天圣卸料平臺施工方案-Microsoft-Word-文檔(標準版)

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天圣卸料平臺施工方案MicrosoftWord文檔（標準版）(標準施工方案，可以直接使用，可編輯優(yōu)秀版資料，歡迎下載）卸料平臺施工方案工程名稱:萬泰麗景（西區(qū)）9#、18＃樓及2＃地下車庫編制人:職務:審核人：職稱：批準人:職稱：施工單位：河北天圣建工集團目錄TOC\o"1—3”\h\z\u1.2. 主要規(guī)程、規(guī)范、標準 1HYPERLINK\l”_Toc224440349"2。 工程概況 1HYPERLINK\l”_Toc224440352"3。 材料倒運方案 1HYPERLINK\l”_Toc224440353”4。 卸料平臺的構造設計 1HYPERLINK\l”_Toc224440354"5. 卸料平臺施工技術及工藝要求 1HYPERLINK\l”_Toc224440355"6。 卸料平臺的使用注意事項 5HYPERLINK\l”_Toc224440356”7. 卸料平臺設計計算 6附圖：1.卸料平臺安裝平面圖2.卸料平臺安裝及構造詳圖卸料平臺施工方案1、編制依據設計圖紙主要規(guī)程、規(guī)范、標準建筑施工扣件式鋼管腳手架安全技術規(guī)范JGJ130-2001建筑施工安全檢查標準JGJ59-2021建筑施工高處作業(yè)安全技術規(guī)范JGJ80—91工程概況：本工程為萬泰麗景(西區(qū)）9#、18＃樓及2#地下車庫。材料倒運方案配合施工中頂板支撐體系、頂板模板及其它輔助材料的及時轉運使用,自五層開始搭設卸料平臺，將材料逐層向上層倒運，以周轉使用。搭設部位：樓南立面1500mm寬洞口處。卸料平臺的構造設計本卸料平臺為新平臺,設計荷載為15KN,使用限制荷載為10KN.卸料平臺的受力體系為從樓板外挑兩根22＃槽鋼，兩側焊接φ25甲類3號沸騰鋼拉環(huán)，由6×19＋1φ20mm以上鋼絲繩拉至上層結構模板螺栓眼或預留孔洞進行固定，22#槽鋼間每隔1000mm焊接22#槽鋼作為次梁.平臺伸出結構長4.5米,平臺寬1。7米.平臺上滿鋪50mm厚腳手板和20厚的膠合板，同時用8＃鉛絲與槽鋼綁牢，成為一個整體。平臺上部周圍用腳手架鋼管設兩道護身欄，高度分別為800mm和1500mm，并用多層板全封閉。平臺詳細構造見附圖（二）:卸料平臺安裝及構造詳圖。此卸料平臺設計自重不大于1。25噸，滿足塔吊吊運安裝要求。卸料平臺用鋼絲繩拉接固定在墻體模板螺栓眼或預留孔洞上。卸料平臺施工技術及工藝要求鋼絲繩拉接固定部位結構柱混凝土強度達到7.5N/mm2時，方可將平臺吊裝就位。平臺安裝位置可根據施工情況進行調整。嚴格按照設計方案搭設，不得隨意變動，若有特殊部位處理,及時與技術部門磋商，征得同意后方可進行搭設。施工前，工長應對施工人員進行安全技術教育及交底，落實所有安全技術措施和人身防護用品，未經落實時不得進行施工。平臺吊裝入位：用塔吊吊裝平臺,將平臺放置在結構樓板邊緣處，22＃槽鋼挑梁放置在結構樓板上部長度不小于1500mm。固定時先將一根鋼絲繩的一端從平臺上吊環(huán)穿入，做成安全彎，用卡子卡緊。將鋼絲繩的另一端繞過上層吊環(huán)內，做成安全彎，用卡子卡緊。同時固定拉接好內側保險繩。平臺每側兩道鋼絲繩，包括保險繩共四道，每道均要求拉緊平臺,不得有松動。鋼絲繩與結構棱角接觸處必須墊設木板或木方。鋼絲繩兩端必須做成安全彎，并分別用U形卡卡牢，間距50mm，鋼絲繩的末端距第一個卡子應留有(140～160mm）的長度，卡子的擰緊程度,應使鋼絲繩原來高度壓扁1/3左右，保證鋼絲繩受拉力后，直徑雖然稍有減小，但不會產生脫扣。每個端頭U形卡數量不得少于5個.平臺安裝完畢后，必須經技術、安全人員檢查合格后，方可使用。因作業(yè)需要改動時，需取得技術負責人批準后,方可改動,改動后必須經技術、安全部門重新驗收后方可正式使用。平臺的提升,必須用塔吊吊升,用吊環(huán)卡牢平臺的吊環(huán),然后松動結構柱或錨固環(huán)上的鋼絲繩，要使所有與結構連接的鋼絲繩全部松開，再提升平臺。平臺三面用20mm厚多層板封嚴，擋板要綁扎牢固。木腳手板采用平鋪方式，用10#鍍鋅鐵絲距板端80mm繞匝3道并釘鐵釘固定,高度與四邊角鋼平，上部再滿鋪15mm厚的多層板。平臺三面護身欄高度為1.5m，水平桿設三道，第一步距平臺200mm，往上500mm第二道，再往上700mm第三道立桿，水平桿轉角處用卡扣連接.平臺上吊環(huán)用Φ25光圓鋼筋，平臺每側4個,與平臺成45o角，吊環(huán)下部與槽鋼下部平,連接處采用圍焊滿焊，吊環(huán)上部高出平臺250mm~300mm。平臺的放置必須放在結構樓板邊緣處，不得設置在不穩(wěn)定的其他部位.五級以上強風、濃霧及其它惡劣天氣，不得進行平臺吊裝作業(yè)。應定期對平臺進行安全檢查，特別應對焊接連接部位,鋼絲繩進行仔細檢查，發(fā)現有嚴重變形或出現破損時,停止使用，立即更換。拆除平臺：拆除時，先用塔吊吊緊平臺,然后松開拉接的鋼絲繩,待全部鋼絲繩松開后，隨后起吊平臺，待平臺與結構完全脫離后，再將平臺水平吊離。平臺提升要注意保持平衡，避免碰撞其它掛架及結構挑板。嚴禁平臺與外架做任何連接。平臺提升時,指揮人員要站在安全處，平臺上嚴禁站人.塔吊提升平臺時，必須使用吊環(huán)，嚴禁使用掛鉤。在平臺上吊運物品時，應使物品垂直上升高于平臺防護架后，再慢慢水平移開平臺，嚴禁在平臺上水平拖動物品.平臺安裝時，外端要略高于里端，高低差控制在50mm~100mm。鋼絲繩與平臺的夾角在45o～60o的范圍。平臺上的堆放物高度小于1。2m,并且要保證物品的穩(wěn)定性。不同物品(包括同類但長度、寬度相差超過20％)要分開吊運,嚴禁混雜吊運，小件物品、散、流物品必須用料斗或容器裝運。受料平臺宜放置在塔吊可視范圍內，便于指揮作業(yè)。平臺所有需焊接部位，采用滿焊，焊縫寬度不小于10mm.所有槽鋼的連接采用幫條焊,幫條焊長度不小于500mm,不得采用對焊。平臺每次吊裝到位后,必須由技術、生產、安全等部門人員組織檢查，合格后,方可進行使用.所有預埋鋼筋吊環(huán)的工作由工長安排,應做到有檢查,有驗收,未經檢查或經檢查驗收不合格的,不得使用.為便于平臺碼放材料的管理，現對碼料做如下規(guī)定（本規(guī)定應標示于平臺明顯部位）：材料碼放高度不得超過1.2m。長度不得超過4。0m。短料應采用料斗裝載。材料距離周邊護身欄不得小于300mm，任何情況下不得影響平臺鋼絲繩的拉接。碼放的材料應長度接近，同一吊的長、短料尺寸相差不得大于20%.吊裝材料時，材料應垂直起吊，材料底部高于護身欄后，方可水平吊離。平臺限載為10KN，不得超載使用。平臺只允許供結構施工期間吊裝頂板模板周轉材料用.未經允許不得吊裝其他物品。物品吊離平臺時，應再次檢查物品是否穩(wěn)定，發(fā)現物品有不穩(wěn)定因素應及時停止吊裝。每次碼放后的材料要及時吊裝,做到當日碼放當日吊離，停放時間不得超過24小時.每次安裝后必須經檢查合格后方可使用.六級風以上惡劣天氣不得使用。大風后應及時進行安全檢查。施工過程中發(fā)現有安全隱患時，操作人員要立即停止使用,并立即向項目部報告.主要材料碼放參考重量（10KN）：鋼管ф48×3。5（每米0.04KN）：單獨碼放600mm長最多416根單獨碼放900mm長最多277根單獨碼放1000mm長最多250根單獨碼放1200mm長最多208根單獨碼放1300mm長最多192根單獨碼放1500mm長最多166根單獨碼放1800mm長最多138根單獨碼放2000mm長最多125根單獨碼放3000mm長最多83根單獨碼放4000mm長最多62根木方（每立方米5KN):碼放50mm×100mm（每米0。025KN）單獨碼放600mm長最多666根單獨碼放900mm長最多444根單獨碼放1000mm長最多400根單獨碼放1200mm長最多333根單獨碼放1300mm長最多307根單獨碼放1500mm長最多266根單獨碼放1800mm長最多222根單獨碼放2000mm長最多200根單獨碼放3000mm長最多133根單獨碼放4000mm長最多100根單獨碼放100mm×100mm（每米0。05KN）單獨碼放600mm長最多333根單獨碼放900mm長最多222根單獨碼放1000mm長最多200根單獨碼放1200mm長最多166根單獨碼放1300mm長最多153根單獨碼放1500mm長最多133根單獨碼放1800mm長最多111根單獨碼放2000mm長最多100根單獨碼放3000mm長最多66根單獨碼放4000mm長最多50根多層板(每立方米5KN）：單獨碼放15mm厚（每平方米0。075KN）:最大面積：133平方米單獨碼放18mm厚（每平方米0.09KN）:最大面積:111平方米頂托(每個0.04KN）：單獨碼放最多500個。以上數量均為單獨碼放情況,施工時應根據實際碼放材料的種類、規(guī)格確定，總荷載不得超過10KN.工長要對施工班組長及碼料工人進行交底。工長應每日檢查平臺的使用情況.卸料平臺的使用注意事項平臺使用荷載控制在10KN以下，并在平臺顯著位置上標明允許荷載值，操作平臺上人員和物料總重量，嚴禁超過設計的允許荷載，并由相關部門加以監(jiān)督。平臺堆料不得過于集中，要盡量均布放置，物料堆放高度不得超過1。2米。平臺架必須經過荷載試驗，并經有關部門驗收合格后方可使用.此架子為獨立平臺架，堅決不允許與外腳手架相連.鋼平臺安裝時，鋼絲繩卡頭的卡子不得少于4個，建筑物銳角利口圍系鋼絲繩處應采用方木或舊輪胎襯墊保護。鋼平臺安裝時，外口應略高于內口50—100cm。鋼平臺吊裝需待支撐點與結構內預埋鋼筋電焊固定好，上部與結構拉接處接好鋼絲繩，調整完畢，經過檢查驗收后方可松卸起重吊鉤.鋼平臺使用時應有專人進行檢查，發(fā)現鋼絲繩有銹蝕或斷股應及時調整、更換，焊縫脫焊應及時補焊加強。鋼絲繩，構造上必須兩邊各設置前后兩道,鋼絲繩的吊點必須單獨設置，不得將受力鋼絲繩與保險鋼絲繩吊點設在同一吊點。操作人員停止操作時，不得在平臺上坐臥、停留，或者作休息之處用。工程經理部、安全部門應在每日對平臺進行日常安全檢查，發(fā)現隱患應立即書面通知停止使用。卸料平臺設計計算7。1計算依據《建筑施工安全檢查標準》（JGJ59-2021)和《鋼結構設計規(guī)范》（GB50017-2003)。懸掛式卸料平臺的計算參照連續(xù)梁的計算進行。由于卸料平臺的懸挑長度和所受荷載都很大,因此必須嚴格地進行設計和驗算。平臺水平鋼梁（主梁）的懸挑長度5。00m，懸挑水平鋼梁間距(平臺寬度)1.40m。次梁采用[22a號槽鋼U口水平，主梁采用[22a號槽鋼U口水平,次梁間距1.00m。施工人員等活荷載1。50kN/m2，最大堆放材料荷載10。00kN。7.2、次梁的計算次梁選擇［22a號槽鋼U口水平槽鋼，間距1.00m,其截面特性為面積A=31。84cm2,慣性距Ix=2393.90cm4，轉動慣量Wx=217。60cm3，回轉半徑ix=8。67cm截面尺寸b=77。0mm，h=220。0mm，t=11。5mm7。2.1.荷載計算(1)面板自重標準值：標準值為0.35kN/m2；Q1=0.35×1.00=0。35kN/m（2）最大容許均布荷載為1。50kN/m2；Q2=1.50×1.00=1。50kN/m（3）槽鋼自重荷載Q3=0。25kN/m經計算得到,靜荷載計算值q=1.2×(Q1+Q2+Q3）=1.2×(0。35+1.50+0。25）=2。51kN/m經計算得到，活荷載計算值P=1.4×10.00=14.00kN7。2。2.內力計算內力按照集中荷載P與均布荷載q作用下的簡支梁計算，計算簡圖如下最大彎矩M的計算公式為經計算得到，最大彎矩計算值M=2。51×1。402/8×［1-4×（0。90/1。40）2］+14.00×7.2。3.抗彎強度計算其中x——截面塑性發(fā)展系數，取1.05；［f］——鋼材抗壓強度設計值,［f］=205。00N/mm2；經過計算得到強度=4。50×106/（1。05×217600.00）=19。69N/mm2;次梁槽鋼的抗彎強度計算<[f］，滿足要求！7.2。4.整體穩(wěn)定性計算其中b——均勻彎曲的受彎構件整體穩(wěn)定系數，按照下式計算：經過計算得到b=570×11.5×77.0×235/（1400。0×220。0×235.0）=1.64由于b大于0。6，按照《鋼結構設計規(guī)范》(GB50017-2003）附錄B其值用b’查表得到其值為0。883經過計算得到強度=4。50×106/（0。883×217600.01）=23.41N/mm2；次梁槽鋼的穩(wěn)定性計算<［f］，滿足要求!7.3、主梁的計算卸料平臺的內鋼繩按照《建筑施工安全檢查標準》作為安全儲備不參與內力的計算.主梁選擇[22a號槽鋼U口水平槽鋼，其截面特性為面積A=31.84cm2，慣性距Ix=2393。90cm4,轉動慣量Wx=217.60cm3,回轉半徑ix=8。67cm截面尺寸b=77。0mm，h=220.0mm,t=11.5mm7.3。1.荷載計算（1）欄桿自重標準值：標準值為0。30kN/mQ1=0.30kN/m（2)槽鋼自重荷載Q2=0。25kN/m經計算得到，靜荷載計算值q=1。2×(Q1+Q2）=1.2×(0.30+0.25）=0.65kN/m經計算得到，各次梁集中荷載取次梁支座力，分別為P1=（1。2×（0.35+1。50)×0。50×1。40/2+1。2×0.25×1。40/2）×（1+2×0。90/1.40)=2。25kNP2=(1。2×（0.35+1.50)×1.00×1。40/2+1.2×0。25×1.40/2)×（1+2×0。90/1.40）=4.02kNP3=(1.2×（0。35+1。50）×1。00×1。40/2+1。2×0.25×1.40/2)×(1+2×0。90/1。40）=4.02kNP4=（1.2×(0。35+1.50）×1.00×1.40/2+1。2×0.25×1。40/2)×（1+2×0.90/1。40）+14。00/2=11。02kNP5=(1.2×（0.35+1。50）×1。00×1.40/2+1。2×0。25×1。40/2）×（1+2×0.90/1。40)=4。02kNP6=（1.2×（0.35+1.50)×0。50×1。40/2+1.2×0.25×1.40/2)×(1+2×0.90/1。40)=2。25kN7。3。2.內力計算卸料平臺的主梁按照集中荷載P和均布荷載q作用下的連續(xù)梁計算.懸挑卸料平臺示意圖懸挑卸料平臺水平鋼梁計算簡圖經過連續(xù)梁的計算得到懸挑水平鋼梁支撐梁剪力圖（kN）懸挑水平鋼梁支撐梁彎矩圖(kN。m)懸挑水平鋼梁支撐梁變形圖(mm）各支座對支撐梁的支撐反力由左至右分別為R1=16。361kN,R2=14.489kN支座反力RA=14。489kN最大彎矩Mmax=19.156kN。m7。3.3.抗彎強度計算其中x-—截面塑性發(fā)展系數，取1.05；［f]—-鋼材抗壓強度設計值，［f］=205。00N/mm2；經過計算得到強度=19.156×106/1.05/217600。0+10.748×1000/3184.0=87.217N/mm2主梁的抗彎強度計算強度小于[f],滿足要求！7。3。4.整體穩(wěn)定性計算其中b——均勻彎曲的受彎構件整體穩(wěn)定系數，按照下式計算:經過計算得到b=570×11.5×77.0×235/(5000。0×220。0×235。0)=0.46經過計算得到強度=19.16×106/(0。459×217600.01）=191。86N/mm2；主梁槽鋼的穩(wěn)定性計算〈[f］，滿足要求！7。4、鋼絲拉繩的內力計算：水平鋼梁的軸力RAH和拉鋼繩的軸力RUi按照下面計算其中RUicosi為鋼繩的拉力對水平桿產生的軸壓力。各支點的支撐力RCi=RUisini按照以上公式計算得到由左至右各鋼繩拉力分別為RU1=19。576kN7.5、鋼絲拉繩的強度計算:鋼絲拉繩(斜拉桿)的軸力RU我們均取最大值進行計算，為RU=19。576kN如果上面采用鋼絲繩，鋼絲繩的容許拉力按照下式計算：其中[Fg］-—鋼絲繩的容許拉力（kN)；Fg-—鋼絲繩的鋼絲破斷拉力總和(kN)；計算中可以近似計算Fg=0。5d2，d為鋼絲繩直徑(mm）;——鋼絲繩之間的荷載不均勻系數,對6×19鋼絲繩分別取0。85、0.82和0.8；K--鋼絲繩使用安全系數,取8.0。選擇拉鋼絲繩的破斷拉力要大于8。000×19。576/0。850=184。246kN。選擇6×19+1鋼絲繩，鋼絲繩公稱抗拉強度1400MPa,直徑20.0mm.7.6、鋼絲拉繩吊環(huán)的強度計算:鋼絲拉繩（斜拉桿）的軸力RU我們均取最大值進行計算作為吊環(huán)的拉力N，為N=RU=19。576kN鋼板處吊環(huán)強度計算公式為其中[f］為拉環(huán)鋼筋抗拉強度，按照《混凝土結構設計規(guī)范》10.9.8[f]=50N/mm2;所需要的吊環(huán)最小直徑D=[19576×4/(3。1416×50×2)]1/2=16mm.現場采用直徑25mm的一級鋼筋.7.7、與剪力墻連接處的普通螺栓強度計算受剪承載力設計值應按下式計算：2，普通螺栓桿軸方向受拉連接時,每個普通螺栓的承載力設計值應按下式計算：式中d──螺栓桿直徑,取d=28mm;de──普通螺栓在螺紋處的有效直徑，取dd=25；∑t──在同一受力方向的承壓構件的較小總厚度，取∑t=60mm；nv──受剪面數目，取nv=2；fvb──螺栓的抗剪強度設計值,取fvb=130(N/mm2）；fcb──普通螺栓的抗壓強度設計值，取fcb=170(N/mm2）；ftb──普通螺栓的抗拉強度設計值,取ftb=210（N/mm2);Nt──普通螺栓所承受的拉力，取Nt=19576(N)；三、計算結果：1,普通螺栓的受剪承載力設計值Nvb=2×3.1415×282×130/4=160095.56（N）；2，普通螺栓的受拉承載力設計值Ntb=3.1415×252×210/4=103083。51（N）;3，普通螺栓承載力設計值驗算:（（Nv/Nvb）+(Nt/Ntb）1/2=0。190≤1并且Nv≤Ntb，所以滿足要求!7。8、結論此卸料平臺符合安全性能要求。下面為附送畢業(yè)論文致謝詞范文！不需要的可以編輯刪除！謝謝!畢業(yè)論文致謝詞我的畢業(yè)論文是在韋xx老師的精心指導和大力支持下完成的，他淵博的知識開闊的視野給了我深深的啟迪，論文凝聚著他的血汗，他以嚴謹的治學態(tài)度和敬業(yè)精神深深的感染了我對我的工作學習產生了深淵的影響，在此我向他表示衷心的謝意這三年來感謝廣西工業(yè)職業(yè)技術學院汽車工程系的老師對我專業(yè)思維及專業(yè)技能的培養(yǎng),他們在學業(yè)上的心細指導為我工作和繼續(xù)學習打下了良好的基礎,在這里我要像諸位老師深深的鞠上一躬!特別是我的班主任吳廷川老師，雖然他不是我的專業(yè)老師,但是在這三年來，在思想以及生活上給予我鼓舞與關懷讓我走出了很多失落的時候，“明師之恩，誠為過于天地，重于父母”，對吳老師的感激之情我無法用語言來表達，在此向吳老師致以最崇高的敬意和最真誠的謝意！感謝這三年來我的朋友以及汽修0932班的四十多位同學對我的學習，生活和工作的支持和關心。三年來我們真心相待，和睦共處,不是兄弟勝是兄弟！正是一路上有你們我的求學生涯才不會感到孤獨，馬上就要各奔前程了，希望(，請保留此標記。）你們有好的前途，失敗不要灰心，你的背后還有汽修0932班這個大家庭！最后我要感謝我的父母,你們生我養(yǎng)我，縱有三世也無法回報你們,要離開你們出去工作了，我在心里默默的祝福你們平安健康，我不會讓你們失望的，會好好工作回報社會的。致謝詞2在本次論文設計過程中,感謝我的學校，給了我學習的機會，在學習中,老師從選題指導、論文框架到細節(jié)修改，都給予了細致的指導，提出了很多寶貴的意見與建議，老師以其嚴謹求實的治學態(tài)度、高度的敬業(yè)精神、兢兢業(yè)業(yè)、孜孜以求的工作作風和大膽創(chuàng)新的進取精神對我產生重要影響.他淵博的知識、開闊的視野和敏銳的思維給了我深深的啟迪.這篇論文是在老師的精心指導和大力支持下才完成的感謝所有授我以業(yè)的老師，沒有這些年知識的積淀，我沒有這么大的動力和信心完成這篇論文。感恩之余，誠懇地請各位老師對我的論文多加批評指正,使我及時完善論文的不足之處。謹以此致謝最后,我要向百忙之中抽時間對本文進行審閱的各位老師表示衷心的感謝.

開學自我介紹范文：首先,我想說“榮幸”，因為茫茫人海由不相識到相識實在是人生一大幸事，更希望能在三年的學習生活中能夠與大家成為好同學，好朋友.其次我要說“幸運”，因為在短暫的私下接觸我感覺我們班的同學都很優(yōu)秀，值得我學習的地方很多,我相信我們班一定將是團結、向上、努力請保留此標記。）的班集體.最后我要說“加油"衷心地祝愿我們班的同學也包括我在內通過三年的努力學習最后都能夠考入我們自己理想中的大學，為老師爭光、為家長爭光,更是為了我們自己未來美好生活和個人價值,加油。哦,對了，我的名字叫“＊＊＊”，希望大家能記住我,因為被別人記住是一件幸福的事?。。┎榭锤嗯c本文《高中生開學自我介紹》相關的文章。目錄TOC\o"1—1”\h\z\uHYPERLINK”file:///G：\\格爾木交工資料\\靜設備安裝方案\\青海鹽湖海虹化工管道施工方案—確定版Doc1.doc”3. 工程概況： 2HYPERLINK”file:///G:\\格爾木交工資料\\靜設備安裝方案\\青海鹽湖海虹化工管道施工方案—確定版Doc1。doc"\l”_Toc257733253＃_Toc257733253”4。 施工程序： 35. 施工前的準備： 5HYPERLINK”file:///G:\\格爾木交工資料\\靜設備安裝方案\\青海鹽湖海虹化工管道施工方案—確定版Doc1。doc"\l”_Toc257733255#_Toc257733255"6。 管道預制、安裝 8HYPERLINK”file:///G:\\格爾木交工資料\\靜設備安裝方案\\青海鹽湖海虹化工管道施工方案—確定版Doc1。doc"10. 安全技術措施及文明施工管理： 28_Toc257733260＃_Toc257733260"10。勞動力的配置： 32\l”_Toc257733261＃_Toc257733261”11.工、機具計劃： 33編制說明：根據招標文件和設計圖紙，我單位承接了青海鹽湖鎂業(yè)金屬鎂一體化項目選煤裝置壓縮機廠房管道安裝工程。為確保管道安裝過程中有充分的質量保證，使工業(yè)管道在過程中嚴格執(zhí)行圖紙、有關技術文件和規(guī)范規(guī)定的標準、要求，在安裝過程中的質量、工期、安全等方面始終處于受控狀態(tài)，充分保證項目的安裝工期順利完成,特編制此方案。編制依據：設計資料GB50235-1997《工業(yè)金屬管道施工及驗收規(guī)范》GB50126-2021《工業(yè)設備及管道絕熱工程施工規(guī)范》CD42B1—1984《保溫（50—600℃）通用圖冊》HGJ229—1991《工業(yè)設備、管道防腐蝕工程及驗收規(guī)范》HG/T21629—1999《管架標準圖》GB50236-1998《現場設備、工業(yè)管道焊接工程施工及驗收規(guī)范》GB50184-1994《工業(yè)管道工程質量檢驗評定標準》工程概況：壓濾機車間的管道安裝總長為984.4m,閥門安裝為94個,但由于管線型號復雜，彎頭偏多,安裝繁瑣，大大的增加了施工難度.安裝工程量如下：序號類別型號長度(m）備注1鍍鋅焊接鋼管Φ13。5＊2。5422鍍鋅焊接鋼管Φ21.3＊2.853鋼管Φ33.7*3.5504鋼管Φ57＊4705鋼管Φ89*4626鋼管Φ108*4258。77鋼管Φ133＊4458鋼管Φ159＊629。79鋼管Φ219＊714810鋼管Φ273*911311鋼管Φ325＊971施工程序：管道安裝的施工程序見圖4—1現場管道安裝應遵循下列原則:先“工藝”后“輔助"，先大后小，先高壓后低壓，先碳鋼后不銹鋼，并與其它專業(yè)工程施工協(xié)調配合，合理交叉，做到文明施工，科學管理。管道就位后支、吊架應同時安裝好。管道上的儀表接頭應在管道安裝時完成。伴熱管線原則上應在工藝管道安裝完，試驗合格后方可安裝。管道系統(tǒng)試壓應在焊縫檢驗合格后進行.管道外防腐及保溫工作必須在壓力試驗合格后進行。管架、管托預制技術交底方案編寫施工技術準備 管架、管托預制技術交底方案編寫施工技術準備工藝評定規(guī)范及驗評標準圖紙會審平臺鋪設管道預制標記移植標記編號材料檢驗閥門檢驗材料驗收勞動力、工機具等資料配置現場三通一平下料及坡口加工組對焊接無損檢驗返修管內清掃封閉現場安裝管架安裝組對焊接無損檢驗返修試壓前共檢試壓系統(tǒng)吹掃化學清洗氣密試驗綜合檢查聯動試車工程交接工藝評定規(guī)范及驗評標準圖紙會審平臺鋪設管道預制標記移植標記編號材料檢驗閥門檢驗材料驗收勞動力、工機具等資料配置現場三通一平下料及坡口加工組對焊接無損檢驗返修管內清掃封閉現場安裝管架安裝組對焊接無損檢驗返修試壓前共檢試壓系統(tǒng)吹掃化學清洗氣密試驗綜合檢查聯動試車工程交接圖4-1管道安裝流程施工前的準備：施工組織管道安裝組織機構項目經理：項目經理：許玉海質量經理：張鳳勇質量經理：張鳳勇質檢員各區(qū)域管道工程師安全經理：李軍田安全員材料員施工經理：趙小寶材料經理：司斌項目總工：劉煒技術經理：李成鑫安裝隊防腐保溫隊無損檢測組現場經理：馬富海崗位職責項目經理:許玉海負責本項目管道安裝全面管理工作?，F場經理：馬富海在項目經理的領導下負責現場施工管理,對管道安裝、工程進度、質量和各項現場費用負責.施工經理：趙小寶直接負責現場施工，現場施工隊管理、現場機具調度使用，協(xié)調現場施工管理。項目總工：劉煒對項目技術管理和質保體系運行負責.材料經理：司斌對進入現場的材料的檢驗、確認、登記、入庫、保管、發(fā)放負責。安全經理：李軍田編制項目HSE計劃書,負責現場安全培訓和教育工作，對現場安全工作負責，參與施工現場緊急事件處置工作,對工程現場的消防、環(huán)境管理負責.質量經理：張鳳勇編制項目的質量計劃和質量控制措施,檢查施工質量計劃的實施情況，做好工程質量的預控工作，解決與質量有關的問題,對不合格品問題處理負責。負責編寫質量報告和完工后的質量總結。技術經理：李承鑫對工程圖紙資料控制、施工過程控制、糾正及預防措施、工程交工、質量記錄控制工作負責.施工現場的準備各種障礙物已清理完畢，道路平整、暢通。施工電源、水源已接通。土建、設備及框架已具備安裝條件。管道預制平臺搭設完畢。所需的機具已按照所需位置就位。施工技術準備施工前，對參與施工的全體人員進行培訓，認真學習圖紙資料和有關施工及驗收規(guī)范；全面了解裝置的概況和特點;掌握施工技術措施；做到上崗前胸中有數；組織圖紙會審和技術交底。認真組織焊接工藝評定PQR、焊工培訓及焊工考試,確保PQR的覆蓋率為100%及所有施焊人員持有相應的合格證。施工技術人員在施工前期及施工前認真做好技術準備工作，包括材料的統(tǒng)計；焊口位置的標注;各種放空、倒淋、儀表一次件等典型安裝的統(tǒng)計；管道單線圖無損檢測比例已確定；標準管架圖的繪制等，方便施工管理及工人現場施工。施工記錄和質量評定記錄表格齊全.編寫施工組織和施工方案.材料檢驗和管理材料檢驗所有材料必須具有制造廠的質量證明書及合格證，其質量要求不得低于國家現行標準的規(guī)定。同時，進口的材料要出具商檢報告。鋼管、管件、閥門在進庫前與使用前應進行外觀檢查，不合格者不得使用。鋼管表面不得有裂縫、折迭、皺折、離層及結疤等缺陷。鋼管無超過壁厚負偏差的銹蝕、麻點、凹坑及機械損傷等缺陷。不銹鋼管道表面光潔,無銹斑，同時有晶間腐蝕報告。法蘭密封面應光潔，不得有徑向溝槽,且不得有氣孔、裂紋、毛刺或其他降低強度和連接可靠性方面的缺陷。法蘭端面上連接的螺栓的支承部位應與法蘭結合面平行，以保證法蘭連接時端面受力均勻。螺栓及螺母的螺紋應完整、無傷痕、毛刺等缺陷，螺栓與螺母應配合良好,無松動或卡澀現象。金屬墊片的表面用平尺目測檢查，應接觸良好、無裂紋、毛刺、銹蝕及粗糙加工等缺陷;包金屬及纏繞式墊片不應有徑向劃痕、松散等缺陷。非金屬管道材料無嚴重變形和裂痕,并且無老化。與非金屬管道相連接的法蘭與管道連接平整，法蘭密封面光滑，無劃痕、裂紋、毛刺等缺陷.非金屬墊片應質地柔韌，無老化分層現象,表面不應有折損，皺紋等缺陷.焊接材料應具有產品質量證明文件，且實物與證書上的批號相符。焊條的藥皮不得有受潮、脫落或明顯裂紋。閥門檢驗供貨的閥門型號、規(guī)格、銘牌、編號、材質、壓力等級等均應符合圖紙設計要求。外部和可見的內部表面、螺紋、密封面應無損傷、銹蝕現象，安全閥的鉛封應良好。閥門進入現場后，應按規(guī)范要求進行閥門的耐壓試驗，輸送設計壓力≤1Mpa且設計溫度為-29℃～186℃的非可燃流體、無毒流體管道應從每批中抽查10％，但不得少于1個，進行殼體壓力試驗和密封試驗，不合格時應加班抽查,仍不合格時，該批閥門不得使用。公稱直徑小于40的低壓閥門僅做外觀檢查，根據GB50235—97第3。0.5。1和3。0。5。2規(guī)定使用的閥門應逐個進行試驗。閥門的殼體試驗壓力不得小于公稱壓力的1.5倍，試驗時間不少于5min，以殼體填料無滲漏為合格，嚴密試驗以公稱壓力的1.25倍進行,以閥瓣密封面不漏為合格。試驗合格的閥門，應及時排盡內部積水，并吹干。除需要脫脂的閥門外，密封面上應涂防銹油,關閉閥門，封閉出入口，做出明顯標記，并填寫閥門試驗記錄。材料管理檢驗合格的材料入庫管理,按照材料的材質分類排放。管道類按照材質的不同、管徑的不同、壁厚的不同分類擺放，同時做好標識。檢驗合格的管件、法蘭，按照材質、管徑的大小和等級的不同分類擺放并做好標識。檢驗合格的緊固件按照材質、規(guī)格和用處分類擺放，并做好標識。檢驗合格的焊材按照一級庫、二級庫管理制度,所有采購合格的焊材均應存放在一級庫內，焊材庫的焊材儲存室的相對濕度控制在60％以下，溫度控制在5℃以上，焊材在儲存室按材質證明號分開存放，并進行標識;在擺放時,標有材質證明編號的一側朝外；焊材存放離地面及墻面300mm以上,成包焊材不宜堆碼過高，以不超過10箱為宜。一級庫焊材保管員采用溫、濕度表對儲存室進行溫、濕度監(jiān)控,每天進行不少于四次讀數檢查，并認真填寫焊材庫“溫、濕度記錄”，二級庫焊材保管員憑管道工程師下發(fā)的限額領料卡到一級庫領取相應材質和數量的焊材。二級儲存室存放制度同一級庫。材料的發(fā)放按照施工區(qū)域和施工圖紙發(fā)放,發(fā)放材料根據單線圖紙材料表發(fā)放，禁止一次性領用大量材料,造成材料浪費和丟失。焊材的領用按照施工技術員所開的焊材領用單，從二級庫已烘干合格的焊材領取。材料管理根據材料領用情況,對材料定期清查和現場收尋,確保材料滿足現場需要，并且減少現場丟失。碳鋼管道噴砂除銹和防腐在施工現場附近合適的位置設置噴砂除銹場地，報驗合格的管材進入噴砂除銹場地，按照設計文件要求，達到除銹等級,然后進行報驗,對于除銹合格的管材按照設計文件和管道防腐蝕驗收規(guī)范要求進行防腐工程。防腐完畢的管材進行報驗,防腐報驗合格后，按照管道材質，進行防腐后的標識移植工作,按照材料的材質、規(guī)格進行分類擺放，并做好標識，以便發(fā)放和領用。管道預制、安裝管道預制管道預制施工工序預制臨建→預制班組確定→技術員技術交底→圖紙移交→單線領料→下料切割→標識→坡口加工→組對點焊→點焊檢驗→焊接→標識→外觀檢驗→無損檢測→標識→記錄→封堵、存放→移交安裝.預制及驗收工作流程（見下流程圖）繪制單線圖建立管道數據庫制定預制計劃三周滾動計劃材料檢驗標識進料發(fā)放單線圖下料切割、技術確認技術交底坡口加工、開孔焊口組對繪制單線圖建立管道數據庫制定預制計劃三周滾動計劃材料檢驗標識進料發(fā)放單線圖下料切割、技術確認技術交底坡口加工、開孔焊口組對焊焊接班組報驗、焊接日報質檢員檢查數據統(tǒng)計班組報驗、焊接日報質檢員檢查數據統(tǒng)計無損檢測通知擴探無損檢測通知監(jiān)理工程師無損檢監(jiān)理工程師無損檢測工程師確認管段完成質檢員檢查合格產品預制流程說明管道工程師根據平面圖繪制單線圖，在單線圖右上方輸入本管線材料數據表。管道工程師在施工前下發(fā)工序質量單，并對施工班組做安全技術交底。預制廠計劃統(tǒng)計員負責根據項目預制計劃排出詳細的網絡計劃和班組計劃,并按最早開工和最晚開工做出計劃進度曲線,以用于進度控制.管道預制工程師根據網絡計劃安排預制管線交項目材料供應部負責按備料。施工期間,預制組分別在點焊后和焊完后進行自檢，合格的焊口報焊接質檢員進行檢查確認，完成的合格焊口按照固定口和轉動口分別收集并錄入計算機，并在單線圖上標識。焊接聯絡員、管道工程師、焊接質檢員根據完成情況隨機抽口。專業(yè)焊接聯絡員填寫報審表和申請單并經管道工程師確認后送報監(jiān)理審核批準，最后，無損檢測人員按批準的通知單要求實施無損檢測.無損檢測結果由焊接聯絡員錄入電腦，定期檢查探傷比例完成情況并向管道工程師、施工經理匯報進展狀況。當有返修發(fā)生時,焊接聯絡員通知相關作業(yè)人員和工號工程師和質檢人員實施返修、確認、報批、復驗、登記等工作.管道預制焊口全部完成后，在計算機中做出特殊標記，施工員通知質檢員檢查。全部檢驗合格后，貼上合格標識，由預制廠辦理出廠手續(xù).預制下料管道原則上采用機械切割及坡口加工（對于碳鋼類也可采用半自動火焰切割加工），對于某些難以進行機加工的部位，可使用火焰、等離子切割方式，同時必須人工打磨清除氧化層和可能的淬硬層。不銹鋼、低溫鋼管若使用砂輪切割或修磨時,必須使用專用砂輪片，嚴禁與碳鋼管共用。管子切口質量須符合下列規(guī)定：管子切口表面要平整，無裂紋、重皮、毛刺、凹凸、縮口、熔渣、氧化物、鐵屑等。斜口端面傾斜偏差△不大于管子外徑的1％，且不得超過3mm.如下圖所示。需要進行開孔的工藝管道，開孔前管道責任工程師和質檢人員要針對現場的實際情況對施工人員進行技術交底,標好開孔位置后，由技術人員確認,合格后并報質檢員確認,無誤后方能進行開孔。并對開孔確認記錄。開孔孔時對不易清理的管段要加襯板，不銹鋼開孔時的襯板應為不銹鋼襯墊的其它耐火材料或可隔離飛濺（但不能污染不銹鋼）。對于不等厚的管子加工、組對,按照設計和施工規(guī)范要求進行.在專用平臺或胎具上組對時，對口使用同母材材質相同的卡具固定。自由管段和封閉管段的加工尺寸允許偏差應符合下表的規(guī)定：自由管段和封閉管段加工尺寸允許偏差（mm）項目允許偏差自由管段封閉管段長度±10±1.5法蘭面與管子中心垂直度DN＜1000.50。5100≤DN≤3001。01.0DN＞3002。02.0法蘭螺栓孔對稱水平度±1。6±1.6在管段的組對、運輸、吊裝過程中,應避免可能會造成的機械損傷.對于預制完的管段,對其內部使用空壓機進行吹掃。清潔后，進行管段封閉.所有預制管段必須進行編號和標識工作。管道組對管道組對按單線圖進行，各管段交接處需妥善銜接，尺寸準確,否則要留調節(jié)余量，調節(jié)余量一般在100mm，特殊情況下按實際情況處理。管子組對時在距焊口中心200mm處測量平直度，當管子直徑＜100mm時,允許偏差為1mm；當管子公稱直徑≥100mm,允許偏差為2mm，但全長允許偏差不得超過10mm.確保法蘭面的平行度及垂直度，滿足設計和規(guī)范要求。管道組對時，對中并點焊牢固，防止焊接過程中產生變形或位移.管道組對需方便運輸和安裝,組合件應有足夠的剛度與強度，否則設臨時加固措施，必要時標出吊裝索具捆綁點的位置.管道焊接管道焊接嚴格按照焊接施工方案和工藝卡進行施工。在自檢合格的基礎上,實行日報日檢制，及時填寫管道焊接工作記錄和無損檢測日委托單，并在管道單線圖上標識。無損檢測、返修、熱處理、增加或減少焊口的情況,也必須在管道單線圖上標識，實現焊口管理的可追溯性。區(qū)號管線號管段號焊工號焊接日期質檢員RT預制管段標識示意圖預制管段的確定依據現場吊裝的具體情況確定。固定口確定遵循X、Y、Z三維方向都應留有調整量的原則進行.嚴格做好焊材一級庫和二級庫管理工作，由指定的焊條烘烤員進行烘烤和保管.由焊接工程師編制焊接施工方案和焊接工藝卡,焊工應持工號工程師簽發(fā)的施焊件焊材專用領料單在二級庫領用焊材,施焊人員嚴格按照焊接工藝執(zhí)行，并按規(guī)定進行焊材回收。管道下料時要按規(guī)定進行標識；管道組對和焊接完畢后，由施工員和質檢員分別檢驗焊口，并下發(fā)焊口檢驗合格通知單或者焊口返修通知單；各工序之間要按規(guī)定填寫記錄，前一道工序不合格嚴禁進入下一道工序。各工序施工記錄表明細序號記錄名稱各工序填寫時間記錄人1管段加工記錄下料完畢下料組長2管道焊口組對記錄組對完畢組對組長3管道焊接工作記錄焊接完畢焊工/組長4管道焊口日報檢記錄工號檢驗焊口完畢工號技術員5管道焊口檢驗委托單質檢員檢驗焊口完畢質檢員/焊接聯絡員6焊口檢驗合格通知單檢驗完畢檢驗人員/焊接聯絡員7焊口返修通知單檢驗完畢檢驗人員/焊接聯絡員8焊口返修記錄返修完畢電焊班長9管段清理封口記錄清理完畢清理人/工號技術員10管段預制完成交安裝工號技術員無損檢測比例控制,按照設計下發(fā)的管道特性表所標識的管道無損檢測比例進行。管道支吊架預制按照設計下發(fā)的圖紙及HG/T21629—1999管架標準圖集執(zhí)行.管支吊架按照管道規(guī)格預制,支架數量按照施工圖紙實際發(fā)生數量預制。管道支吊架焊接按照焊接工藝評定執(zhí)行。管道支吊架預制完成后經過質量檢查員檢查質量,待質量合格后交防腐隊除銹、防腐。管道支吊架防腐完成后，經質檢員檢查合格后，按照規(guī)格入庫，并做好標識,以備安裝需要。管道安裝腳手架的搭設腳手架的搭設原則:懸空架、井字架和滿堂紅架相結合的原則。為了加快工程進度和資源的合理利用,優(yōu)先考慮懸空架子。腳手架的驗收對搭設腳手架的管材、板材、連接件等必須仔細檢查,不合格的材料不準使用。各種形式的腳手架要符合相應的安全標準，且護欄、踢腳板、上下梯子等必須齊全，架板必須全鋪.腳手架的安裝必須由經過培訓合格持證上崗的人員來進行，安裝后，必須接受業(yè)主和總包商指派的有資質的檢查員的檢查驗收。再由安全部門檢查驗收并懸掛“合格”、“不合格”標志，不合格的架子禁止使用。未經授權的人員不得改動腳手架和工作平臺。每次使用前,使用人員應快速目檢腳手架的整體狀況，及時發(fā)現和整改損壞部件。安裝和拆除腳手架區(qū)域要設立安全警戒區(qū)。腳手架每周全面檢查一次,并做檢查記錄。梯子的使用要做到下述要求:所有直梯應安裝防滑梯腳，頂部應超出支撐點一米并用鐵絲與支撐點固定；人字梯應充分打開并鎖住橫桿.一把梯子不能有兩人同時在上面工作。不準站在人字梯的頂端工作。帶電作業(yè)禁止使用金屬梯子.腳手架搭設通用規(guī)定按搭設順序和工藝要求進行桿、件搭設。搭設過程中采取安全防護措施，禁止非操作人員進入搭設區(qū)域。搭設工人應系好安全帶，確保安全.腳手架的搭設作業(yè)還應遵守以下規(guī)定：搭設場地應平整、經過夯實處理。立于土地面之上的立桿底部應加設寬度≥200mm、厚度≥50mm的墊木、墊板或其它剛性墊塊.在搭設之前，必須對進場的腳手架桿、配件進行嚴格的檢查,禁止使用質量不合格、規(guī)格不符合要求的桿及配件，禁止混用不同材質的腳手架。懸空架的搭設懸空架子的搭設方法見下面示意圖：一個扣件的抗滑項目承載力設計值為:8KN，懸空架至少四個扣件,承載力為：32KN，及可以承載3。2T的物體。梁生命線懸空架子懸空架子懸空架子支撐柱子柱子臨時爬梯門式腳手架搭設施工流程：基底檢查、放線定位→鋪設底板式墊木→安放并固定底座→安裝第一榀門架→安裝第二榀門架→設臨時拋撐→安裝第三榀門架→安裝第四榀門架→設置連墻件→繼續(xù)安裝上層腳手架。搭設材料門架立桿離墻面凈距不宜大于150ｍｍ;大于150ｍｍ時應采取內挑架板或其他離口防護的安全措施。上、下榀門架的組裝必須設置連接棒及鎖臂，連接棒直徑應小于立桿內徑的1~2ｍｍ。剪刀撐斜桿與地面的傾角宜為45°~60°，剪刀撐寬度宜為4～8ｍ。剪刀撐斜桿若采用搭接接長，搭接長度不宜小于600ｍｍ，搭接處應采用兩個扣件扣緊。當腳手架高度超過20ｍ時，應在腳手架外側每隔4步設置一道，并宜在有連墻件的水平層設置；在腳手架的轉角處、不閉合（一字型、槽型）腳手架的兩端應增設連墻件，其豎向間距不應大于4ｍ.在腳手架外側因設置防護棚或安全網而承受偏心荷載的部位，應增設連墻件，其水平間距不應大于4ｍ。扣件式腳手架搭設施工工序流程：基底檢查、放線定位→鋪設底板式墊木→安放并固定底座→立第一節(jié)立桿→安裝掃地大橫桿→安裝掃地小橫桿→安裝第二步小橫桿→安裝第二步大橫桿→設臨時拋撐(每隔六個立桿設一道，待安裝連墻桿后拆除）→安裝第三步小橫桿→安裝第四步小橫桿→設置聯墻桿、拆除臨時支撐;接立桿→接續(xù)安裝大橫桿、小橫桿等→架高7步以上時加設剪刀撐→在操作層鋪放腳手板(操作層設置護欄及擋腳板,上欄距腳手板1m，中攔距腳手板0.4m,擋腳板高180mm）搭設材料搭設腳手架全部采用ф48mm，壁厚3。5mm的鋼管，其質量符合現行國家標準規(guī)定。門架及其配件的規(guī)格、性能及質量應符合現行行業(yè)標準《門式鋼管腳手架》的規(guī)定腳手架鋼管的尺寸、橫向水平桿最大長度2m,其它桿最大長度為6m,每根鋼管的最大質量不小于25KG。鋼管表面平直光滑，無裂縫、涂防銹漆、結疤、分層、錯位、硬彎、毛剌、壓痕和深的劃痕。禁止使用竹桿腳手架。鋼管上嚴禁打孔,鋼管在使用前先涂刷防銹漆?？奂馁|必須符合《鋼管腳手架扣件》(GB15831)規(guī)定.腳手架跳板全部采用鋼跳板.密目式安全網必須有建設主管部門認證的產品。腳手架搭設作業(yè)程序搭設腳手架需要進行放線、鋪墊板、設置底座或標定立桿位置。周邊腳手架應從一個角部開始并向兩邊延伸交圈搭設;“一”字形腳手架應從一端開始并向另一端延伸搭設。在底部小橫桿搭設在大橫桿的下方。應按定位依次豎起立桿，將立桿與縱、橫向掃地桿連接固定，然后裝設第1步的縱向和橫向平桿,隨校正立桿垂直之后予以固定，并按此要求繼續(xù)向上搭設。腳手架底面標高高于自然地坪50mm.梯子采用斜爬梯，鋪滿厚50mm、寬200mm、長3000mm的木板,加固。腳手架的搭設尺寸當腳手架操作層高出相鄰連墻件以上兩步時，應采用確保腳手架穩(wěn)定的臨時拉結措施，直到連墻件搭設完畢后方可拆除。各桿件端頭伸出扣件蓋板邊緣長度不應小于100ｍｍ。腳手架底步距為2m，其余每步為1。8m。立桿縱距為1。5m，橫距為1.2m.根據現場實際情況進行調整步距。剪刀撐設置為間距為15m（相互之間間距大于15m)6跨一排剪刀撐，成45度角?？v向、橫向水平桿、腳手板、防護欄桿、護腳板設置:縱向水平桿設置在立桿內側，其長度不小于3跨?？v向水平桿接長采用對接扣件連接，交錯布置，兩根相鄰縱向水平接頭設置相互錯開不小于500mm，各接頭中心至最近主節(jié)點的距離不大于縱距的1/3.縱向搭接長度不小于1米，并等間距設置3個旋轉扣件固定，端部扣件蓋板邊緣至搭接縱向水平桿桿端的距離不小于100mm.縱向水平桿的各節(jié)點處采用直角扣件固定在橫向水平桿上。橫向水平桿的各個節(jié)點處必須設置并采用直角扣件扣接且嚴禁拆除.腳手板必須垂直于立桿橫向鋪設，滿鋪到位，不留空位.四角用8#鍍鋅鐵絲雙股并聯綁扎，固定在縱向水平桿上,要求綁扎牢固，交接處平整,無空頭板.也可以根據實際情況,腳手架可以垂直與小橫桿進行縱向鋪設，按要求鋪滿到位,用8＃鍍鋅鐵絲進行綁扎。腳手板底層必須滿鋪；中間每隔三層,操作層的上下層頂層都必須滿鋪。操作層的腳手板必須鋪滿，并用5＃鍍鋅鐵絲捆綁，外側必須設1.2m的防護欄和18cm高處的護腳板(擋腳板）。里側加設1。2m防護欄，當里側橫梁及爐板焊好后,再加180cm護腳板,以便安全通道的通行。立桿搭設每根立桿垂直穩(wěn)放在墊板上.腳手架立桿距離加熱爐外壁凈距為12-15cm，大于20cm部分須鋪設腳手板，并設置平穩(wěn)牢固。腳手架須設置縱、橫向掃地桿?？v向掃地桿采用直角扣件固定在距離底座上不大于200mm處的立桿上。橫向掃地桿亦采用直角扣件固定在緊靠縱向掃地桿下方的立桿上。當立桿基礎不在同一高度上時,必須將高處的縱向掃地桿向低處延伸長兩跨與立桿固定，高低差不小于1m?？窟吰律戏降牧U軸線到邊坡的距離不小于500mm。立桿接長，除頂層步可采用搭接外,其余各層各步接頭必須用對接扣件連接.對接、搭接均須符合下列規(guī)定：立桿上的對接扣件交錯布置,兩根相鄰立桿的接頭相互錯開，不設置在同步內，同步內隔一根立桿的兩個相隔接頭在高度方向錯開的距離不小于500mm，各接頭中心至主節(jié)點的距離不大于步距的1/3；搭接長度不應小于1m，應采用不小于2個旋轉扣件固定，端部扣件蓋板的邊緣至桿端距離不應于100mm。施工方法：隨時校正立桿的垂直偏差和橫桿的水平偏差，使偏差限制在規(guī)范之內?？奂Q緊程度均勻、適當,扭距控制按規(guī)范要求。立桿與大橫桿、立桿與小橫桿相接點(即中心節(jié)點）距離扣件中心不大于150mm。桿件端頭伸出扣件的長度不小于100mm,底部斜桿與立桿的連接扣件離地面不大于500mm.大大橫桿采用直角扣件緊在立桿內側或上下各步交錯扣緊于立桿的內側和外側，小橫桿使用直角扣件固定在大橫桿上方,剪刀撐中的一根用旋轉扣件固定于立桿上，另一根斜桿扣在小橫桿伸出的部份.腳手架的拆除腳手架拆除程序與安裝程序相反。腳手架拆除應遵循規(guī)定：劃出工作區(qū)，并做出明顯標志，嚴禁非工作人員入內。 嚴格執(zhí)行拆除程序,遵守自上而下,后裝先拆的原則，做到一步一清,杜絕上下同時拆除的現象發(fā)生.拆除工作統(tǒng)一指揮,做到上下一致,相互呼應。拆下的桿件及腳手板應傳遞或用滑輪和繩索運送而下,嚴禁從高空拋下.拆下的各種材料工具及時分類堆放，并運送到存放地點妥善保管。管道安裝要求預制完成的管段運輸到現場，在擺放時，下面要有墊木，碳鋼與不銹鋼分開放置。在吊裝過程中，一般使用帆布吊帶，當使用鋼絲吊帶時和管道接觸部分用廢布等隔離，防止劃傷管子外表面。成品管段吊裝完成后，在平臺上的放置在平臺上等待安裝。在管廊部分在安裝時盡量使用尼龍繩、穿管器、進行管段的安裝。使用吊鏈時要尤其注意管段外表面的保護.安裝時管段盡量避免和粗糙、尖銳件接觸、防止劃傷管子、管件.傳動設備管道安裝和傳動設備相連接的管道，在安裝的過程中應保證傳動設備法蘭不受外力,以免影響傳動設備的正常運轉.同時和設備口連接的法蘭在連接中只能用臨時墊片，在試壓完成后換正式墊片.詳細應符合下列要求：與機器相連接的管道,宜從機器側開始安裝，應先安裝管支架。管道和閥門的重量和附加力矩不得作用在機器上。管道的水平度或垂直度偏差應小于1mm/m與機器相連的管道及其支吊架安裝完畢后，應卸下接管上的法蘭螺栓,在自由狀態(tài)下螺栓應能在螺栓孔中順利通過.法蘭密封面間的平行偏差、徑向偏差及間距，當設計或制造廠未做規(guī)定時，在自由狀態(tài)下檢查應遵循：機器旋轉速度（r/min）平行偏差[平行度]（mm）徑向偏差[同軸度］(mm）間距（mm)〈3000≤0.40≤0。80墊片厚+1.53000～6000≤0.15≤0.50墊片厚+1。0>6000≤0.10≤0。20墊片厚+1。0壓縮機組試車前，應對管道與機器的連接法蘭進行最終連接檢查。檢查時,在聯軸器上架百分表監(jiān)視其位移，然后松開和擰緊法蘭連接螺栓進行觀測,其位移值應小于0.02mm。管道安裝合格后，不得承受設計以外的附加載荷.特殊管線安裝高溫高壓管線安裝，特別是高壓法蘭和墊片的密封面,不得有影響密封性能的劃痕、銹斑等缺陷存在。高壓法蘭和墊片安裝前，應檢查金屬環(huán)墊的接觸面。當金屬環(huán)墊在密封面上轉動450后,檢查接觸線不得有間斷現象。安裝不銹鋼管道時，不得用鐵制工具敲擊。不銹鋼管道應采用機械或等離子方法切割，不銹鋼管用砂輪機切割和修磨時，應使用專用砂輪片。不銹鋼管道禁止焊接臨時支吊架，如必須采用臨時支架時需使用抱卡式結構并墊以石棉板或其它隔離物予以隔離。安裝非焊接管道時注意管道變形，采取分段安裝，并做好管道支撐，不得使其因自身重量而變形.安裝襯塑管道注意保護好管道內襯塑狀態(tài)。管道安裝的通用要求管道的焊縫位置要避開應力集中區(qū)，便于焊接及檢驗。管道安裝前進行內部清理，清理工作根據設計要求以及管徑大小，分別采用人工清理、壓縮空氣吹掃、脫脂、酸洗、鈍化等方法.管道上的開孔在安裝前完成，必須在已安裝的管道上開孔時，及時清除切割產生的異物。管道安裝過程中如遇中斷，及時封閉敞開的管口。復工安裝前,認真檢查管道內部，確認清潔后再進行安裝。管道組對時檢查組對的平直度。管道連接時，不得采用強力對口、加熱管子、加偏墊、或多層墊片等方法來消除接口端面的空隙、偏斜、錯口或不同心等缺陷。當發(fā)生這些缺陷時,檢查相鄰或相關管段的尺寸及管架，然后對產生缺陷的部位進行返修和校正。焊接及緊固法蘭前，對法蘭密封面和密封墊片、墊圈進行外觀檢查,不得有影響密封性能的缺陷存在。法蘭連接與管道同心，并保證螺栓自由穿入.法蘭螺栓孔跨中安裝。法蘭見保持平行,其偏差不大于法蘭外徑的1。5‰，且不大于2mm。不得用強緊螺栓的方法消除歪斜.裝配法蘭時，先在上方進行定位焊接，用法蘭角尺沿上下方向找正，合格后點固下方，再找正左右兩側進行定位焊.如需在同一管段的兩端焊接法蘭時，將管段找平、找正，先焊好一端法蘭,然后依此法蘭為基準用線錘或水平尺找正后，再裝配另一端的法蘭,如下圖所示。水平尺.。..。。.。。。.。。.。鉛垂線法蘭裝配示意圖當管道安裝遇到下列情況時，螺栓、螺母涂二硫化鉬油脂進行保護：不銹鋼、合金鋼螺栓和螺母。管道設計溫度高于100℃或低于0℃。露天裝置.處于大氣腐蝕環(huán)境或輸送腐蝕介質。螺栓安裝前,核對螺栓材質標識，不同材質螺栓注意隔離.使用扳手分次進行緊固，緊固完畢涂抹MoS2。擰緊螺母時必須對稱均勻。管道系統(tǒng)試運行時，高溫或低溫管道的連接螺栓,按下列規(guī)定進行熱態(tài)緊固或冷態(tài)緊固：螺栓熱態(tài)緊固或冷態(tài)緊固作業(yè)的溫度應符合下列規(guī)定:螺栓熱態(tài)緊固、冷態(tài)緊固作業(yè)溫度（℃）。工作溫度一次熱緊、冷緊溫度二次熱緊、冷緊溫度250～350工作溫度—350350工作溫度—70～—29工作溫度—熱態(tài)緊固或冷態(tài)緊固在緊固作業(yè)溫度保持2h后進行。緊固管道連接螺栓時，當設計壓力小于或等于6MPa時，熱態(tài)緊固作業(yè)管道的最大內壓力為0。3MPa;當設計壓力大于6MPa時，熱態(tài)緊固作業(yè)管道的最大內壓力為0.5MPa。冷態(tài)緊固應卸壓后進行。螺栓緊固時，要有安全防護措施，確保操作人員的安全。對參與緊固作業(yè)的人員，預先進行技術交底，按緊固作業(yè)的工作量進行分工并落實到人，確保在系統(tǒng)降壓后迅速完成緊固作業(yè)，盡量減少系統(tǒng)的溫度變化。與設備連接的第一道法蘭安裝時,需要加臨時盲板隔離,嚴防臟物進入設備。盲板標記明顯，專人負責安裝和拆除。法蘭在安裝前應在密封面上涂抹潤滑脂進行保護，安裝時應將密封面清理干凈，并檢查確認無損傷，梯形槽法蘭在安裝前做接觸線檢查以確認墊圈與法蘭槽面的密封是否良好。臨時短節(jié)、管道與設備連接法蘭、系統(tǒng)“8"字盲板等位置，采用臨時墊片安裝，并加以標識，系統(tǒng)氣密時安裝正式墊片。安裝不銹鋼管道時，不得用鐵質工具敲擊.不銹鋼管道法蘭用的非金屬墊片，其氯離子含量不得超過50ppm；不銹鋼管道與支架之間應墊入不銹鋼或氯離子含量不得超過50ppm的石棉墊片(δ=2mm）。在安裝已進行應力消除的管線時,避免加熱、錘擊或其他可能導致應力集中的作業(yè)。管道安裝允許偏差見下表：檢查項目允許偏差(mm）檢驗方法坐標室內25用水平儀、經緯儀、直尺、水平尺和拉線檢查室外15標高室內±20室外±15水平管道彎曲度DN≤1002/1000最大50用直尺和拉線檢查DN＞1003/1000最大80立管垂直度5/1000最大30用經緯儀或吊線墜檢查成排管道的間距15用拉線和直尺檢查管道檢查、檢驗管道施工過程,應按有關規(guī)定對施工質量進行A、B、C三級質量控制.本道工序經檢查合格并簽字確認后方可進行下一道工序。管道焊縫的外觀檢驗應符合規(guī)范要求。各工段管道對接焊口，無損探傷抽查比例及合格級別應符合設計規(guī)定和施工驗收規(guī)范要求.抽樣檢測的固定焊口應由質量檢查員根據焊工和現場的情況隨機確定。同一管線的焊接口抽樣檢驗，若有不合格時，應按該焊工的不合格數加倍檢驗,若仍有不合格,則應全部檢驗.不合格的焊縫同一部位的返修次數，碳素鋼不超過三次,不銹鋼不超過二次。壓力管道的焊縫應有可追溯記錄，在單線圖上標明焊縫位置、焊縫編號、焊工代號、無損檢測方法、無損探傷位置、焊縫返修位置等。管道內部清潔度施工前的準備：根據管道工程量準備適量的破布、鐵絲、橡膠軟管、空壓機、管帽等。管道焊接前先將內部清理干凈：用鐵絲綁破布在管子內來回拉兩三次或用空壓機吹掃，直至管子及管件內無浮灰、鐵屑等。管道焊接預制完畢后,及時封閉管口。管道支吊架安裝固定支架、滑動支架、導向支架安裝位置嚴格設計要求施工，固定支架必須與管子滿焊,導向支架和滑動支架不允許有卡澀現象并且要加墊板以減小管道支架與管廊等之間的摩擦力；校核補償器補償量是否能滿足管道(膨脹量)要求,還要考慮安全因素。膨脹節(jié)一端應靠近固定支架，兩固定支架之間距過長,需設置導向支架.管道安裝時,同時進行支、吊架的固定和調整工作。支、吊架位置要正確，安裝要牢固，管子與支承面接觸良好。無熱位移管道的管道吊架，其吊桿垂直安裝。有熱位移管道的管道吊架，其吊點在位移相反方向,按位移值的1/2偏位安裝.固定支架和限位支架應嚴格按設計文件要求安裝.固定支架在補償裝置預拉伸或預壓縮前固定。導向支架或滑動支架的滑動面應潔凈平整,不得有歪斜和卡澀現象，且隔熱層不得妨礙其位移。彈簧支吊架的彈簧高度，按設計文件規(guī)定進行調整。彈簧支架的限位板,在試車前拆除。保溫管線的支架,在安裝結束后的冷態(tài)狀態(tài)下，現場焊接在管線支架中心的位置。保溫管托、固定支架、導向支架、保溫支撐圈及其他附件在管道熱處理前焊接完畢。在管線支吊架組裝焊接前，將支吊架上的螺栓孔、呼吸孔鉆出，嚴禁使用氣焊割孔。支架安裝以設備側為始端有序進行，以減少可能產生的附加應力。管道安裝時，一般不使用臨時支、吊架。當使用臨時支、吊架時，不得將其焊在管道上.在管道安裝完畢后，及時更換成正式支、吊架。管道完畢后，按設計文件逐個核對、確認支、吊架的形式和位置。管道補償器的安裝安裝補償器應在兩個固定支架間的管道安裝完畢且支架已按設計要求固定牢靠后，才能進行。水平安裝時，平行臂與管線坡度相同，兩垂直臂平行;垂直安裝時,需及時安裝排氣或放空點。吊裝大型的方形補償器時，為保證受力均勻,防止變形,起吊平穩(wěn),便于安裝，應采用多點綁扎法，綁扎點的選擇應注意不使焊口受到過大的應力.安裝“Π”形膨脹彎管時，按設計文件要求進行預拉伸或壓縮，其冷拉（冷壓)量等于兩固定支架間直管段膨脹量或收縮量的二分之一.冷拉或冷壓量應符合設計或計算要求，允許偏差為±10mm。熱管道宜取正偏差，冷管道宜取負偏差.伴熱管線安裝伴熱管應與主管平行安裝，并應自行排液,當一根主管需多根伴熱管伴熱時，伴熱管之間的距離應固定。水平伴熱管安裝在主管下方或靠近支架的側面，鉛垂伴熱管應均勻分布在主管周圍,不得將伴熱管直接點焊在主管上，可采用綁扎帶或者鍍鋅鐵絲等固定在主管上,彎頭部位的伴熱管綁扎帶不得少于三道，直伴熱管綁扎點間距應符合設計要求，當設計沒有規(guī)定時,按下表規(guī)定：直伴熱管綁扎點間距伴熱管公稱直徑（毫米）綁扎點間距（毫米)151000201500＞202000管法蘭時,伴熱管應相應設置可拆卸的連件。從分配站到各被伴熱主管和離開主管到收集站之間的伴熱管安裝,應排列整齊，不宜互相跨越和就近斜穿.對不允許與主管道直接接觸的伴熱管，在伴熱管與主管之間、綁扎鐵絲與主管間應該有隔離墊。管道防腐管道防腐工程按照設計圖紙中管道防腐隔熱材料一覽表中執(zhí)行。管道防腐驗收按照施工圖紙和HGJ229-91《工業(yè)設備、管道防腐蝕工程及驗收規(guī)范》執(zhí)行.管道焊口補傷必須在管道試壓合格后進行。管道隔熱管道隔熱工程按照設計圖紙中管道防腐隔熱材料一覽表中執(zhí)行。管道隔熱工程驗收按照施工圖紙和GB50126《工業(yè)設備及管道絕熱工程施工規(guī)范》、CD42B1《保溫（50-600oC）通用圖冊》執(zhí)行。管道隔熱工程必須在管道試壓合格后進行。管道系統(tǒng)的壓力試驗：管道試壓包的編寫依據設計圖紙中的管道特性一覽表給出的管道試驗介質、試驗壓力編寫。管道試壓包按照同種介質、同種壓力、同一系統(tǒng)編排進行試壓。管道試壓包包括工藝流程圖、管道單線圖、管道系統(tǒng)耐壓條件及管道試壓報告表格，以及焊接記錄、射線檢測報告.管道試壓包的編寫包號如：HH—PSL9901—100—001（待討論決定）管道試壓條件試壓前的檢查按照編寫的試壓包管道系統(tǒng)管線檢查管路是否按照圖紙施工完成。根據工藝流程圖和配管圖,繪制“試壓系統(tǒng)圖”，試壓系統(tǒng)圖中應詳細說明和注明試壓方法、介質、試驗壓力、參與試壓的管線和設備，臨時盲板的位置，壓力表位置、排氣點、壓力注入口和排放口。管線上的儀表件，調節(jié)閥、轉子流量計、安全閥、防爆板、孔板、經校正的表盤等不應參加試壓的應拆下,另加臨時盲板或短節(jié)代替。止回閥應拆下代以短節(jié)或將閥芯抽出。管道試壓用壓力表是否符合試壓要求。固定支架、滑動支架及導向支架位置是否正確，管道與支架之間焊接是否符合要求，支架與管廊等連接方式是否正確,支架與管廊等是否有卡澀現象，臨時支吊架是否已經完全拆除完畢，施工過程中為了施工方便支架與管廊等之間是否有點焊現象。管道系統(tǒng)試壓液壓試驗時應分別逐步升壓,以便試壓期間壓力表平衡，并待檢查無漏后繼續(xù)升壓。當達到試驗壓力后，應按下列時間進行檢查；管道系統(tǒng)穩(wěn)壓按照GB50235—97《工業(yè)金屬管道施工及驗收規(guī)范》執(zhí)行。液壓試驗保持壓力不少于15分鐘；氣壓試驗保持壓力不少于30分鐘。氣壓試驗時，應逐步緩慢增加壓力，當壓力升至試驗壓力的50％時，如未發(fā)現異狀或泄露，繼續(xù)按試驗壓力的10%逐級升壓，每級穩(wěn)壓3min,直至試驗壓力。穩(wěn)壓10min，在將壓力降至設計壓力，停壓時間應根據查漏工作需要而定，以發(fā)泡劑檢驗不泄漏為合格.試壓時為防止管道被抽成真空，應注意把各處的排氣閥打開，降壓速度不宜太快。在系統(tǒng)中凡是加臨時盲板、墊片之處,必須掛牌作明顯標記，便于復原。管道壓力試驗原則上同設備分開,但為了現場工作方便，減少盲板裝拆工作量，也可結合部分靜止設備一起試壓。試驗壓力的數值應與設備核實，并符合設備設計要求.管道試壓不得隨意超壓,當試驗時間較長,溫度變化較大時，應