯化物或其它對預應力筋有腐蝕作用的外加劑。壓漿前管道抽真空度穩(wěn)定在-0.06～-0.10MPa之間。灌漿先壓注下層管道，然后再壓注上層管道的順序進展。漿體注滿管道后，在0.600.70MPa壓力下持壓2min。采用機械拌漿,拌漿量必須保證壓漿連續(xù)不連續(xù)，水泥漿攪拌完畢至壓入管道的時間間隔不超過40min，以免由于時間過長水泥漿沉淀。⑼封錨壓漿完成后，立即將外部的水泥漿沖洗干凈，同時去除承壓板、錨具及端面混凝土的污垢，并將端面混凝土鑿毛，對錨具進展防銹處理，焊接錨穴內鋼筋網片，澆筑封錨混凝土，封錨混凝土采用強度不低于C50的微膨脹混凝土并摻加阻銹劑，并及時灑水養(yǎng)護。鋼鉸線工作長度的切割采用砂輪切割機,切割時采用棉紗包裹，并不停澆水降溫。⑽掛籃前移在*拉壓漿完畢、待水泥漿終凝后即可前移。前移步驟為：接長并錨固掛籃軌道，在軌道外表放置鍍鋅鐵皮，并涂潤滑油。拆下底模吊帶、內外模前后錨桿，并確認模板已經和混凝土脫離，內模和內模架落于降低的內滑梁上，外模板落于底模行走縱梁上；撤除主桁架的后錨桿讓后支座受力，放松底模前吊帶，使底模離開梁體100mm左右。進展走行前的平安檢查，重點檢查部位為掛籃兩軌道是否相對水平和與橋軸線平行，軌道錨固和支墊情況，掛籃前后支座，掛籃上是否有人員在作業(yè)。每片主桁架各用一個10t的倒鏈牽引，帶動掛籃底模、側模和內模同步前移，滑行時及時對接縫進展處理，尤其是對拉桿頭進展處理，防止銹水污染混凝土外表，進展修補和處理時掛籃不能移動。到位后及時安裝底模后吊帶，內外滑梁吊桿和掛籃主桁架后錨固裝置，將滑移受力狀態(tài)變?yōu)槭┕な芰顟B(tài)，確保施工平安?？记绊氈篢構兩端的掛籃應同步對稱移動。撤除后錨前認真檢查反扣輪各部聯結是否可靠，發(fā)現異常情況及時處理。掛籃移動前要調整底模平臺和外側模水平，并仔細檢查掛籃各部件聯結情況，檢查掛籃上的平安網、鋼筋頭或其它繩索有無與箱梁鉤掛情況，發(fā)現問題及時處理。掛籃移動要統一指揮，兩臺手拉葫蘆盡量同步，并防止脈沖式行走。移動過程中要用兩臺手拉葫蘆拉住掛籃后節(jié)點，防止溜車事故發(fā)生。7.3邊跨現澆段施工⑴搭設支架因橋墩高度較高且地基軟弱，邊跨現澆段支架分兩層設置，下層為Φ426鋼管樁根底支架，上層為軍用八三墩支架，局部支架搭設在邊墩承臺上。支架構造布置示意見以下圖圖4-17邊跨不平衡段現澆支架示意圖⑵支架靜載試壓邊跨現澆段支架采用通過預應力筋和*拉千斤頂實施預壓，以檢查支架的承載能力,測試支架的變形值。最大加載按設計荷載加施工荷載的1.2倍計，分級加載，每級持續(xù)荷載不少于30min，最后一級為1h，然后逐級卸載，分別測定各級荷載下支架的變形值。⑶安裝底模板，設置預拱度在支架上搭設方木，橫向采用1515cm方木，間距50cm；縱向采用1010cm方木，間距3040cm。其上鋪底模，底模板采用18mm厚酚醛腹膜鏡面竹膠板。不平衡段不設置預拱度，支立底模標高僅考慮支架的彈性壓縮，按梁長均勻設置。墩帽局部底模板采用砂底模，木框內填充中砂，灌水撼實，上鋪竹膠板。拆模時敲掉外圍方木，掏掉砂