港珠澳大橋主體工程橋梁主橋施工方案

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港珠澳大橋主體工程橋梁主橋施工方案港珠澳大橋主體工程橋梁主橋施工方案(可以直接使用，可編輯優(yōu)秀版資料，歡迎下載）一、工程結(jié)構(gòu)概況1、青州航道橋：采用半漂浮體系雙塔整幅鋼箱梁斜拉橋，橋跨布置為110+236+458+236+110=1150m.青州航道橋主要結(jié)構(gòu)及數(shù)量編號部位名稱結(jié)構(gòu)形式工程數(shù)量（約計）備注1樁基2.5m鋼管復(fù)合樁+2.2m鉆孔樁156根2現(xiàn)澆承臺主墩：啞鈴形承臺，外輪廓尺寸36.5*83.75＊6m2個6個(約49626立方砼）輔助墩、過渡墩：承臺外輪廓尺寸24＊39。5*3m4個3索塔采用H橋塔，上橫梁采用鋼結(jié)構(gòu)“中國結(jié)"造型，塔身163m，塔柱采用漸變倒圓角矩形斷面2個(約20719立方砼）4預(yù)制墩身（輔助墩、過渡墩）墩寬12m，厚5。5m,單節(jié)最大吊重約2100t4個5斜拉索采用1940Mpa，平行鋼絲索，最長索長約250m,最大索重約29t14+146加勁梁主梁采用“整幅式鋼箱梁”方案，標(biāo)準(zhǔn)梁段長度為15m，截面尺寸35.34*17.2*4.5m約65塊（約20460噸）2、江海直達(dá)船航道橋：采用獨柱型三塔整幅鋼箱梁斜拉橋，橋跨布置為129+258+258+129=994m。江海直達(dá)船航道橋主要結(jié)構(gòu)及數(shù)量編號部位名稱結(jié)構(gòu)形式工程數(shù)量（約計）備注1樁基2。5m鋼管復(fù)合樁+2.2m鉆孔樁60+26=86根2現(xiàn)澆承臺主墩承臺厚9m，平面尺寸橫橋向35m，順橋向26m2個6個(約28090立方砼）輔助墩、過渡墩：承臺厚6m，平面尺寸橫橋向33m，順橋向19m4個3索塔采用鋼—混組合結(jié)構(gòu)塔身，塔身高約103m，索塔鋼結(jié)構(gòu)部分吊裝重量：主體部分采用大節(jié)段整體吊裝,吊重約1750t(未考慮吊具重量）3個（索塔鋼結(jié)構(gòu)部分總重量約6500噸)4預(yù)制墩身（輔助墩、過渡墩）過渡墩墩高18.8m，墩底厚4。5m，寬12m，采用預(yù)制空心墩身，分兩節(jié)吊裝，吊重分別為500t和2300t4個5斜拉索中央單索面，平行鋼絲斜拉索，鋼絲抗拉強度1940Mpa，最長索長約135m，最大索重約20t10+10+106加勁梁主跨和次邊跨有索區(qū)段采用整箱形式，邊跨無索區(qū)段采用分體箱形式,有索區(qū)段采用浮吊（索塔處)和橋面吊機架設(shè)，最大吊重約350t，邊跨區(qū)段則利用大型浮吊，采用大節(jié)段整體吊裝，吊重約3400t(均未考慮吊具重量）約65塊（約24000噸）3、九洲航道橋：采用雙塔整幅正交異性橋面板鋼箱梁斜拉橋,橋跨布置為85+127。5+268+127.5+85=693m。九州航道橋主要結(jié)構(gòu)及數(shù)量編號部位名稱結(jié)構(gòu)形式工程數(shù)量（約計）備注1樁基2。5m鋼管復(fù)合樁+2。2m鉆孔樁88根2現(xiàn)澆承臺主墩承臺36.5*23.5m(橫橋向*順橋向）＊5m,2個6個（約20525立方砼）輔助墩承臺36.5＊17（橫橋向*順橋向）*4。5m,過渡墩承臺18*11(橫橋向*順橋向）*4m4個3索塔采用鋼—混組合結(jié)構(gòu)塔身，主塔高115.2m，塔柱和曲臂自塔底至塔頂依次為：14m混凝土塔柱、5m鋼—混結(jié)合段和96。2m鋼塔柱2個（索塔鋼結(jié)構(gòu)部分總重量約5610噸）4預(yù)制墩身（輔助墩、過渡墩）過渡墩墩高18。8m，墩底厚4。5m，寬12m，采用預(yù)制空心墩身,分兩節(jié)吊裝,吊重分別為500t和2300t4個5斜拉索采用直徑7mm高強度鍍鋅平行鋼絲拉索，鋼絲標(biāo)準(zhǔn)強度不低于1770Mpa7+76加勁梁主梁采用開口鋼箱結(jié)合混凝土橋面板的整幅斷面形式,截面高度4。485m，標(biāo)準(zhǔn)節(jié)段長12。5m，鋼梁頂寬12.5m，底寬11.5m約37塊（約14614噸）二、工程特點港珠澳大橋是中國交通建設(shè)史上技術(shù)最復(fù)雜、環(huán)保要求最高、建設(shè)要求及標(biāo)準(zhǔn)最高的工程之一。橋位區(qū)水文、地質(zhì)條件復(fù)雜、珠江口航道眾多、航行密度大、對航行安全要求高；工程方案研究中要滿足香港及澳門機場航空限高要求（針對本工程的高度限制要求，青州航道橋小于208米；江海直達(dá)船小于158米；九州航道橋小于138米。在施工生產(chǎn)中，施工船機設(shè)備及設(shè)施高度均需考慮航空限高要求.)；橋軸線穿越珠江口中華白海豚保護(hù)區(qū)，對環(huán)保要求高；大橋設(shè)計壽命為120年，要同時滿足內(nèi)地、香港、澳門有關(guān)技術(shù)標(biāo)準(zhǔn)及法律、法規(guī)要求；業(yè)主提出的建設(shè)目標(biāo)定位高；項目的特點及定位決定了本項目施工工作也將是高標(biāo)準(zhǔn)、高難度的。主橋預(yù)制構(gòu)件重量大、體積大、質(zhì)量要求嚴(yán)格、預(yù)制和安裝難度高。三、施工部署和主要施工手段及設(shè)備考慮到三座主橋中，以青州航道橋最為復(fù)雜、最為典型,因此本方案以青州航道橋為主。1、施工部署施工擬劃分三個工段進(jìn)行管理、指揮和調(diào)度，具體劃分如下:主墩施工工段：主要負(fù)責(zé)QZ3、QZ4墩基礎(chǔ)、索塔混凝土結(jié)構(gòu)、索塔鋼結(jié)構(gòu)及鋼箱梁施工；過渡墩及輔助墩施工工段:負(fù)責(zé)QZ1、QZ2、QZ5、QZ6墩基礎(chǔ)及墩身施工;陸上工段：專門為主墩、輔助墩和過渡墩所需鋼構(gòu)件、混凝土預(yù)制構(gòu)件、鋼筋和模板等在陸上預(yù)加工、堆存、轉(zhuǎn)運提供支持和服務(wù)，負(fù)責(zé)水上施工工段物資供應(yīng)。在滿足施工總體進(jìn)度的前提下，QZ3、QZ4墩基礎(chǔ)優(yōu)先開工,QZ1、QZ2、QZ5、QZ6墩鉆孔樁待QZ3、QZ43墩樁基施工完畢后陸續(xù)開鉆。將QZ3、QZ43墩鉆孔平臺作為水上施工基地，布置供電系統(tǒng)、物資倉庫、現(xiàn)場施工人員辦公及生活設(shè)施等.索塔墩是本工程施工的重點，從總進(jìn)度計劃上看，索塔施工的各環(huán)節(jié)始終處于本工程的關(guān)鍵線路上；從施工難度上看，臨時結(jié)構(gòu)的規(guī)模巨大,水流、風(fēng)浪等諸因素較復(fù)雜。2、施工流程及關(guān)鍵設(shè)備2。1施工流程本工程索塔、輔助墩、過渡墩施工均采用搭設(shè)水上鉆孔平臺的方法進(jìn)行基礎(chǔ)施工，基礎(chǔ)施工完成后，部分拆除和改造施工平臺,分塊拼裝和下沉鋼吊箱圍堰，鋼吊箱封底抽水干施工承臺、主塔、墩身.主塔施工完成后開始進(jìn)行鋼箱梁安裝和掛索，調(diào)整橋面線型?？偸┕ち鞒倘缦?打樁船沉設(shè)輔助平臺鋼管樁→起重船配合搭設(shè)施工平臺及下沉鋼護(hù)筒（邊施工平臺邊進(jìn)行拋填維護(hù)）→完成試樁和鉆孔樁施工→施工平臺改造→鋼吊箱圍堰安裝→澆筑封底混凝土→抽水→施工承臺→主塔（墩身）底段澆筑→安裝爬模系統(tǒng)→逐段爬升模板澆筑索塔下塔柱（墩身)、安裝橫梁現(xiàn)澆支架→逐段爬升澆筑索塔中塔柱、橫梁施工→逐段安裝鋼錨箱、逐段爬升澆筑索塔上塔柱、搭設(shè)零號塊鋼箱梁及輔助墩、過渡墩墩頂鋼箱梁安裝支架→索塔封頂→安裝零號塊鋼箱梁→安裝橋面吊機→逐段對稱安裝鋼箱梁和掛索、斜拉索索力調(diào)整→主橋合攏。2.2關(guān)鍵設(shè)備打樁船：我局現(xiàn)有技術(shù)性能優(yōu)良的打樁船10艘，包括具有全回轉(zhuǎn)功能、外海施工抗風(fēng)浪能力強的天威號打樁船等4～5艘可以投入本項目施工.混凝土拌和船:我局現(xiàn)有技術(shù)性能優(yōu)良的各種混凝土拌合船9艘，混凝土拌合能力為60～270m3/h,其中高性能、高效率的天砼號(270m3/h）、拌和7號(160m鉆機：采用KP3500型或購置德國產(chǎn)扭矩大于200kn—m、鉆深大于130m的頂置式全液壓回轉(zhuǎn)鉆機，并配置空壓機和泥漿分離器以滿足鉆孔樁施工需要。投入20臺左右.發(fā)電機：根據(jù)需要配備一定數(shù)量的400kW和200kW發(fā)電機組。起重船：（350t全旋轉(zhuǎn)起重船）（100t全旋轉(zhuǎn)起重船）（3500t全旋轉(zhuǎn)起重船),可滿足安裝起重作業(yè)需要。龍門吊：投入4臺100t高架龍門吊。桅桿吊：投入4臺WD70的桅桿吊。千斤頂：投入200t千斤頂20臺左右.塔吊：投入1臺H3/36B改進(jìn)型塔吊作為主塔及掛索施工起重設(shè)備；液壓爬模：投入4套液壓爬模作為主塔施工模板系統(tǒng)；橋面吊機：投入2臺3500kN橋面吊機作為鋼箱梁安裝設(shè)備；振動錘:我局現(xiàn)有從荷蘭進(jìn)口的S-280型液壓沖擊錘可滿足鋼管組合樁和部分鋼管打入樁的施工3、影響施工作業(yè)的自然因素和有效作業(yè)天數(shù)的估計3。1臺風(fēng)據(jù)統(tǒng)計，從1949～2003年共55年間在廣東中部(陽江～惠東）一帶沿海地區(qū)登陸的熱帶氣旋有101個（其中達(dá)到臺風(fēng)量級的49個），年平均1.84個，其中13個年份達(dá)3個以上，最多的1999年達(dá)6個，正面襲擊擬建橋位或?qū)蛭粫a(chǎn)生嚴(yán)重影響的臺風(fēng)有19個。臺風(fēng)來臨時,施工船舶須拖至避風(fēng)錨地避風(fēng).考慮船舶來回拖帶時間，每次避風(fēng)估計耽誤時間為10天。假定每年進(jìn)行3次避風(fēng)，則臺風(fēng)影響時間為：30天。3.2霧、雷暴本區(qū)域以澳門觀測站記錄的霧日最多，年平均達(dá)19。3天。霧天主要發(fā)生在每年的1～4月，其中以3月為最多,平均7。3天?？紤]部分起霧時間發(fā)生在夜間，因此霧日影響時間按15天計算。年平均雷暴日以珠海觀測站記錄最多，年平均為61。6天。雷暴天氣主要集中出現(xiàn)在4～9月,約占全年的89～93％，11月至翌年1月較少出現(xiàn)雷暴天氣?？紤]雷暴與臺風(fēng)影響疊加，全年雷暴影響按40天計算。3.3風(fēng)對于打樁船和起重設(shè)備,考慮風(fēng)速≥6級風(fēng)時停止作業(yè)，以珠海站統(tǒng)計為例，年平均6級（10分鐘最大風(fēng)速≥10。8米/秒）以上大風(fēng)日數(shù)10.7天，全年影響按11天計算.3.4浪根據(jù)九澳站1986年~2001年波浪觀測資料統(tǒng)計，有效波高大于1m的波出現(xiàn)頻率為4。96％。當(dāng)浪高超過1m全年浪高≥1m的總天數(shù)為365d×（4。96％）=18。104影響按18天計算。3.5潮流潮流對作業(yè)時間的影響主要在鉆孔平臺搭設(shè)和鋼吊箱施工階段，當(dāng)潮流流速≥2m/s時，施工作業(yè)難度很大。根據(jù)下表，潮流流速均小于2m/s.可工程區(qū)附近測站潮流可能最大流速（m/s)層次測站表0。2H0.4H0。6H0.8H底垂線平均SW021。581.811。621.521。220.681。41SW071.571。781.851.661。301.141。553.6有效作業(yè)天數(shù)根據(jù)以上分析計算確定有效作業(yè)天數(shù)估計為:365d-30d-40d-15d-11d—18d＝251d四、樁基施工1、概述青州航道橋樁基由QZ1~QZ6號墩共計156根直徑分別為2.5m的鋼管復(fù)合樁和2.2m的鉆孔樁組成。其中QZ3和QZ4號墩各38根，樁徑為φ2。5m鋼管復(fù)合樁和φ2.2m鉆孔樁，樁底標(biāo)高分別—121m和—114m,樁長分別為（68.3+58.5）m和（57.3+55。5)m；QZ1、QZ2、QZ3、QZ4號墩各20根，樁徑為φ2.5m鋼管復(fù)合樁和φ2.2m鉆孔樁，樁底標(biāo)高分別—100m、—100m、樁基礎(chǔ)分兩批施工，首先施工QZ3、QZ4號墩,QZ1、QZ2、QZ5、QZ6號墩樁基礎(chǔ)待以上兩墩樁基施工完畢后再陸續(xù)開鉆.各墩首先進(jìn)行鋼管樁施打以及沉放鋼護(hù)筒，搭設(shè)鉆孔平臺，進(jìn)行淺層沼氣排放工作（為便于區(qū)分，將施工輔助使用的鋼管樁稱鋼管樁，將結(jié)構(gòu)鋼管樁稱鋼護(hù)筒，下同）.2、鉆孔平臺設(shè)計與施工2。1QZ3、QZ4號墩鉆孔平臺設(shè)計2。1。1設(shè)計思路利用鋼管樁及鋼護(hù)筒共同作為鉆孔施工鋼平臺的支撐.首先沉放鋼管樁形成起始平臺，然后利用該平臺作為鋼護(hù)筒下沉測量控制以及先期下沉的鋼護(hù)筒的依托。利用設(shè)置在定位船上的導(dǎo)向架沉放鋼護(hù)筒，將已經(jīng)沉放的鋼護(hù)筒與起始平臺連接，步步為營，穩(wěn)扎穩(wěn)打，沉放所有鋼護(hù)筒，施工剩余的鋼管樁，最終形成鋼平臺。利用鋼管樁及鋼護(hù)筒共同作為鉆孔施工鋼平臺的支撐,有助于提高平臺結(jié)構(gòu)的整體穩(wěn)定性,對于保證鉆孔樁施工質(zhì)量和安全是十分有利的.由于主橋離岸線較遠(yuǎn)，且施工條件復(fù)雜，為盡量減少惡劣天氣對施工的不利影響，在QZ3號平臺上布設(shè)泥漿制備處理設(shè)施、發(fā)電機組及儲油設(shè)施、壓縮空氣供應(yīng)設(shè)施、現(xiàn)場物資倉庫等，將施工人員辦公生活設(shè)施放置在施工船平臺上，將QZ3號墩及施工船平臺共同作為主橋水上施工基地。2.1。2①水文條件（見下表）:鉆孔平臺設(shè)計水文條件表序號設(shè)計參數(shù)數(shù)值1高潮位3.52m（澳門最高潮位）2低潮位－1.24m（澳門最低潮位)3垂線平均流速最大垂線平均水流流速約為2.2m/s4允許沖刷深度5。0m(拋填維護(hù)后的允許沖刷深度)5風(fēng)速澳門年平均風(fēng)速分別為3.6米/秒6最大波高2。86m平臺頂標(biāo)高=最高潮位+最大波高/2+富余高度=3.52+2.86/2+1=5。95m≈6m②其它設(shè)計參數(shù)其他設(shè)計參數(shù)表序號分項參數(shù)取值1平臺頂標(biāo)高鉆孔施工平臺為+6。0m;兩端的輔助平臺為+8m；2鋼護(hù)筒最長護(hù)筒67。5m，一次性施沉,重量約97t，采用S-280型液壓沖擊錘，導(dǎo)向架定位導(dǎo)向；3起重設(shè)備平臺上下游共布置2臺WD70桅桿吊；4鉆機荷載施工平臺考慮8臺KP3500型鉆機同時作業(yè)，鉆機隔孔布置,考慮沖擊系數(shù)1.3;5平臺均載按10KN/m2考慮;6船舶荷載兩側(cè)各系泊2艘1000t級駁船，靠船力各取30t，其余船舶靠拋錨定位作業(yè)。2。1。3平臺結(jié)構(gòu)型式平臺基礎(chǔ)采用?1500×16mm鋼管樁以及?2500×25mm鋼護(hù)筒作為支撐,鋼管樁樁頂標(biāo)高為+6.0m,鋼護(hù)筒頂標(biāo)高為+6.0m。上下游平臺的上部結(jié)構(gòu)采用貝雷桁架通過牛腿與鋼管樁連接,標(biāo)高－1.0m處用?800×10mm鋼管作為下層平聯(lián)。所有構(gòu)件之間的連接均采用焊接方式。QZ4號墩和QZ3號墩形式一樣，同時施工。2.2QZ1、QZ2、QZ5和QZ6墩鉆孔平臺設(shè)計參數(shù)QZ1號墩設(shè)計參數(shù):QZ1號墩設(shè)計參數(shù)表序號分項參數(shù)取值1起重設(shè)備平臺上布置1臺WD70桅桿吊2鉆機荷載考慮4臺KP3500型鉆機作業(yè)，沖擊系數(shù)1。3；3船舶荷載系泊1艘1000t級駁船，靠船力取30t。2.3鉆孔平臺施工天威號等打樁船進(jìn)行鋼管樁、鋼護(hù)筒沉放,100t起重船進(jìn)行上部結(jié)構(gòu)安裝。2。3。1施工工藝流程打樁船拋錨定位→沉放鋼管樁→安裝起始平臺上、下層平聯(lián)→定位船、起重船拋錨定位→沉放鋼護(hù)筒→定位船、起重船移位→連接鋼護(hù)筒與起始平臺→沉放其余鋼護(hù)筒同時焊接護(hù)筒之間的平聯(lián)→沉放其余鋼管樁→安裝桅桿吊→平臺面板安裝→鋼平臺施工完畢。2.3。2鋼管樁制作、運輸鋼管樁在專業(yè)鋼結(jié)構(gòu)加工廠制作好后，駁船運輸至施工現(xiàn)場。鋼管樁沉放鋼管樁沉放分兩個部分進(jìn)行，首先沉放起始平臺的鋼管樁，其余部分鋼管樁待鋼護(hù)筒沉放完畢后再行施打。鋼管樁沉放前根據(jù)樁位圖計算每一根樁中心平面坐標(biāo),直樁直接確定其樁中心坐標(biāo)，斜樁通過確定一個斷面標(biāo)高后，再計算該標(biāo)高處鋼管樁的中心坐標(biāo)，同時確定好沉樁順序，防止先施打的樁妨礙后續(xù)的樁施工。利用打樁船上配置的打樁定位儀測量定位沉樁。沉樁施工要點及注意事項：①打樁船利用船載GPS定位測量系統(tǒng)測量進(jìn)行初步定位，啟動調(diào)平系統(tǒng)調(diào)平船體，然后通過調(diào)整錨定系統(tǒng),將打樁船精確定位在樁位上；②為確保沉樁質(zhì)量,鋼管樁沉入施工應(yīng)選擇在天氣情況較好期間進(jìn)行；③鋼管樁平面位置偏差應(yīng)不大于±15cm,垂直度應(yīng)控制在1/100以內(nèi);④應(yīng)盡量使船體與水流方向一致，以提高鋼管樁的定位精度;⑤沉放鋼管樁時應(yīng)防止船體擠靠已沉鋼管樁,并防止錨纜掛靠鋼管樁;⑥已沉放好的樁應(yīng)按設(shè)計要求及時連接，盡量縮短單樁抗流時間.2.4起始平臺搭設(shè)鋼管樁整根沉放，經(jīng)平聯(lián)后形成鋼護(hù)筒沉放初始平臺。初始平臺形式見下圖。2。5鋼護(hù)筒沉放鋼護(hù)筒結(jié)構(gòu)鋼護(hù)筒直徑為2。5m，采用厚25mm的鋼板卷制拼焊而成.最長護(hù)筒底標(biāo)—62。5m，頂標(biāo)高+6.0m，全長為了保證鋼護(hù)筒的沉放精度,所以采用整根吊裝并沉放的方法施工。2.5。2①材料鋼護(hù)筒材質(zhì)為Q235A。手工焊焊條采用J422焊條，埋弧自動焊焊絲采用H08A，焊劑采用HJ431。鋼材和焊接材料均應(yīng)有質(zhì)保證書和出廠材質(zhì)證明;②護(hù)筒制作、運輸方案鋼護(hù)筒由有資質(zhì)的專業(yè)鋼結(jié)構(gòu)加工廠制作。首先在車間內(nèi)制成10m長的標(biāo)準(zhǔn)節(jié)段，用拖車運至加工廠江邊碼頭，進(jìn)行接長，然后用100t浮吊裝船運至施工現(xiàn)場。③劃線、號料和切割a、劃線和號料應(yīng)根據(jù)工藝要求預(yù)留制作和電焊收縮的余量、以及切割、開坡口等加工余量；b、號料前應(yīng)驗明材料規(guī)格，鋼材型號。合理排料,提高材料利用率；c、氣割前應(yīng)將鋼材切割區(qū)域表面的鐵銹，污物等清除干凈，氣割后應(yīng)清除熔渣和飛濺物;d、號料時劃出檢查線及中心線、彎曲線,并注明接頭處的字母及焊縫代號等。④矯正a、在環(huán)境溫度低于–5℃b、矯正時的加熱溫度控制在700～800℃c、矯正后的鋼材表面，不應(yīng)有明顯的凹面或損傷。劃線痕深度不得大于0。5mm⑤鋼板邊緣加工a、鋼板邊緣加工的切削量不應(yīng)小于2mmb、采用數(shù)控切割機進(jìn)行下料、開坡口,邊緣加工允許偏差直線度為l/3000且不大于2mmc、對接接頭安裝錯邊量允許偏差為t/10，且不大于3mm，對接接頭間隙允許偏差為±1mm；d、焊縫坡口的尺寸應(yīng)按工藝要求進(jìn)行,坡口角度允許偏差為±5°，留根允許偏差為±1mm,間隙允許偏差為±1mm。⑥卷板工藝a、卷板前應(yīng)熟悉圖紙、工藝、精度、材料性能等技術(shù)要求；b、檢查鋼板的外形尺寸，坡口的形式與尺度，裝配及焊接收縮余量和樣板的正確性，以及檢查劃制的板料中心線、檢驗線的正確性等;c、對中：將四面開好坡口的板料置于卷板機上滾彎時，為了防止歪扭，應(yīng)將板料對中，使板料的縱向中心線與軸輪線保持嚴(yán)格的平行，并用擋板擋緊;d、板料位置對中后,一般采用多次進(jìn)給法滾彎調(diào)節(jié)上輪(在三輪卷板機上）使板料發(fā)生初步的彎曲，然后來回滾動而彎曲。當(dāng)板料移至邊緣時,檢查所劃的檢驗線的位置是否正確，然后逐步壓下上滾輪并來回滾動，使板料的曲率半徑逐漸減小，達(dá)到規(guī)定的要求.；e、在卷板時，由于鋼板的回彈，卷圓時必須施加一定的過卷量,在達(dá)到所需的過卷量后，還應(yīng)來回多卷幾次;f、卷彎進(jìn)程中，應(yīng)不斷用樣板檢驗彎板兩端的半徑。⑦單件組裝a、單件組裝前應(yīng)對部件的尺寸檢查合格;連接接觸面和沿焊縫邊緣每邊30～50mmb、鋼護(hù)筒殼板縱向接逢的裝配采用在筒身的縱向接逢的兩邊對應(yīng)處分別焊上幾對角鋼，用螺栓調(diào)節(jié)；c、縱向板邊錯位的裝配：采用在筒身縱向接逢的一邊焊上┌形鐵扣緊調(diào)控另一邊，直徑對齊.縱縫調(diào)平見下圖。縱縫調(diào)平示意圖單向推撐器示意圖d、局部橢圓度裝配在鋼護(hù)筒內(nèi)壁徑向布置一組或多組單向推撐器，具體位置視鋼護(hù)筒局部橢圓度而定，采用調(diào)節(jié)螺栓控制鋼護(hù)筒的橢圓度。單向推撐器見上圖。e、各吊裝段均應(yīng)在旋轉(zhuǎn)胎架上安裝,定位焊接前，應(yīng)按圖紙及工藝要求檢查焊件的幾何尺寸、坡口尺寸、根部間隙、焊接部位的清理情況等，如不符合要求,不得進(jìn)行定位焊。定位焊不得有裂縫、夾渣、焊瘤、焊偏、弧坑未填滿等缺陷.如遇定位焊開裂，必須查明原因，清除開裂焊縫，并在保證構(gòu)件尺寸的條件下作補充定位焊。f、定位焊所用焊條的型號應(yīng)與正式焊接所用的型號相同，焊接高度不超過設(shè)計焊接高度的2/3，長度以40mm為宜，間隔不大于400⑧裝配a、將各拼裝好的鋼板鋼護(hù)筒吊至總裝胎架上進(jìn)行總裝?？傃b胎架采用滾輪式，各鋼護(hù)筒件可在上面轉(zhuǎn)動,每個胎架設(shè)四個輪子為一組。小合攏時可用二組胎架進(jìn)行，當(dāng)大合攏時要有三組進(jìn)行.鋼護(hù)筒節(jié)段總裝配見下圖。鋼護(hù)筒節(jié)段總裝配圖b、用“馬”板在鋼護(hù)筒內(nèi)進(jìn)行定位先用“馬"板12塊沿大接逢圓周相互間隔300進(jìn)行馬板定位.“馬"板的尺度采用厚30mm，長600mm，寬250mm，“馬”環(huán)縫“馬”板定位示意圖⑨焊接工藝a、鋼板在焊接時，不僅要考慮外界的溫度，而且還應(yīng)考慮焊件的厚度。b、在施焊前焊條應(yīng)按要求進(jìn)行烘焙.焊絲應(yīng)除凈銹蝕和油污.c、焊工必須持有合格證后方可施焊，合格證中應(yīng)注明焊工的技術(shù)水平及所能擔(dān)任的焊接工作，如停焊時間超過半年以上應(yīng)重新考核.d、施焊前焊工應(yīng)復(fù)查組裝質(zhì)量和焊縫坡口區(qū)兩側(cè)的清理情況,如不符合要求，應(yīng)清理合格后方可施焊。施焊完后應(yīng)清除熔渣及金屬飛濺物。e、多層焊接應(yīng)連續(xù)施焊，其中每一層焊道焊完后應(yīng)及時清理焊渣,如發(fā)現(xiàn)有影響焊接質(zhì)量的缺陷,必須清除后再焊。f、嚴(yán)禁在焊縫區(qū)以外的母才上打火引弧.g、縱向?qū)雍缚p應(yīng)在焊件的兩端臨時配置引弧板和熄弧板，其材質(zhì)、板厚及坡口型式與焊件相同，當(dāng)施焊完成后用氣割切除并修磨平整，不得用錘擊落。h、焊接完畢后,用機械方法或火焰方法進(jìn)行校正。i、鋼護(hù)筒上口與端頭處接口，以及部分厚板采用V型坡口。j、鋼護(hù)筒環(huán)縫焊接將已卷成型的鋼護(hù)筒吊放在特制的環(huán)縫焊接臺架上，見下圖。鋼護(hù)筒環(huán)縫焊接胎架示意圖對于V型焊接坡口外部焊縫時，將焊接平臺調(diào)節(jié)到頂部，自動焊機放在焊接平臺上，使焊絲對準(zhǔn)鋼護(hù)筒的中心線上，焊機不動鋼護(hù)筒旋轉(zhuǎn)，即可進(jìn)行焊接。當(dāng)焊接V型坡口內(nèi)部電焊時，先炭刨清根出白，然后將胎架旋轉(zhuǎn)90度，并將焊機平臺移至下方伸進(jìn)鋼護(hù)筒內(nèi),焊機不動，由鋼護(hù)筒旋轉(zhuǎn),然后進(jìn)行內(nèi)環(huán)縫焊接。k、護(hù)筒縱縫焊接將護(hù)筒的縱縫方向與焊接平臺吊臂方向相一致，使鋼護(hù)筒不轉(zhuǎn)，由自動焊機行走，完成外部縱向焊縫。在焊接內(nèi)部清根后的縱縫時，同樣將焊接平臺架移至下方,伸進(jìn)鋼護(hù)筒，由焊機自動行走，完成內(nèi)部縱向焊縫.⑩鋼護(hù)筒加工允許偏差a、板厚18mm鋼護(hù)筒體卷圓后，應(yīng)用樣板進(jìn)行檢查，在任何20°圓弧內(nèi)，鋼護(hù)筒的局部允許偏差為板厚的10%，最大偏差不得超過厚度的12％.b、鋼護(hù)筒直徑允許偏差如下:OD(max。）-OD(min。)≤0。3％ofDnomOD(max。）—OD（min。)≤20OD=任意位置處的外直徑t=thictness厚度Dnom=nominaldiameter公稱直徑c、鋼護(hù)筒體端面的傾斜度最大允許偏差為△f=3mm.d、鋼護(hù)筒縱軸線彎曲失高不大于護(hù)筒長的0.1％，并不得大于30cm.鋼護(hù)筒沉放鋼護(hù)筒擬采用最大起重能力為300t的起重船（或相近性能的起重船）作為起重設(shè)備，利用安裝在定位船上的定位導(dǎo)向架整根沉放。①施工工藝流程鋼護(hù)筒采用導(dǎo)向架定位導(dǎo)向,振動錘振動下沉。單根鋼護(hù)筒沉放工藝流程如下：導(dǎo)向架安裝→定位船、起重船拋錨定位→護(hù)筒吊入導(dǎo)向架→測量校核→振動下沉。②振動錘選擇我局荷蘭進(jìn)口的S—280型液壓沖擊錘可滿足鋼管組合樁和部分鋼管打入樁的施工，根據(jù)需要可以進(jìn)口錘擊能量更大的液壓沖擊錘，以滿足大直徑鋼管打入樁的施工。③鋼護(hù)筒定位導(dǎo)向架定位導(dǎo)向架采用鋼桁結(jié)構(gòu)，為大剛度懸臂式定位導(dǎo)向架,安裝在起始平臺上，導(dǎo)向架總高度10.0m,分為上下兩層，甲板以上9。0m,甲板以下1.0m，側(cè)面為開口結(jié)構(gòu)，浮吊將鋼護(hù)筒從開口處吊入導(dǎo)向架之后，利用工字鋼封口。并且頂口限位能夠向后滑移，以便將鋼護(hù)筒沉放至設(shè)計標(biāo)高。鋼護(hù)筒導(dǎo)向架結(jié)構(gòu)見下圖。鋼護(hù)筒導(dǎo)向架結(jié)構(gòu)示意圖（單位：cm）④護(hù)筒沉放精度及保證措施為確保樁基平面定位、樁身垂直度和高程控制精度，結(jié)合西島鋼圓筒振沉實時監(jiān)控系統(tǒng)的成功經(jīng)驗，在我局自行開發(fā)研究的GPS打樁定位系統(tǒng)的基礎(chǔ)上進(jìn)行改進(jìn)，提高定位精度，實現(xiàn)垂直度實時監(jiān)控，確保直樁的垂直度控制在1/200以內(nèi)。a、沉放精度以標(biāo)高控制為主，嚴(yán)格控制垂直度標(biāo)高:≯±20cm；平面位置偏差:≯±10cm；傾斜度偏差：≯1/200；b、保證措施b-1、導(dǎo)向架具有足夠的剛度，能夠滿足水流流速1。5m/s，7級風(fēng)力作用時沉放鋼護(hù)筒的使用要求，設(shè)置上下2層導(dǎo)向架,長度分別為9.0m和1.0m,增大護(hù)筒下沉導(dǎo)向長度。b-2、盡量選擇在天氣比較好并在高平潮的時段施沉鋼護(hù)筒.b-3、定位船具有良好的穩(wěn)定性，能保證護(hù)筒在施沉過程中不發(fā)生位移變化b—4、已沉放好的鋼護(hù)筒應(yīng)按設(shè)計要求與起始平臺或已沉鋼護(hù)筒及時連接，步步為營，穩(wěn)扎穩(wěn)打，盡量縮短單根護(hù)筒抗流時間，防止發(fā)生偏位。b-5、振動錘安裝要求有足夠的精度，底座基本水平，誤差不得大于2mm，防止出現(xiàn)過大的偏心振動，開始振動時應(yīng)先點振,待護(hù)筒進(jìn)入土層一定深度且完全起振后，方可連續(xù)振動下沉,振動下沉過程中應(yīng)對護(hù)筒垂直度進(jìn)行監(jiān)測，利用導(dǎo)向架及時進(jìn)行糾偏。2.6平臺處海底維護(hù)考慮到墩位處海底在施工期間會發(fā)生沖刷,所以采用邊施工邊維護(hù)的方法對墩位處海底進(jìn)行拋填維護(hù)。具體做法如下：起始平臺施工完畢就開始對海底進(jìn)行拋護(hù)，當(dāng)每根鋼護(hù)筒沉放并且與已經(jīng)形成的平臺牢固連接后，利用作業(yè)船（配備起重設(shè)備的多功能作業(yè)船)配合運砂船只進(jìn)行拋填維護(hù),拋填時將砂袋用網(wǎng)兜裝載，然后用吊機吊至需要拋填的位置進(jìn)行集中拋填。2.7平臺上設(shè)施設(shè)備安裝平臺上設(shè)施設(shè)備包括：起重設(shè)備、供電系統(tǒng)、壓縮空氣供應(yīng)站、泥漿配制及循環(huán)系統(tǒng)等。2。7。1起重設(shè)備QZ3和QZ4號墩平臺上共安裝2臺WD70桅桿吊及2臺100t龍門吊，主要完成施工材料的轉(zhuǎn)運、下放鋼筋籠、混凝土澆注和移動鉆機等起重作業(yè)。QZ1、QZ2、QZ3和QZ4號墩平臺上各安裝1臺WD70桅桿吊和1臺100t龍門吊。2.7。2供氣、供電設(shè)備a、供電QZ3、QZ4號墩平臺上布置10×400KW發(fā)電機組:每兩臺鉆機配備一臺發(fā)電機,兩臺桅桿吊配備一臺發(fā)電機，兩臺龍門吊配備一臺發(fā)電機，照明及電焊等配備一臺發(fā)電機，共10臺400KW發(fā)電機組.這樣可以減小由于供電系統(tǒng)帶來的施工風(fēng)險.另外QZ1、QZ2、QZ5、QZ6墩再各配備五臺400KW發(fā)電機組。b、壓縮空氣供應(yīng)QZ3、QZ4號墩考慮在平臺上安裝8×20m3/min、排氣壓力為1。2MPa的電動空壓機集中供氣，在平臺鋼面板下沿上下游方向布設(shè)供氣管道,設(shè)置鉆機用氣接入口。其余墩也是按照每臺空壓機供應(yīng)一臺鉆機的原則配備。c、鉆孔泥漿制備及供應(yīng)為減小鋼平臺面積，降低施工過程中的風(fēng)險，鉆孔泥漿的制備仍然采取護(hù)筒內(nèi)造漿的施工工藝，在鉆孔過程中隨時檢測出漿口及進(jìn)漿口的泥漿技術(shù)指標(biāo),隨時調(diào)整泥漿技術(shù)指標(biāo)，確保泥漿的質(zhì)量。為確保開鉆瞬間護(hù)筒內(nèi)能及時補充泥漿，防止泥面急劇下降，將鉆孔作業(yè)的護(hù)筒與周圍2～3根護(hù)筒用鋼管連通，作為泥漿循環(huán)回路的一部份。澆注混凝土過程中溢出的可回收使用的泥漿，用引流槽引流至正在鉆孔作業(yè)的護(hù)筒內(nèi)循環(huán)使用或未開鉆的護(hù)筒內(nèi)儲備。溢出的質(zhì)量較差的不能回收利用的泥漿引流至運漿船,然后運輸?shù)街付ǖ攸c處理后排放。d、鉆渣出運設(shè)施為保持鉆孔平臺清潔，減小鉆渣出運對鉆孔作業(yè)的干擾，經(jīng)泥漿處理器分離出的鉆渣，用溜槽和平臺面板下面的皮帶運輸機輸送至運輸駁船上，然后運輸至指定的地點處理；2。8鉆孔平臺防撞措施鉆孔平臺形成后為確保施工安全，應(yīng)按相關(guān)法律法規(guī)要求及時設(shè)置安全警示標(biāo)志,并在平臺四周設(shè)置防撞裝置。a、根據(jù)施工作業(yè)要求，確定施工占用水域,依據(jù)相關(guān)程序上報，由航道管理部門發(fā)布航行通報，并設(shè)置航標(biāo)燈;b、依據(jù)相關(guān)規(guī)定在作業(yè)船舶和平臺上設(shè)置障礙物夜間警示燈；c、在平臺兩側(cè)設(shè)置防撞樁和靠船樁。3、鉆孔樁施工由于橋位區(qū)工程水文氣象條件惡劣,地質(zhì)條件較差,樁基鉆孔深度大,護(hù)筒內(nèi)外水位受潮位變化影響，鉆孔過程中容易出現(xiàn)縮徑、塌孔和漏漿等現(xiàn)象，因此在施工過程中應(yīng)注意做好如下工作:a、通過工藝試樁配制不分散、低固相、高粘度的優(yōu)質(zhì)海水泥漿護(hù)壁；b、通過工藝試樁確定不同地層的鉆進(jìn)參數(shù)，控制好鉆進(jìn)速度；c、密切注視潮位變化，確保護(hù)筒內(nèi)水位比潮位高2.0m以上；d、定時對孔內(nèi)泥漿進(jìn)行檢測，保證孔內(nèi)泥漿性能指標(biāo)符合要求；e、制訂嚴(yán)密的防掉鉆、防塌孔的技術(shù)保證和應(yīng)急處理措施。每個墩正式開鉆前，還應(yīng)根據(jù)設(shè)計要求進(jìn)行地質(zhì)先導(dǎo)孔施工，以確定樁尖持力層。該項工作委托專業(yè)單位施工.本節(jié)主要闡述QZ3號墩鉆孔樁施工,其余墩鉆孔樁施工可以參照此節(jié)。3。1鉆孔樁施工工藝流程鉆機就位→鉆進(jìn)成孔→清孔→檢孔→移鉆機、下放鋼筋籠→下放導(dǎo)管→二次清孔→砼澆注→樁底后注漿→樁基檢測。3.2鉆孔灌注樁成孔施工3.2。1鉆機選型QZ3號墩鉆孔灌注樁從平臺到孔底深達(dá)近120米，對鉆機的扭矩及鉆桿質(zhì)量提出了較高要求,因此擬選用KP3500或型技術(shù)性能先進(jìn)，提升能力和配重較大的德國WIRTH公司生產(chǎn)的扭矩大于200kn—m、鉆深大于130m的頂置式全液壓回轉(zhuǎn)鉆機投入主墩鉆孔樁施工,另外配備一臺鉆機進(jìn)行超前鉆孔，同時再備用1～2臺沖抓鉆機，用以應(yīng)付鉆孔過程中出現(xiàn)的異常情況.3。2.2泥漿制備及泥漿循環(huán)鉆孔泥漿采用不分散、低固相、高粘度的優(yōu)質(zhì)PHP海水泥漿。拌制泥漿的水采用海水。泥漿的制備在泥漿船上進(jìn)行。鉆孔施工前首先在泥漿船上采用泥漿攪拌機攪拌泥漿,然后利用泥漿泵泵送至鋼護(hù)筒內(nèi)。鉆進(jìn)過程中，泥漿通過凈化器使直徑在0。074mm以上的顆粒篩分到儲渣筒內(nèi)，處理后的泥漿通過相鄰鋼護(hù)筒之間的連通管流入鉆孔孔內(nèi)。鉆渣通過運渣船運至指定地點處理.為了保證施工各階段的泥漿性能指標(biāo)，在鉆孔施工過程中對泥漿性能指標(biāo)定期進(jìn)行檢測。開鉆施工期間每1小時檢測一次，等泥漿性能穩(wěn)定后每4小時檢測一次，并根據(jù)鉆進(jìn)過程中地層變化情況增加檢測頻率。對回收利用的泥漿要進(jìn)行及時的調(diào)整，對性能指標(biāo)不能滿足要求的添加新拌制的泥漿、增粘劑、分散劑等材料，使其符合使用要求。鉆渣和泥漿的處理不能就近倒入海中，鉆孔過程中的鉆渣應(yīng)裝入專用吊渣筒內(nèi)，通過運渣船轉(zhuǎn)運到指定地點進(jìn)行處理；澆筑混凝土過程中溢出的可回收使用的泥漿，用引流槽引流至正在鉆孔作業(yè)的護(hù)筒內(nèi)循環(huán)使用或未開鉆的護(hù)筒內(nèi)儲備。溢出的質(zhì)量較差的不能回收利用的泥漿引流至運渣船上泥漿儲備箱,然后運輸?shù)街付ǖ攸c處理后排放。3。2.3鉆機經(jīng)找平、測量檢查后,將其與平臺進(jìn)行限位，保證鉆機在鉆進(jìn)過程中不產(chǎn)生位移。同時在鉆進(jìn)的過程中加強校核。3.2。4鉆進(jìn)成孔①鉆進(jìn)方法成孔過程可劃分為三個階段，各階段鉆進(jìn)方法如下：a、護(hù)筒內(nèi)鉆進(jìn)階段由于在鋼護(hù)筒沉放時進(jìn)行了河床防護(hù)，為防止編織袋影響鉆孔，在開鉆前，先將護(hù)筒內(nèi)防護(hù)用的砂袋清理干凈，然后進(jìn)行鉆孔作業(yè)。護(hù)筒底口2.0m以上,每小時進(jìn)尺控制在4～6m左右，孔內(nèi)補充清水，混合泥漿經(jīng)泥漿凈化器處理后泥漿回流入護(hù)筒，鉆渣轉(zhuǎn)運至處理堆場處理；b、土層內(nèi)鉆進(jìn)階段護(hù)筒底口以上2m至孔底,用直徑φ2。2m的改進(jìn)型平底鉆頭，開鉆時鉆頭反循環(huán)空轉(zhuǎn),啟動泥漿循環(huán)系統(tǒng)，置換孔內(nèi)泥漿，當(dāng)孔內(nèi)泥漿指標(biāo)符合要求后,優(yōu)質(zhì)泥漿護(hù)壁反循環(huán)減壓鉆進(jìn)，在護(hù)筒底口附近慢速鉆進(jìn),形成穩(wěn)定孔壁，每小時進(jìn)尺控制在0.3~0.8m左右。鉆頭出護(hù)筒5m后恢復(fù)正常鉆進(jìn),根據(jù)不同土層的特點，在鉆孔過程中及時調(diào)整護(hù)壁泥漿指標(biāo)和鉆進(jìn)速度,每小時進(jìn)尺不得超過5m，孔內(nèi)補充優(yōu)質(zhì)泥漿；此階段泥漿指標(biāo)應(yīng)符合下表的要求：鉆孔過程中泥漿指標(biāo)項目名稱PH值比重（g/cm3）粘度（s）膠體率(%)失水率（ml/30min）含砂率(%）指標(biāo)9～111.1～1。1520～25≥96%≤20≤4根據(jù)地層地質(zhì)情況采用相應(yīng)的鉆進(jìn)工藝參數(shù)。c、第一次清孔階段終孔后，及時進(jìn)行清孔。清孔時將鉆具提離孔底約30～50cm，緩慢旋轉(zhuǎn)鉆具，補充優(yōu)質(zhì)泥漿，進(jìn)行反循環(huán)清孔，同時保持孔內(nèi)水頭，防止塌孔.經(jīng)檢測孔底沉渣厚度滿足設(shè)計要求，孔內(nèi)泥漿指標(biāo)符合表3。1—10要求后（循環(huán)時間控制在2～4小時，滿足2個循環(huán)以上),及時停機拆除鉆桿、移走鉆機，盡快進(jìn)行成樁施工.②鉆進(jìn)注意事項a、孔內(nèi)泥漿面任何時候均應(yīng)高于水面2.0m以上；b、升降鉆具應(yīng)平穩(wěn)，避免沖撞鋼護(hù)筒擾動鉆孔孔壁;清孔后孔內(nèi)泥漿指標(biāo)參數(shù)項目名稱比重（g/cm3）粘度（Pa.s)膠體率（％）含砂率(％)指標(biāo)1。08～1.117～20≥98％≤2c、接長鉆桿時,鉆桿連接螺栓應(yīng)擰緊上牢，并認(rèn)真檢查密封圈，以防鉆桿接頭漏水漏氣,使反循環(huán)無法正常工作；d、鉆孔過程應(yīng)連續(xù)操作。詳細(xì)、真實、準(zhǔn)確地填寫鉆孔原始記錄，鉆進(jìn)中發(fā)現(xiàn)異常情況及時上報處理。3。2.5鋼管復(fù)合樁選用大力沖射式管樁吸泥設(shè)備進(jìn)行樁芯吸泥鋼管復(fù)合樁管樁施工時,鋼管中主要為淤泥和淤泥質(zhì)粘土，其次為粉質(zhì)粘土和砂，厚度約50m，如選用高效率的抽泥設(shè)備先將鋼管中的泥沙抽出，再用鉆機鉆取鋼管以下的硬土層或巖基，可大大提高成孔效率，加速鉆機周轉(zhuǎn)。鋼管內(nèi)清泥擬采用新研制開發(fā)的大力沖射式管樁吸泥設(shè)備，由離心水泵產(chǎn)生的高壓水流通過吸泥設(shè)備端頭的12個噴嘴沖射泥面，然后由大功率吸泥泵將泥漿抽出。該設(shè)備可在4小時完成1根樁芯的吸泥，可大大提高鋼管樁內(nèi)吸泥效率。3。3護(hù)筒內(nèi)壁清理為了保證樁基質(zhì)量,須對護(hù)筒內(nèi)壁的泥皮以及淤泥進(jìn)行清除，可在始終處于護(hù)筒內(nèi)的鉆桿上安裝護(hù)筒內(nèi)壁清掃器，在鉆孔的同時便清除了附著在護(hù)筒上的泥塊和泥皮。3.4成樁施工3。4。1鋼筋籠制安主墩單根樁鋼筋籠長度約120m，過渡墩單根樁鋼筋籠長度約100m,所有鋼筋籠均在加工車間下料，分節(jié)同槽制作,主墩和過渡墩樁基各制作一套胎具，單節(jié)鋼筋籠長度為12m。主筋采用直螺紋套筒連接，每個斷面接頭數(shù)量不大于50％，相臨接頭斷面間距不小于1。5m。鋼筋籠制作過程中，為保證鋼筋籠在運輸、吊放過程中不致變形,在鋼筋籠上每隔2m設(shè)一道加強箍，每隔4m焊一道“米”字撐;加工好的鋼筋籠按安裝要求分節(jié)、分類編號，根據(jù)前場需要，鋼筋籠通過平板車運至臨時碼頭后通過船舶運至現(xiàn)場。聲測管長度應(yīng)高出鉆孔平臺高度，聲測管連接采用滿焊,接頭要求順直牢靠，為防止聲測管和鋼筋籠在運輸、安裝過程中出現(xiàn)相對位移而撕裂焊縫，聲測管與鋼筋籠嚴(yán)格按照設(shè)計圖紙進(jìn)行固定,安裝期間采用在聲測管內(nèi)注滿清水的方法檢驗其密閉性。檢測管上端口用絲口接頭，堵頭密封，下端按設(shè)計要求密封，嚴(yán)禁泥漿、水泥漿或雜物進(jìn)入管內(nèi)，確保混凝土灌注后管道暢通.3。4.2鋼筋籠下放、安裝主墩上部61.3m長樁徑2。5m的加強鋼筋籠安裝時應(yīng)待直徑2。2m樁徑鋼筋籠全部下放安裝完畢后再進(jìn)行。成孔檢驗合格后，采用桅桿吊配合龍門吊將鋼筋籠吊立豎直,拆去下端吊繩，降落鋼筋籠于基樁內(nèi)并使用限位卡擱置在鉆孔平臺上,然后采用同樣方法吊放其余各節(jié)鋼筋籠進(jìn)行對接，直至完成鋼筋籠對接和下放。另外，用長約7m的吊筋將鋼筋籠接長至護(hù)筒口，用型鋼將鋼筋籠固定在護(hù)筒上，以承受鋼筋籠自重和防止混凝土灌注過程中鋼筋籠上浮，固定后應(yīng)確保鋼筋骨架與孔中心線基本吻合，不會發(fā)生傾斜和移動。鋼筋籠下放過程中適時割去“米”字撐，并注意控制其平面位置和傾斜度，防止鋼筋籠劃壞孔壁導(dǎo)致坍孔。下鋼筋籠的時間可控制在23。4。3單根樁最大理論澆筑方量(包括鋼護(hù)筒擴大部分、擴孔系數(shù)1。1、超灌1.5m）為407~523m3.鋼筋籠下放完畢進(jìn)行第二次清孔，清孔后及時進(jìn)行基樁砼澆筑，采用水上攪拌船拌制砼，導(dǎo)管法進(jìn)行澆筑。導(dǎo)管采用Φ350×10mm的無縫鋼管制成，使用前進(jìn)行水密試驗，保證其水密性能.采用龍門吊吊導(dǎo)管澆筑混凝土，導(dǎo)管口距離孔底20~40cm。砼澆筑前在孔口附近的鋼平臺上布置集料斗、漏斗，為保證首罐混凝土導(dǎo)管埋深不小于3。4.4基樁砼澆筑的工藝要求在鋼筋籠及導(dǎo)管安裝完成后，利用導(dǎo)管進(jìn)行二次清孔，清孔質(zhì)量應(yīng)符合下表要求：泥漿比重粘度（Pa.s)含砂率膠體率孔底沉渣厚度1。08~1。117～20≤2％≥98%≤5cm①首批砼灌注砼澆筑開始時，導(dǎo)管底部至孔底應(yīng)有20~40cm的空間,在保證首罐混凝土導(dǎo)管埋深，漏斗容積不得小于單樁首罐混凝土方量,澆筑前，應(yīng)將漏斗注滿混凝土，確保剪球后，混凝土下落導(dǎo)管埋深不小于2m②后續(xù)砼灌注后續(xù)砼時應(yīng)保證連續(xù)灌注，隨著砼澆筑的進(jìn)行，應(yīng)徐徐提升導(dǎo)管，保證導(dǎo)管埋深2～6m;當(dāng)出現(xiàn)混凝土不下落、滯留導(dǎo)管內(nèi)的非連續(xù)性灌注現(xiàn)象時，在漏斗中的砼下落后，應(yīng)當(dāng)牽動導(dǎo)管，并觀察孔口返漿情況，直至孔口不再返漿，再向漏斗中加入砼，牽動導(dǎo)管的作用如下:a、有利于后續(xù)砼的順利下落，否則砼在導(dǎo)管中存留時間稍長，其流動性能變差，與導(dǎo)管間磨擦阻力隨之增強，造成水泥漿緩緩流墜，而骨料都滯留在導(dǎo)管中,使砼與管壁摩擦阻力增強，灌注砼下落困難，導(dǎo)致斷樁，同時，由于粗骨料間有大量空隙，后續(xù)砼加入后形成的高壓氣囊，會擠破管節(jié)間的密封膠墊而導(dǎo)致漏水，有時還會形成蜂窩狀砼,嚴(yán)重影響成樁質(zhì)量。b、牽動導(dǎo)管增強砼向周邊擴散，加強樁身與周邊地層的有效結(jié)合，增大樁體摩擦阻力,同時加大砼與鋼筋籠的結(jié)合力，從而提高樁基承載力。③在砼灌注后期，由于孔內(nèi)壓力較小，往往上部砼不如下部密實，這時應(yīng)稍提漏斗增大落差，以提高其密實度,頂部超灌砼應(yīng)高出樁頂設(shè)計標(biāo)高1.5m；④在控制砼初凝時間的同時，必須合理地加快灌注速度,這對提高砼的灌注質(zhì)量十分重要，為保證混凝土快速連續(xù)灌注，施工前召開技術(shù)交底會，合理對人員、機械設(shè)備以及原材料進(jìn)行組織；⑤灌注砼時溢出的泥漿及多余的砼,應(yīng)引流收集處理，不得污染水域。3.5樁身質(zhì)量檢驗基樁達(dá)到一定強度后，用超聲波對成樁的砼質(zhì)量進(jìn)行檢測，如由于預(yù)埋檢測管等原因無法檢測時，改用φ110mm鉆芯取樣檢測，檢測完畢合格后灌注水泥漿。3。6鉆孔樁質(zhì)量控制及預(yù)控措施加快成樁進(jìn)度的措施由于樁基較長，加快成孔、成樁速度,確保鉆孔樁的施工質(zhì)量。針對此特點，采取如下技術(shù)組織保證措施：1）加快護(hù)筒底口以下成孔的措施①采用大功率大扭矩全液壓鉆機:鉆機最大鉆孔深度均為140m，最大輸出扭矩均在200kN。m以上，最大提升能力均在1500kN以上，最大鉆孔直徑均在3。5②采用大直徑大剛度鉆桿：所有的鉆桿直徑均在325mm以上，壁厚不小于25mm，可有效的克服因鉆桿剛度不足而造成的鉆頭擺幅過大，鉆進(jìn)效率低，鉆桿易折斷等現(xiàn)象，同時可加快泥漿循環(huán)速度.③采用氣舉反循環(huán)成孔：可加快泥漿循環(huán)速度,提高鉆孔效率。④采取不同的鉆進(jìn)方式：如先期護(hù)筒內(nèi)鉆孔完成，檢查鉆頭鉆桿,置換優(yōu)質(zhì)泥漿后,護(hù)筒口附近減壓鉆進(jìn),以加強護(hù)筒口處的泥漿護(hù)壁質(zhì)量,減小護(hù)筒口塌孔幾率，鉆頭出護(hù)筒后，根據(jù)各土層的物理力學(xué)特性調(diào)整鉆壓，確定進(jìn)尺。⑤提高護(hù)壁泥漿配制質(zhì)量和管理：每臺鉆機配置一臺泥漿凈化器，鉆進(jìn)過程中定時對孔內(nèi)泥漿進(jìn)行取樣檢驗，確保鉆孔過程中的泥漿的各項指標(biāo)均符合要求，減小清孔時間。⑥及時調(diào)整護(hù)筒內(nèi)泥面：設(shè)置自動泥漿補償裝置，保證內(nèi)外水頭始終保持在2.0m左右,減小塌孔風(fēng)險。⑦集中供應(yīng)壓縮空氣:經(jīng)調(diào)壓風(fēng)包穩(wěn)壓后供應(yīng)給鉆機，始終保持較為穩(wěn)定的氣壓，可避免單機直接供應(yīng)氣壓不穩(wěn)定而造成塌孔或鉆渣堵塞鉆桿等事故，提高鉆孔效率.⑧定期對鉆桿進(jìn)行檢查：所有的鉆桿均定期探傷檢驗，確保鉆桿完好無損.⑨采用改進(jìn)型平底鉆頭：護(hù)筒底口以下采用改進(jìn)型平底鉆頭，既可提高邊緣鉆渣的清除能力和鉆進(jìn)速度，又可確保樁底平整。2）確保盡快完成鋼筋籠和導(dǎo)管安裝措施①提高鋼筋籠剛度：在鋼筋籠頂部用一個7m②鋼筋籠預(yù)先拼裝接長：根據(jù)浮吊的吊裝高度,將未成孔的護(hù)筒內(nèi)泥土取出至護(hù)筒底口以上2m處將鋼筋籠在護(hù)筒孔內(nèi)接長，以減少鋼筋籠下放時的接頭數(shù)量，從而縮短鋼筋籠的接長下放時間。③同樣，利用未成孔的護(hù)筒先接長混凝土導(dǎo)管，以減少導(dǎo)管下放時的接頭數(shù)量,同時,采用卡口式快速接頭聯(lián)結(jié)，以提高混凝土導(dǎo)管的安裝效率。3）提高檢孔和清孔速度的措施①用進(jìn)口超聲波測壁儀檢測孔形，提高檢孔效率.②鉆孔過程中嚴(yán)格控制泥漿指標(biāo)，減小終孔后清孔時間。③用特制帶有風(fēng)管的混凝土導(dǎo)管進(jìn)行二次清孔，氣舉反循環(huán)清孔，提高二次清孔效率.4）提高混凝土澆筑效率的措施①混凝土導(dǎo)管進(jìn)場前進(jìn)行探傷檢驗,確保導(dǎo)管制作質(zhì)量，定期對導(dǎo)管的進(jìn)行水密、接頭抗拉實驗和管壁磨損程度進(jìn)行檢驗，確?；炷翝仓^程中導(dǎo)管不會出問題.②加強設(shè)備的保養(yǎng)維護(hù)力度:確保混凝土生產(chǎn)設(shè)備在澆樁過程中不出現(xiàn)故障.③嚴(yán)格控制混凝土的拌制質(zhì)量：提高混凝土的和易性能,減小堵管幾率.④嚴(yán)格監(jiān)控混凝土的澆筑過程,確保首批混凝土的澆筑效果,將導(dǎo)管的埋深始終控制在2～6m以內(nèi)，防止提空導(dǎo)管和混凝土澆筑困難。⑤加強施工組織，鉆孔樁混凝土澆筑是多工種配合的施工生產(chǎn)，每根鉆孔樁澆筑時，均要有現(xiàn)場負(fù)責(zé)人現(xiàn)場組織協(xié)調(diào)，確保施工順利.3。6.2鋼護(hù)筒垂直度控制措施1）鋼護(hù)筒在加工廠內(nèi)分段匹配制作，在專用碼頭上水平拼裝成整根鋼護(hù)筒,鋼護(hù)筒的直線度容易控制，避免在垂直對接時中間出現(xiàn)拐點。2）采用大剛度懸臂式導(dǎo)向架進(jìn)行鋼護(hù)筒定位，導(dǎo)向架采用大型鋼箱梁制作且與起始平臺或已振鋼護(hù)筒焊接連接,形成具有強大剛度的空間定位框架。上下定位框相距10m3。6.31）鋼護(hù)筒上不設(shè)置吊點，采用捆綁式吊裝，避免集中力造成護(hù)筒變形。2）鋼護(hù)筒下沉?xí)r,控制下沉速度，振動錘先開至最低檔，緩慢逐步加大并實行吊振，當(dāng)有水面氣泡上浮時，停止下沉,直至氣泡消失后再繼續(xù)下沉,下沉速度控制在1～2m/min.3。6。4防止出現(xiàn)斜孔、擴孔、塌孔措施1）鉆機底座牢固可靠，鉆機不得產(chǎn)生水平位移和沉降。同時鉆進(jìn)的過程中每接長一根鉆桿、鉆進(jìn)時間超過4小時和懷疑鉆機有歪斜時均要進(jìn)行基座檢測調(diào)平.2）采用大配重減壓鉆進(jìn)。施鉆時，始終采取重錘導(dǎo)向,減壓鉆進(jìn)（鉆壓小于鉆具重量的80％，即吊鉆）、中低速鉆進(jìn),嚴(yán)禁大鉆壓、高速鉆進(jìn),以減小鉆具的自由變形長度，使鉆具在重力的作用下始終垂直向下,保證鉆孔垂直度。3)鉆進(jìn)過程根據(jù)不同的地層控制鉆壓和鉆進(jìn)速度，尤其在變土層位置采用低壓慢轉(zhuǎn)施工。4)鉆孔的垂直度偏差控制在1/200之內(nèi)，發(fā)現(xiàn)孔斜后及時進(jìn)行修孔.5）選用優(yōu)質(zhì)泥漿護(hù)壁,本工程鉆孔施工中選用不分散、低固相、高粘度的PHP泥漿進(jìn)行護(hù)壁,同時加強泥漿指標(biāo)的控制，使泥漿指標(biāo)始終在容許范圍內(nèi),控制鉆進(jìn)速度，使孔壁泥皮得以牢靠形成，以保持孔壁的穩(wěn)定。6）在施工過程中,根據(jù)不同的地層情況,選擇合理的鉆進(jìn)參數(shù).同時注意觀察孔內(nèi)泥漿液面的變化情況，孔內(nèi)泥漿液面應(yīng)始終高于海水面2m左右,并適時往孔內(nèi)補充新制備泥漿.7）由具有豐富施工經(jīng)驗的技術(shù)工人參與施工,強調(diào)預(yù)防為主的指導(dǎo)思想,避免塌孔事故的發(fā)生.8)一旦發(fā)現(xiàn)塌孔現(xiàn)象，應(yīng)立即停鉆。如果塌孔范圍較小時可通過增大泥漿粘度及比重的辦法穩(wěn)定孔壁;如果塌孔較為嚴(yán)重時，可對鉆孔采用粘性土回填，待穩(wěn)定一段時間后再重新鉆進(jìn)成孔。3。6。5防止孔縮徑的措施1）使用與鉆孔直徑相匹配的鉆頭以氣舉反循環(huán)工藝鉆進(jìn)成孔，采用高粘度、低固相、不分散、低失水率的膨潤土泥漿清渣護(hù)壁。2）在軟塑狀亞粘土層采用小鉆壓、中等轉(zhuǎn)數(shù)鉆進(jìn)成孔，并控制進(jìn)尺。3）根據(jù)工藝試樁或首根樁鉆孔的鉆進(jìn)參數(shù)、孔徑檢測情況，適當(dāng)調(diào)整鉆進(jìn)參數(shù)，以期達(dá)到設(shè)計要求。4）當(dāng)發(fā)現(xiàn)鉆孔縮徑時,可通過提高泥漿性能指標(biāo),降低泥漿的失水率，以穩(wěn)定孔壁。同時在縮徑孔段注意多次掃孔，以確保成孔直徑.3。6.6防止?jié)B、漏漿措施鉆孔施工時，密切注意泥漿面的變化，一但發(fā)現(xiàn)有漏漿現(xiàn)象，分不同情況及時采取控制措施.1）加大泥漿比重和粘度,停鉆進(jìn)行泥漿循環(huán)，補漿保證漿面高度，觀察漿面不再下降時方可鉆進(jìn)。2）如果漏漿得不到控制，則需在漿液里加鋸末,經(jīng)過循環(huán)堵塞孔隙,使?jié)B、漏漿得以控制。3）如果在鋼護(hù)筒底口漏漿，在采用上述措施得不到控制后，將鋼護(hù)筒接長跟進(jìn)。4）在采用上述措施后，若漏漿得不到控制，要停機提鉆，填充粘土，放置一段時間后，再進(jìn)行施鉆。3。6.7防止掉鉆措施掉鉆的主要原因是因為鉆桿與鉆桿或鉆桿與鉆頭之間的連接承受不了扭矩或自重,使接頭脫落、斷裂或鉆桿斷裂所至。防止吊鉆措施為：加強接頭連接質(zhì)量檢查，加強鉆桿質(zhì)量檢查，對焊接部位進(jìn)行超聲波檢測，每使用一次就全面仔細(xì)檢查一次，避免有裂紋或質(zhì)量不過關(guān)的鉆具用于施工中，同時鉆進(jìn)施工時要中低壓中低速鉆進(jìn)，嚴(yán)禁大鉆壓、高速鉆進(jìn),減小扭矩。如果不慎發(fā)生掉鉆事故，根據(jù)以往施工經(jīng)驗,如果鉆桿較長（在5m3。6.8防止沉渣過厚或清孔過深措施1）距孔底標(biāo)高差50cm左右，鉆具不再進(jìn)尺，采用大氣量低轉(zhuǎn)速開始清孔循環(huán),泥漿進(jìn)行全部凈化，經(jīng)過2小時后,停機下鉆桿探孔深，此時若不到孔底標(biāo)高，差多少，鉆具再下多少，此項工作在鉆孔樁工藝實驗中要得出鉆具距孔底多少距離經(jīng)過清孔達(dá)到標(biāo)高的參數(shù).通過以上工藝來保證孔不會超鉆,不會清孔過深，導(dǎo)致出現(xiàn)沉渣少的假象。2）防止沉渣超標(biāo)的一個重要方法是成孔后，孔內(nèi)泥漿指標(biāo)要達(dá)到規(guī)定要求，規(guī)范規(guī)定含砂率應(yīng)小于2％。防止聲測管孔底堵塞、超聲波檢測不到位的措施聲測管施工時接頭焊接要牢固，不得漏漿，頂、底口封閉嚴(yán)實，聲測管與鋼筋籠用粗鐵絲軟連接，確保聲測管根根能夠檢測到底。防止鉆孔樁混凝土澆筑時出現(xiàn)堵管、斷樁現(xiàn)象的措施1）堵管現(xiàn)象主要分為兩種，一種是氣堵，當(dāng)混凝土滿管下落時，導(dǎo)管內(nèi)混凝土(或泥漿）面至導(dǎo)管口的空氣被壓縮，當(dāng)導(dǎo)管外泥漿壓力和混凝土壓力處于平衡狀態(tài)時就出現(xiàn)氣堵現(xiàn)象，解決氣堵現(xiàn)象的措施有：首批混凝土澆筑時,在泥漿面以上的導(dǎo)管中間要開孔排氣,當(dāng)首批混凝土滿管下落時，空氣能從孔口排掉,就不會形成堵管。首批過后正常澆筑時，應(yīng)將絲扣連接的小料斗換成外徑小于導(dǎo)管內(nèi)徑的插入式輕型小料斗，使混凝土小于滿管下落，不至于形成氣堵；另外一種堵管現(xiàn)象為物堵，混凝土施工性能不好,石子較多，或混凝土原材料內(nèi)有雜物等，在混凝土垂直下落時，石子或雜物在導(dǎo)管內(nèi)形成拱塞,導(dǎo)致堵管。物堵現(xiàn)象的控制為：由于孔深達(dá)約123m2）斷樁主要是導(dǎo)管埋置深度不夠，導(dǎo)管拔出了混凝土面(或?qū)Ч馨螖啵?，形成了泥漿隔層。防止措施為：對導(dǎo)管埋深進(jìn)行記錄,同時用攪拌站澆筑方量校核測深錘測得混凝土面標(biāo)高,始終保持導(dǎo)管埋深在2~6m，同時對導(dǎo)管要定期進(jìn)行試壓，并舍棄使用時間長或壁厚較薄的導(dǎo)管，確保導(dǎo)管有一定的強度。3）經(jīng)常對設(shè)備進(jìn)行檢修，確保攪拌站的生產(chǎn)能力。3。6。11防止鉆孔樁出現(xiàn)接樁的措施按施工合同要求鉆孔樁應(yīng)超澆1.5五、承臺及塔座施工1、概述QZ3、QZ4主墩承臺為啞鈴形結(jié)構(gòu),平面尺寸36.5m×83。75m，承臺圓形直徑為36。5m，承臺之間采用13.9746m×15m系梁相連，承臺底標(biāo)高為－1。2m，頂標(biāo)高為＋3。8m，厚度5。0m；封底厚度3m，砼方量為6809。4m3（單墩方量，下同),承臺砼方量為111349m3；塔座為多邊形棱臺結(jié)構(gòu)，每個承臺上設(shè)2個塔座,底標(biāo)高＋QZ1、QZ2、QZ5、QZ6輔助墩、過渡墩承臺均為八邊形倒圓角結(jié)構(gòu)，平面尺寸為24。0m×39.5m，承臺底標(biāo)高為＋0。3m，頂標(biāo)高為＋3.8m，厚度3。5m；封底厚度1.2、施工工藝流程鋼吊箱設(shè)計與施工→封底砼澆注→吊箱抽水→割除多余護(hù)筒、鑿樁頭→安裝鋼筋和冷卻水管→第一層砼分塊澆注→通水冷卻、養(yǎng)護(hù)→安裝鋼筋和冷卻水管→施工縫處理→第二層砼分塊澆注→通水冷卻、養(yǎng)護(hù)→預(yù)埋塔柱勁性骨架和鋼筋→施工縫處理→塔座砼澆注→通水冷卻、養(yǎng)護(hù).3、鋼吊箱設(shè)計與施工由于主墩封底混凝土底標(biāo)高為-4.2m(輔助墩、過渡墩為-1.2m），在最低潮位時也不能露出水面；同時，主墩承臺平面尺寸達(dá)到36.5m×83.75m（輔助墩、過渡墩為24.0m×39.5m），鋼吊箱尺寸大、重量大，浮吊整體安裝或分塊安裝都不現(xiàn)實,因此采用雙壁鋼吊箱作為承臺施工的圍水結(jié)構(gòu)。鋼吊箱采用工場分塊加工、現(xiàn)場拼裝、計算機控制整體同步下放的工藝.雙壁鋼吊箱施工難點:①鋼吊箱呈啞鈴形、平面尺寸大QZ3、QZ4墩鋼吊箱呈啞鈴形，平面尺寸達(dá)到83.75×36。5m，高度達(dá)到8。5m。各承力點的受力情況較為復(fù)雜，局部應(yīng)力大；②鋼吊箱制作及安裝的精度要求高鋼吊箱在安裝及就位后的變形要小，制作的精度要求高,平面尺寸、壁體表面平整度及垂直度等指標(biāo)必須滿足設(shè)計和規(guī)范要求.③鋼吊箱安裝重量大根據(jù)類似工程、類似尺寸對比估算,鋼吊箱整體重量在1500t到2000t左右。④鋼吊箱整體下放難度大鋼吊箱整體下放重量大，對設(shè)備要求高,同時吊點布置數(shù)量較多,同步控制難度大,吊點臨時懸吊處理復(fù)雜.本節(jié)主要闡述QZ3墩鋼吊箱施工,其余墩可以參照本節(jié)內(nèi)容。3。1鋼吊箱設(shè)計3。1。1鋼吊箱按以下幾種工況進(jìn)行受力分析：①拼（吊）裝下沉階段；②封底混凝土施工階段;③鋼吊箱抽水階段；④鋼吊箱內(nèi)承臺混凝土澆注階段;3.2.2QZ3墩鋼吊箱的設(shè)計條件見下表。QZ3墩鋼吊箱設(shè)計條件序號設(shè)計參數(shù)取值1設(shè)計高潮位＋3.50m2設(shè)計低潮位-1。20m3施工期水位0.544流速1。81m5風(fēng)速10級風(fēng)6波高1。0m（封底時考慮波高為3。2.3①底板結(jié)構(gòu)由于采用整體下放工藝,對結(jié)構(gòu)剛度要求較高,采用底包側(cè)結(jié)構(gòu)。底板由主、次分配梁和面板3部分構(gòu)成,主次分配梁分別為不同型號型鋼，面板為鋼板.由于封底的面積及封底混凝土方量較大，所以在底板上設(shè)置了兩道分塊隔板，將封底混凝土沿橫橋向分為三塊。②側(cè)壁結(jié)構(gòu)內(nèi)外壁板間用水平環(huán)板、隔艙板、箱梁等構(gòu)件連成整體，組成雙層板架結(jié)構(gòu)。豎向的隔艙板、箱梁為一級支撐結(jié)構(gòu)，水平方向的環(huán)板為二級支撐結(jié)構(gòu)，豎向次梁為三級支撐結(jié)構(gòu)。③防撞桁架結(jié)構(gòu)防撞桁架由型鋼焊接而成，滿布于底板之上，與側(cè)壁之間采用框架式型鋼結(jié)構(gòu)連接，分塊隔板焊接于防撞桁架之上。④內(nèi)支撐結(jié)構(gòu)內(nèi)支撐結(jié)構(gòu)是由上下弦桿、以及上下弦桿之間的斜撐和豎撐形成的空間桁架結(jié)構(gòu)。⑤鋼吊箱定位系統(tǒng)鋼吊箱定位系統(tǒng)包括水平內(nèi)定位系統(tǒng)、豎向定位系統(tǒng)以及鎖定鋼管。⑥懸吊系統(tǒng)懸吊系統(tǒng)包括臨時懸吊系統(tǒng)和永久懸吊系統(tǒng).臨時懸吊系統(tǒng)即吊箱整體下放入水時的吊點系統(tǒng)。永久懸吊系統(tǒng)全部為剛性結(jié)構(gòu),主體結(jié)構(gòu)為連接在底板和鋼管樁上的拉壓桿。3.2鋼吊箱的制作和安裝鋼吊箱的制作安裝包括底板制作和安裝、側(cè)壁制作和拼裝、底板桁架與封底混凝土分塊隔板安裝、豎向桁架的制作和安裝、懸吊系統(tǒng)安裝等6個方面。鋼吊箱安裝前，拆除結(jié)構(gòu)鋼管樁區(qū)內(nèi)的鉆孔鋼平臺。鉆孔平臺拆除按自上而下、由中部向兩側(cè)進(jìn)行。3。2.1底板在工場分塊加工，裝船運往現(xiàn)場，利用浮吊，安裝至平聯(lián)拼裝平臺后施焊成整體。底板開孔是在底板加工時進(jìn)行的。由于鋼管樁存在偏位與傾斜度偏差，因此，底板開孔前先要測出每一鋼管樁的孔位和傾斜度，根據(jù)其平面位置和傾斜度算出底板開孔位置。為了減少鋼吊箱底板開孔時對部分梁系造成的破壞，在底板加工時應(yīng)根據(jù)事先測量的鋼護(hù)筒偏位結(jié)果進(jìn)行梁系位置的適當(dāng)調(diào)整，盡量做到梁系不被破壞，部分由于開孔造成破壞的梁系,應(yīng)按照等強、等效原則進(jìn)行補強。為了減少海水浮托力對鋼吊箱底板和后續(xù)澆筑封底混凝土的影響，在底板上焊接減壓鋼管，高潮時可進(jìn)水。待封底混凝土強度達(dá)到15MPa時再將預(yù)留孔封堵嚴(yán)密.3。2。2防撞桁架在工場分塊加工,裝船運往現(xiàn)場前,按照先兩側(cè)，后中間，最后在承臺系梁部位合龍的順序進(jìn)行拼裝。3。2.3內(nèi)支撐在工場分塊加工,裝船運往現(xiàn)場進(jìn)行拼裝，各分塊之間采用法蘭連接。根據(jù)結(jié)構(gòu)受力要求，為保證各塊之間頂、底層內(nèi)支撐鋼管在同一標(biāo)高，加工時每個內(nèi)支撐分塊平面長寬偏差小于20mm,高度方向偏差小于5mm.3.2。4側(cè)壁在工場分塊加工，裝船運往現(xiàn)場,利用浮吊，分塊整節(jié)對稱吊裝，吊裝順序按照先兩側(cè)，逐步向系梁部位靠攏。每安裝完成一塊壁板,及時與底板圈梁及底板桁架焊接。根據(jù)結(jié)構(gòu)受力要求，為保證每層水平環(huán)板在同一標(biāo)高，加工時每個分塊寬度方向偏差小于15mm,壁板厚度偏差小于2mm，外形對角線偏差小于20mm，高度方向偏差為0~—30mm。鋼吊箱壁體節(jié)段制作必須采取合理的焊接順序施焊，以控制焊接變形。優(yōu)先采用CO2焊，以減小焊接變形。采取對稱施焊，防止立體段變形。壁板是主要傳力構(gòu)件,在焊接時應(yīng)予以特別重視.1）操作要求焊工必須熟悉焊接工藝規(guī)程和施工圖的各項規(guī)定，在焊接作業(yè)時嚴(yán)格執(zhí)行。焊接前焊工應(yīng)檢查并確認(rèn)所用焊接設(shè)備工作正常、儀表工具齊全且狀態(tài)良好方可作業(yè)。焊接時不得隨意在母材的非焊接部位引弧。多層焊的每一道焊完后必須將藥皮、熔渣和飛濺打磨干凈，焊接下一道前必須將前一道的焊接缺陷清除后再補焊、并修磨勻順。焊縫完成后，除應(yīng)將藥皮、熔渣和飛濺打磨干凈外，還應(yīng)將切除馬板部位板面磨平。2)焊接方法及材料各種焊縫的焊接方法見下表：序號焊縫名稱焊接方法1定位焊手工電弧焊或CO2氣體保護(hù)焊2頂板、底板單元對接焊縫頂板與腹板間熔透角焊縫手工電弧焊或CO2氣體保護(hù)焊3中隔板對接焊縫、中隔板與底板間熔透角焊縫、立體段間角焊縫CO2氣體保護(hù)焊4其余焊縫CO2氣體保護(hù)焊或手工電弧焊,其中平、立位焊縫優(yōu)先采用CO2氣體保護(hù)焊,仰位焊縫優(yōu)先采用手工電弧焊焊接材料:立體段焊接必須按焊接工藝規(guī)程的規(guī)定選用焊接材料,所用焊條、焊絲、焊劑必須按表規(guī)定烘干與保存。焊接材料烘干后,按規(guī)定的溫度保存，隨用隨取。當(dāng)環(huán)境濕度較大時，防止受潮。CO2氣瓶使用前必須經(jīng)2小時以上倒置放水，正置排雜氣處理,以保證其純度不低于99.5％。3）定位焊定位焊縫應(yīng)距設(shè)計焊縫端部30mm以上，其長度為80100mm，間距一般為400600mm.定位焊縫的焊腳尺寸不大于設(shè)計焊腳尺寸的一半，但應(yīng)不小于4mm.定位焊縫應(yīng)確保焊縫根部熔合良好,不得有裂紋、夾渣、焊瘤等缺陷。當(dāng)出現(xiàn)定位焊縫開裂時，先在其附近補充定位焊，以保證定位尺寸正確,然后再清除開裂焊縫。4）矯正打磨焊縫咬邊超過1mm或焊腳尺寸不足時,可采用手工焊補焊,補焊后修磨勻順。并按原焊縫質(zhì)量要求檢查。側(cè)壁拼裝時底板置于拼裝平臺上，在底板與側(cè)壁、側(cè)壁與側(cè)壁之間的連接縫處貼上膨脹止水條。然后分別吊裝側(cè)壁,并輔以手拉葫蘆及千斤頂，使側(cè)壁緊貼底板，并保證側(cè)壁與底板垂直，側(cè)壁與側(cè)壁間無錯縫。拼縫對好后，用氣割在底板上開螺栓孔，擰緊螺栓。為防止混凝土進(jìn)入螺栓及以后拆除吊箱方便,在內(nèi)側(cè)套上塑料螺栓套.然后調(diào)整吊箱上口尺寸，合格后擰緊側(cè)壁螺栓,吊箱拼裝好尺寸誤差滿足要求后，在側(cè)壁連接處用型鋼加固,檢查接縫,對密封不夠的地方用防水材料進(jìn)行密封。3。2.5側(cè)壁安裝完成后要將內(nèi)支撐與側(cè)壁連接起來。利用小型千斤頂將內(nèi)支撐鋼管端部設(shè)置的活動套管頂出,與吊箱側(cè)壁接觸后施焊，完成內(nèi)支撐與側(cè)壁的連接。3。2。6鋼吊箱沉放完成后的懸吊系統(tǒng)是拉壓桿，在鋼吊箱豎向、水平位置鎖定后開始在低水位時段按照先四周后中部的總體順序進(jìn)行安裝。3。3鋼吊箱整體沉放鋼吊箱沉放共設(shè)置12個吊點,其中8個位于鋼箱位置，4個輔助吊點設(shè)置于鋼吊箱中軸線位置，千斤頂均設(shè)置在鋼管樁頂面的牛腿上。沉放時，先利用下方吊點系統(tǒng)將鋼吊箱整體上提60cm,割除下平聯(lián)拼裝平臺,然后實施鋼吊箱整體下放動作。待鋼吊箱下放至入水自浮狀態(tài)后，拆除下放吊點系統(tǒng)，通過在壁板內(nèi)加水，使鋼吊箱下沉到設(shè)計標(biāo)高.下放過程中，鋼吊箱的豎向傾斜通過在壁板中加水進(jìn)行調(diào)節(jié)。鋼吊箱沉放時，采用水泵對隔艙進(jìn)行同步均衡加水;當(dāng)發(fā)生豎向傾斜時，根據(jù)傾斜情況在隔艙反方向調(diào)節(jié)加水，以使吊箱處于水平狀態(tài)。鋼吊箱平面位置的調(diào)整通過頂推（或拉動）鋼吊箱進(jìn)行。鋼吊箱在拼裝式在鋼吊箱上設(shè)置了拉耳,當(dāng)鋼吊箱水平位置需要調(diào)整時,采用千斤頂(或手動葫蘆)推動（或拉動）拉耳對吊箱進(jìn)行糾偏。3.4鋼吊箱定位鋼吊箱下放到設(shè)計標(biāo)高后，需采取定位裝置對其準(zhǔn)確定位,以免其在水流作用下擺動.吊箱定位包括標(biāo)高鎖定和平面位置鎖定兩方面。3.4.1豎向定位通過反壓牛腿來實現(xiàn),在承臺周邊的鋼護(hù)筒上設(shè)置牛腿，直接焊接在承臺周邊的鋼護(hù)筒上。定位前的時間段中，嚴(yán)密監(jiān)測水位的漲落,根據(jù)實際水位變化情況調(diào)整壁倉內(nèi)注水的高度，使吊箱頂面低于設(shè)計標(biāo)高。落潮過程中從壁倉內(nèi)抽水，漲潮過程中向壁倉內(nèi)注水,保證壁倉內(nèi)外水頭差在允許范圍內(nèi).在承臺周邊的鋼護(hù)筒上焊接豎向定位反壓牛腿.3.4.2豎向定位完成后，在低潮位時調(diào)整鋼吊箱的平面位置并固定，實現(xiàn)水平定位。水平定位過程中，充分利用漲落潮時的水流力作用，漲潮時調(diào)整漲潮方向側(cè)的定位千斤頂至合適的行程，固定漲潮方向側(cè)水平定位；在落潮時調(diào)整落潮方向側(cè)的定位千斤頂至合適的行程，固定落潮方向側(cè)水平定位；在漲落潮向兩側(cè)定位的同時，調(diào)整其他部位的水平定位千斤頂并固定。千斤頂行程由測量得到的吊箱位置偏差確定。3。4。3吊箱水平定位完成后,選擇潮位較高時段（保證吊箱與豎向定位反壓牛腿始終緊頂）快速將吊箱頂面與反壓牛腿底面焊接，并將內(nèi)支撐下方鋼護(hù)筒上的槽口用25mm厚鋼板補焊，實現(xiàn)吊箱豎向位置的鎖定。系統(tǒng)固結(jié),再焊接安裝水平外定位桁架,將吊箱側(cè)壁與外側(cè)鋼管樁固結(jié)，實現(xiàn)吊箱水平位置的鎖定。4、封底混凝土施工QZ3、QZ4主墩承臺底標(biāo)高為－1.2m，封底厚度3m，砼方量為6809.4m3,QZ1、QZ2、QZ5、QZ6輔助墩、過渡墩承臺底標(biāo)高為＋0.3m，封底厚度1。5mQZ3、QZ4墩封底分左、右側(cè)承臺及系梁三個區(qū).相鄰區(qū)域之間設(shè)置3m高的雙層圍壁將混凝土隔開.封底混凝土澆筑分三次進(jìn)行，順序為：左側(cè)承臺區(qū)→右側(cè)承臺區(qū)→QZ1、QZ2、QZ5、QZ6輔助墩、過渡墩封底一次澆注。本節(jié)主要闡述QZ3墩封底砼施工，其它墩施工可以參照本節(jié)內(nèi)容。4.1封底前準(zhǔn)備工作1）鋼護(hù)筒外壁及鋼吊箱底板的清理由于鉆孔樁及鋼吊箱下沉施工時間較長，加之本橋處于外海，鋼護(hù)筒的外壁上會附著有大量銹蝕物和其他海生物，鋼吊箱底板上還會沉淀淤泥。為了保證混凝土與鋼護(hù)筒之間的結(jié)合質(zhì)量，在鋼吊箱底板與鋼護(hù)筒之間縫隙封堵之前，趁低潮位用高壓水槍徹底清理干凈；2）鋼吊箱底板與鋼護(hù)筒之間縫隙封堵為保證吊箱順利下沉,吊箱底板與鋼管樁相交部分所留半圓與鋼管樁、鋼護(hù)筒間勢必留有間隙。低潮時潛水施工人員入吊箱內(nèi)在鋼吊箱底板與鋼護(hù)筒交界處設(shè)置哈佛板,采用栓接方式，并用麻袋或綿絮緊密塞緊間隙。鋼吊箱底板封堵示意圖見下圖：4.2封底混凝土的澆注QZ3號主墩封底砼為6809。4m3，處于低潮水位以下，采用水下砼封底。封底混凝土澆筑分三次進(jìn)行，順序為:左側(cè)承臺區(qū)→右側(cè)承臺區(qū)→系梁區(qū)。單側(cè)承臺封底砼為搭設(shè)工作平臺，安放導(dǎo)管。封底采用兩艘160m3/h的砼攪拌船進(jìn)行砼的澆注。澆注時間控制在18~20h，在封底砼內(nèi)添加緩凝劑，使砼的初凝時間不低于25～30h.澆注時兩艘攪拌船按照自外圍每根導(dǎo)管底口的懸空高度控制在20cm左右,封底時首先要采用料斗向?qū)Ч苓M(jìn)料，確保首盤砼澆注后能導(dǎo)管底口能埋住25～40cm左右。每根導(dǎo)管采取兩根鉸鏈葫蘆懸掛在澆注平臺上，在向?qū)Ч苓M(jìn)料過程中注意慢慢收緊鏈葫蘆帶動導(dǎo)管緩慢上升.澆注過程中要安排專人監(jiān)測砼面的上升情況，以此作為砼澆注的依據(jù)，要確保砼面均衡穩(wěn)步上升。當(dāng)砼面上升接近承臺底標(biāo)高時,放慢砼澆注速度。最終封底砼面頂面控制標(biāo)高應(yīng)比承臺底面標(biāo)高低5~10cm左右。5、承臺施工QZ3、QZ4主墩承臺為啞鈴形結(jié)構(gòu),平面尺寸36。5m×83。75m,承臺圓形直徑為36。5m,承臺之間采用13.9746m×15m系梁相連,承臺底標(biāo)高為－1.2m，頂標(biāo)高為＋3.8m，厚度5.0m；砼方量為111349m3；QZ1、QZ2、QZ5、QZ6輔助墩、過渡墩承臺均為八邊形倒圓角結(jié)構(gòu)，平面尺寸為24.0m×39。5m，承臺底標(biāo)高為＋0.3m,頂標(biāo)高為＋3。8m，厚度3。5m本節(jié)主要闡述QZ3墩承臺施工，其它墩施工可以參照本節(jié)內(nèi)容。根據(jù)溫控設(shè)計、承臺方量和拌和船澆筑能力，承臺、系梁分層、分塊澆筑，單個承臺沿高度方向分2層澆筑，分層厚度均為2.5m(若設(shè)計單位有特殊要求,再適當(dāng)調(diào)整）；系梁為一次澆筑，系梁與上下游承臺連接處兩側(cè)各留2m寬后澆帶；每次最大澆注方量為25。1鋼吊箱內(nèi)抽水、清淤當(dāng)封底混凝土強度達(dá)到設(shè)計強度的80%以上時開始鋼吊箱內(nèi)抽水。抽水過程中,隨時觀察鋼吊箱結(jié)構(gòu)變形情況。鋼吊箱內(nèi)淤積的泥沙利用高壓水槍沖洗，然后用泥漿泵抽出。5.2樁頭鑿除封底抽水后,人工配合機械鑿除樁頭.樁頭處理完成后,對樁頭鋼筋進(jìn)行清理、調(diào)整。5。3封底混凝土面清理承臺及系梁鋼筋綁扎前，清理封底混凝土表面，對局部高點進(jìn)行鑿除,并按設(shè)計要求進(jìn)行全面鑿毛處理，使鋼筋綁扎場地平整。5。4鋼筋及冷卻水管施工1）鋼筋制作、綁扎及固定承臺及系梁主筋采用采用滾軋直螺紋接頭連接，其它鋼筋綁扎按規(guī)范進(jìn)行焊接或搭接，由于鋼筋用量較大,鋼筋網(wǎng)格、層次較多,為保證設(shè)計鋼筋能正確放置和混凝土澆筑質(zhì)量，采用勁性骨架架立各層鋼筋網(wǎng)片，做到上下層網(wǎng)格對齊，層間距正確，并確保鋼筋的保護(hù)層厚度；2)冷卻水管制安承臺冷卻水管根據(jù)溫控設(shè)計要求進(jìn)行布置。冷卻水管固定在支架上，做到接頭可靠，不漏水、不阻水。冷卻水管安裝完成后進(jìn)行通水檢查.為防止冷卻水管成為承臺結(jié)構(gòu)鋼筋的銹蝕通道，進(jìn)出水口均采用塑料管。在承臺養(yǎng)護(hù)及溫控完成后,冷卻管采用壓入微膨脹水泥漿進(jìn)行封堵。5。5模板由于承臺及系梁分開澆筑，承臺及系梁以鋼吊箱內(nèi)壁作為模板外,它們之間的后澆帶采用收口網(wǎng)模板。對于鋼吊箱內(nèi)壁，在鋼筋綁扎前進(jìn)行除銹打磨并涂刷脫模劑。5.6承臺、系梁混凝土施工承臺混凝土由兩艘160m3混凝土沿橫橋向分層澆筑、振搗，其中左、右側(cè)承臺分別由吊箱壁板附近開始,向系梁推進(jìn),混凝土產(chǎn)生的少量泌水通過收口網(wǎng)模板的縫隙匯入后澆段，用潛水泵集中抽出。5.7混凝土施工縫處理所有施工縫均涂刷硅烷溶液處理.5.8大體積混凝土溫控承臺屬重要的大體積砼結(jié)構(gòu),混凝土方量很大,須采取專門措施防止因為混凝土水化熱溫升而出現(xiàn)溫度裂縫。大體積混凝土溫控施工貫穿了從混凝土的原材料選擇、配比設(shè)計以及混凝土的拌和、運輸、澆筑、振搗到通水、養(yǎng)護(hù)、保溫等的全過程，是一個系統(tǒng)工程,需要施工各個環(huán)節(jié)精心組織,緊密配合才能達(dá)到良好的控制效果.大體積混凝土溫控的關(guān)鍵在于控制混凝土內(nèi)部最高溫度、內(nèi)外溫差及降溫速率，合理分層避免結(jié)構(gòu)應(yīng)力集中.為檢驗施工質(zhì)量和溫控效果，掌握溫控信息，以便及時調(diào)整和改進(jìn)溫控措施，做到信息化施工,需對混凝土進(jìn)行溫度監(jiān)測。大體積混凝土的溫度、應(yīng)力發(fā)展是一個十分復(fù)雜的問題，外界溫度、濕度、施工條件、原材料變化等都會引起溫度、應(yīng)力的變化，只有通過溫控監(jiān)測，才能更準(zhǔn)確地了解結(jié)構(gòu)的質(zhì)量與抗裂安全狀況。在混凝土中埋入一定數(shù)量的溫度傳感器，測量混凝土不同部位溫度變化過程,檢驗不同時期的溫度特性和溫差標(biāo)準(zhǔn).當(dāng)溫控措施效果不佳，達(dá)不到溫控標(biāo)準(zhǔn)時，可及時采取補救措施。降低混凝土的澆筑溫度對控制混凝土裂縫非常重要。相同混凝土，入模溫度高的溫升值要比入模溫度低的大許多.在混凝土澆筑之前，可通過測量水泥、粉煤灰、砂、石、水的溫度，估算澆筑溫度，通過各種措施降低混凝土原材料的溫度達(dá)到控制混凝土入模溫度的目的。在承臺施工之前，根據(jù)當(dāng)時的具體施工條件及要求，再重新上報詳細(xì)的溫控施工方案。5.9海工混凝土施工采用高性能混凝土，不但提高混凝土密實性，而且通過大摻量復(fù)合礦粉的摻入，增加氯離子的結(jié)合量,減少有害的游離氯離子。高性能混凝土具有優(yōu)良的工作性能、高耐久性、體積穩(wěn)定性好等獨特的優(yōu)越性.海工混凝土耐久性采取的基本措施：5.9.1增加混凝土保護(hù)層厚度可有效減緩氯離子的滲透?；炷帘砻嫱繉拥牟捎谩Ｂ入x子滲透量降低至5。0E—3mg/cm2。d以下。5。9。2活化性能較低的礦物摻合料，可大大降低混凝土后續(xù)水化徐變引起的體積變化.5。9。3混凝土配合比設(shè)計中,選用水化熱較低的中熱水泥,在總膠凝材料用量不低于規(guī)范最低限度的情況下，控制水泥用量,可有效的控制溫度裂縫產(chǎn)生的誘因。大體積混凝土溫控是控制溫度裂縫產(chǎn)生最直接的關(guān)鍵措施。承臺和墩身在施工過程中的模板拆除需要選擇合適的溫度和氣象條件，避免結(jié)構(gòu)混凝土表面溫度降低和失水過快（采取覆蓋保溫保水），導(dǎo)致微細(xì)裂縫產(chǎn)生,影響混凝土的耐久性和抗?jié)B性.5。10鋼吊箱拆除鋼吊箱的拆除采用潛水員進(jìn)入鋼吊箱夾壁內(nèi)進(jìn)行水下切割，利用起重船進(jìn)行分片吊離的方法施工。拆除標(biāo)高根據(jù)設(shè)計要求控制.由于鋼吊箱的內(nèi)側(cè)壁與混凝土接觸，直接進(jìn)行割除比較困難,同時也會損傷混凝土。應(yīng)根據(jù)拆除標(biāo)高，在鋼吊箱加工時就對其內(nèi)側(cè)壁進(jìn)行處理（即在拆除標(biāo)高位置將內(nèi)側(cè)壁板斷開，利用角鋼進(jìn)行過渡，拆除時在此處只需割除角鋼即可），以方便鋼吊箱的割除。6、塔座施工QZ3、QZ4主墩承臺塔座為多邊形棱臺結(jié)構(gòu)，每個承臺上設(shè)2個塔座，底標(biāo)高＋3.8m，頂標(biāo)高為＋7。8m，厚度4。0m，砼方量為1861m3(單塔座方量)；QZ1、QZ2、QZ5、QZ6輔助墩、過渡墩承臺塔座也為多邊形棱臺結(jié)構(gòu),每個承臺上設(shè)1個塔座，底標(biāo)高＋3。8m,頂標(biāo)高為＋6。3m，厚度2.5mQZ3、QZ4主墩承臺塔座擬采取分次澆筑.分2次澆筑，澆注高度均為2m。QZ1、QZ2、QZ5、QZ6輔助墩、過渡墩承臺塔座擬采取一次澆筑。采用浮吊吊安大塊定型模板(鋼模結(jié)構(gòu))。由于塔座頂面傾斜度較緩，采用型鋼壓梁或撐桿支撐和拉桿結(jié)構(gòu)固定模板.塔座混凝土采用160m3/h的攪拌船拌制，泵送入模、振搗.六、索塔施工青州航道橋主塔由下塔柱、上塔柱及下橫梁組成。下塔柱起步段5m為實心截面，下塔柱其余部分及上塔柱、橫梁均為空腔結(jié)構(gòu)。塔柱底高程+7。8m，塔柱頂高程為+170.8m，塔高163m，下塔柱高28。5m，下橫梁高11.5m,上塔柱高123m。下塔柱橫橋向?qū)?00cm，壁厚110cm，順橋向?qū)?000cm，壁厚150cm；上塔柱橫橋向?qū)?80cm，縱橋向?qū)?00cm；橫梁橫橋向?qū)?830cm，壁厚60cm；上橫梁采用結(jié)形撐結(jié)構(gòu),待塔柱施工完成后吊裝即可。主塔構(gòu)造圖（單位:cm）PAGEPAGE351、總體施工工藝及流程1.1施工節(jié)段劃分根據(jù)主塔結(jié)構(gòu)特點，結(jié)合施工工藝考慮,擬定將主塔劃分為:下塔柱（1＃~5#節(jié)段），上塔柱（8#～28＃個節(jié)段)及下橫梁(6#、7＃節(jié)段)這三大部分進(jìn)行施工。具體施工節(jié)段劃分如下圖所示.下塔柱1#-5#節(jié)段6#節(jié)段下塔柱1#-5#節(jié)段6#節(jié)段7#節(jié)段上塔柱8#-27#節(jié)段28#節(jié)段主塔總體施工節(jié)段劃分示意圖1.1.1下塔柱塔柱起步段1#節(jié)段為5m實心+1m空心結(jié)構(gòu),施工時采取搭設(shè)支架進(jìn)行施工，施工完成后安裝爬模系統(tǒng)，隨后進(jìn)行下塔柱2#～5#節(jié)段施工。下塔柱全高28.5m，采用C50混凝土，擬定沿塔身垂直方向分5個節(jié)段，每個節(jié)段6m,采用1套爬模施工。外模采用定形鋼模板和弧形小模板拼裝而成,內(nèi)模板底部倒角采用木模板，標(biāo)準(zhǔn)段采用定形鋼模板。1。1。2上塔柱根據(jù)施工節(jié)段劃分，整個塔柱從+45.3m~+170.8m節(jié)段劃分為上塔柱，上塔柱劃分為21個施工節(jié)段，單個施工節(jié)段高6m，施工工藝與下塔柱相同.3.1。3橫梁擬定采用落地支架體系施工下橫梁，為保證結(jié)構(gòu)物外露面美觀,線條流暢，側(cè)模板和底模均采用定形鋼模板,內(nèi)模板采用木模板.下橫梁施工時與塔柱6#、7#節(jié)段同時施工，落地支架在下塔柱施工過程中同步搭設(shè)，爬模系統(tǒng)在提升施工至6＃、7＃塔柱時將內(nèi)側(cè)外模板拆除與下橫梁連接為整體，其余結(jié)構(gòu)保留.塔頂結(jié)形撐在塔柱施工完成后吊安即可。1.2總體施工工藝青州通航孔兩個主墩塔柱施工均采用液壓爬模施工,施工時起步段下塔柱1＃節(jié)段采用搭設(shè)支架施工，施工完成后安裝爬模系統(tǒng)進(jìn)行塔柱2?！?7#節(jié)段施工。下橫梁采用搭設(shè)落地支架進(jìn)行施工,塔柱6#、7＃節(jié)段與下橫梁同時施工，塔柱28#節(jié)段在爬模系統(tǒng)未拆除的情況下安裝小模板進(jìn)行塔尖施工?？偸┕すに噲D1.3總體施工工藝流