淺談精益生產管理

淺談精益生產管理

（LeanProduction，簡稱LP）

主講:梁興祿（LXL168@163.COM1

精益生產的起源

1950年，日本的豐田英二考察了美國底持律的福特公司的轎車廠。當時這個廠每天能生產7000輛轎車，比豐田公司一年的產量還要多。考察結束后，豐田英二和他的伙伴大野耐經過30多年的努力，形成了獨特的豐田生產管理模式并在日本的汽車行業(yè)推廣，使日本的汽車工業(yè)超過了美國，產量達到了1300萬輛，占世界汽車總量的30％以上。后來由美國麻省理工學院組織世界上17個國家的專家、學者，以汽車工業(yè)這一生產方式為例，經理論化后總結出了精準生產模式。這種模式早已被推廣到其它行業(yè)。2精益生產的概念精益生產中的“精”表示精確、精良；“益”表示效益、收益。精益生產就是及時制造、減少故障、消滅浪費、準時出貨，以零缺陷、零庫存為目標。3精益生產的主要特征（一）一、品質：發(fā)現(xiàn)并解決產品質量問題。目標是實現(xiàn)產品的零缺陷；二、柔性：小批量、一個流：小批量：汽車小批量的原意是沒有獲得3C認證的汽車經過指定機構檢測后，海關仍然可以放行，但這種汽車不能轉售。引申意義是某種產品雖然沒有獲得某種合格證書，但是經檢驗合格后仍然可以使用。一個流是指從產品第一道工序到最后一道工序的制造加工過程，處于不停留、不堆積、不超越，按流程一個一個的流動的生產方法。

4精益生產的主要特征（二）1、每道工序加工完成后立即流到下一工序（不停留）；2、正在生產的后一道工序產品數(shù)量不超過前一道工序（緊前工序）的預定數(shù)量（裝夾數(shù)量）；3、產品的運動不間斷、不超越、不落地；4、生產工序、檢驗工序和運輸工序合為一體；5、只有合格的產品才允許往下道工序流。三、投放市場時間：把開發(fā)時間減至最?。凰?、產品多元化：縮短產品周期、減小規(guī)模效益影響；五、效率：提高生產率、減少浪費；六、適應性：標準尺寸總成、協(xié)調合作；七、學習：不斷改善。5精益生產的好處精益生產主要研究時間和效率，推行精益生產可以：1、讓生產時間減少；2、讓庫存減少；

3、使生產效率提高；

4、使市場缺陷減少；

5、讓廢品率降低；

6、讓安全指數(shù)提升。

6精益生產追求的目標零切換浪費；零庫存；零浪費；零不良；零故障；零停滯；零事故。7小組自管制小組自管制，就是按照產品或流程把生產分為若干個小組。對小組的生產情況進行適當?shù)氖跈?，象中國農村一樣實行“包產到戶”。在授權范圍內，上級不干涉小組的用人權、工資定級權及生產方面的細節(jié)。小組長對本組的人編制、招聘與辭退有絕對的權利，無須上級同意。其它薪酬與獎勵制度也是以小組為單位實施。管理人員只為小組提供必的信息和技術上的支持，培訓的重點放在員工的溝通、協(xié)及解決問題的能力方面。

8員工提案改善制度

1903年，日本鐘淵紡織工廠在車間掛一個提案箱，讓工人反映生產中發(fā)現(xiàn)的問題。這個辦法很快被其它工廠仿效。每個車間都貼著一張合理化建議統(tǒng)計表，以及被采納的建議書。日本企業(yè)把員工的合理化建議稱為“提案制度”。據(jù)日本提案委員會調查，目前約有60%的企業(yè)在實行。豐田的創(chuàng)意提案制度開始于20世紀50年代。截止上世紀末，收集到的創(chuàng)意達２千萬條之多，不僅讓工作效率大為提升，更大幅改善了產品品質。豐田的創(chuàng)意提案獎金，最低500日圓，最高可達20萬日圓，其目的是要員工“提著腦袋上班”，激發(fā)員工思考的意愿。當員工有任何一個新想法，都可以提出自己的創(chuàng)意，但盡量要先與上司溝通，好處是員工有機會可以跟上司交流，而上司也有機會了解員工的想法。9內部客戶管管理客戶有二種種，一種是是外部客戶戶。比如：：給公司下下訂單的客客戶。一種種是內部客客戶。即：：每一道工工序是前道道工序的用用戶，每一一道工序是是后道工序序的供貨商商。只有把把上下道工工序之間或或部門與部部門之間的的關系當作作客戶關系系來處理，，員工在工工作上才能能更加有責責任心。10崗位輪換機機制（一））強調員工要要會多種技技能（復合合型人才））。員工可可在本部門不同同工種之間間、部門與與部門之間間、總公司司與分（子）公公司之間進進行調動。。調動的好處處：1、崗位空缺缺時，內部部員工可迅迅速填補，無須從從外面招聘聘；2、后任會發(fā)發(fā)現(xiàn)前任工工作中存在的問題題；3、單一的工工作天長日日久會令人人厭倦，進而導致士士氣低落，，產量下降降，而輪換換崗位制可可以避免這一情情況，新的的工作或新新的崗位往往往能喚起起員工新的工作作熱情；4、崗位輪換換是一個學學習過程，，11崗位輪換機機制（二））它能使員工工增加對整整個生產流流程的全面面了解，這這可以使員員工增加對對其它崗位位的了解，，增加他們們與其他員員工合作的的精神，這這一點對企企業(yè)的管理理人員來說說尤其重要要。5、崗位輪換換可以增加加員工就業(yè)業(yè)的安全性性。6、有的工作作也許并不不合適他們們，崗位輪輪換實際上上可以成為為員工尋找找適合自己己工作崗位位的一個機機會。7、崗位輪換換可以改善善小環(huán)境的的組織氛圍圍，舒緩因因為工作關關系在員工工之間所出出現(xiàn)的不和和諧、不團團結現(xiàn)象。。8、在企業(yè)中中，對有毒毒有害的工工作崗位實實行員工的的崗位輪換換制度，可可以有效地地降低職業(yè)業(yè)傷害和各各種職業(yè)病病的發(fā)病率率。12并行工程在產品的設設計開發(fā)期期間，將概概念設計、、結構設計計、工藝設計、最終終需求等結結合起來，，保證以最最快的速度度按要求的質量完成成。各部門定期期或隨時開開會總結，，并對出現(xiàn)現(xiàn)的問題進進行解決。依據(jù)OA系統(tǒng)、ERP系統(tǒng)等系統(tǒng)統(tǒng)反饋與協(xié)協(xié)調整個生生產的進行。說明：OA系統(tǒng)的主要要功能是把把每個部門門的工作作流程（含含表格）、、工作事項的的審批全部部放在網(wǎng)上上(系統(tǒng)上)進行，打破破了時間和和空間限制。最大大限度地實實現(xiàn)了無紙紙化辦辦。。ERP系統(tǒng)是針對對物資資源源管理（物流））、人力資資源管理（（人流）、、財務資源源管理（財財流）、信息資源管管理（信息息流）集成成一體化的的企業(yè)管理理軟件，最最大特色便是整個企企業(yè)信息系系統(tǒng)的整合合。13精益生產方方式兩大支支柱自動化定義義當設備有異異常時，設設備或生產產線具有自自動停止的的功能（如如：自動跳跳閘斷電））或工人有有使之停止止的權利及及能力。準時化定義義準時招聘、、準時設計計、準時打打樣、準時時采購、準準時生產、、準時檢驗驗、準時維維修、準時時出貨。14工廠中的七七大浪費1、生產能力力過剩的浪費費（人員編編制過多））；2、等待的浪費費（上下工工序之間的的時間不銜銜接等）；；3、搬運的浪費費（未提前前備料等））；4、加工的浪費費（本公司司無生產能能力，只能能發(fā)外加工工，導導致產產品成本增增加）；5、庫存的浪費費（生產計計劃、物料料計劃不準準確等）；；6、工作的浪浪費（工工作安排排不合理理導致窩窩工）；；7、生產不良良的浪費費（生手手員工多多，廢品品多）。。15庫存過量量的危害害●增加銀行行貸款利利息，延長了貨貨款的回回收；●增加倉庫的空空間，也也許會重重新租倉倉庫；●增加倉管管的工作作量，也也許會增增加人員員編制；；●增加叉車車等搬運運工具的的磨損；；●增加了消消防隱患患；●降低產品品的使用用價值；；●縮短了產產品的使使用時間間。16產生庫存存的原因因1、市場變變化超出出營銷預預測能力力；2、生產計計劃錯誤誤，導致致生產了了過多產產品；3、物料計計劃錯誤誤，導致致生產了了過多產產品；4、故意生生產過多多的產品品。猜想想客戶下下次可能能會下同同樣的訂單單，以備備急用。。緩和季季節(jié)變動動與生產產高峰的的差距；5、為滿足足客戶的的需求，，及時響響應訂單單，提前前備貨；；6、各道生生產工序序的合格格率不均均衡，導導致半成成品過多多；7、外加工工產品時時間過長長；8、投機性性的購買買；9、其它原原因。17準時生產產方式(JIT)準時生產產方式JIT:是日本豐豐田汽車車公司在在20世紀60年代實行行的一種種生產方方式，準準時生產產方式基基本思想想可概括括為“在在需要的的時候，，按需要要的量生生產所需需的產品品”，也也就是通通過生產產的計劃劃和控制制及庫存存的管理理，追求求一種無無庫存或或庫存達達到最小小的生產產系統(tǒng)。。準時生生產方式式的核心心是追求求一種無無庫存的的生產系系統(tǒng)或使使庫存達達到最小小的生產產系統(tǒng)。。為此而而開發(fā)了了包括““看板””在內的的一系列列具體方方法，并并逐漸形形成了一一套獨具具特色的的生產經經營體系系。187S（一）整理（SEIRI）——保留需要要的東西西，撤除除不需要要的東西西。操作方法法：將物物品分為為兩組，，一組為為必須用用，另一一組為不不需要，，加以丟丟棄，即即提高空空間利用用率。197S（二）整頓（SEITON）——定位之后后要明確確標示，，用完之之后要物物歸原位位。操作方法法：A.決定位置置；B.決定擺放放方式；；C.標示清楚楚（這樣樣就不用用找，隨隨手可以以拿到，，即提高高時效性性）。207S（三）清掃（SEISO）——將不需要要的東西西加以排排除丟棄棄，以保保持工作作場所無無垃圾、、無污穢穢之狀態(tài)態(tài)。操作方法法：將不不需要的的東西加加以排除除丟棄，，以保持持工作場場所無垃垃圾、無無污穢之之狀態(tài)。。217S（四）清潔（SEIKETSU）——環(huán)境清潔潔必須時時常維護護。清掃和清清潔的區(qū)區(qū)別：前前者是一一次性的的工作，，后者是是周期性性的工作作）。227S（五）素養(yǎng)（SHITSUKE）——改掉壞習習慣，養(yǎng)養(yǎng)成好習習慣，提提高人員員素質。。養(yǎng)成整理理、整頓頓、清掃掃、清潔潔的良好好習慣，，建立一一個可信信賴的榮榮譽，操操作標準準化。237S（六）安全（SECURITY）——操作機器器、設備備，安裝裝電線、、電器，，搬運及及放置物物品，駕駕駛車輛輛等必須須處處小小心。意義：安安全工作作做好了了，可防防止意外外事故的的發(fā)生。。247S（七）節(jié)約（Save）：只要要還有用用的，不不管多少少，必須須加以利利用，積積少成多多，聚沙沙成塔。。不要浪浪費。意義：可可減少成成本，節(jié)節(jié)省資源源。257S（八）做7S的益處：：1、安全：：可防止止受傷及及其它災災害；2、品質：：使不良良品消除除，達到到制程零零缺點。。3、速度：：可縮短短周轉時時間。4、交期：：嚴守交交期，無無延誤。。5、保全：：消除故故障。6、效率：：可提高高產能。。7、成本：：降低成成本、減減少浪費費。26精益生產產實施參參考過程程1、培訓派本公司司人員到到外部顧顧問公司司培訓；；請外部部的顧問問公司到到本公司司培訓；；參加外面面的生產產管理交交流研討討會；本本公司的的管理人人員對員員工進行行培訓；；自主研討討會2、生產管管理制度度的修改改3、人員的的調整4、建立樣樣板車間間并推廣廣5、設備擺擺放的重重新規(guī)劃劃及實施施6、生產及及物料計計劃的穩(wěn)穩(wěn)定7、質量的的穩(wěn)定8、平衡化化生產9、超市化化生產10、及時生生產11、消除浪浪費12、創(chuàng)造利利潤27實現(xiàn)精益益生產的的十大招招數(shù)28U型生產線線是指生生產線布布置呈U型的形狀狀，在此此機臺的的布置下下，系統(tǒng)統(tǒng)中每一一位作業(yè)業(yè)人員可可進行數(shù)數(shù)臺機器器設備的的操作，，可以縮縮減人力力成本，，提高勞勞動效率率?！襁M出物料料的流程程及場地地要順暢暢；●相關連的的工序之之間的距距離要靠靠近；●物料與生生產及各各工序之之間要同同步化；；●多引進智智能化的的機器；；●多培訓復復化型技技能員工工；●設計方便便移動的的作業(yè)場場所；●減少大型型機器設設備的使使用。29第一招生產的U型布局第二招U型布局的的設備●三不原則則：不落落地生根根（設備不要要固定在在地面上上，應該做到到根據(jù)需需要可隨隨時移動動）；不寄寄人籬下下（設備的吸塵、、氣路、、電路等等要有多多接口，，可隨時時根據(jù)需需要即插即用用）；不離離群索居居（不要將設設備安裝裝在生產產線以外獨立立存在）；●容易差遣遣原則：：小型化化、流動動化、有有彈性、、變換快快；●買裸體設設備：只只具基本本功能、、門當戶戶對，不不用巨艦艦大炮；；●設備要流流動：管管線不象象葛藤，，像“快快餐車””，出入入口同位位置。30第三招一一人多序序的標準作業(yè)業(yè)（一））●確定標準準手持的的目的：：為了前前后工序序之間不不間斷生生產，前前一工序序必須保持最少少限度的的供貨量量，若前前工序的的數(shù)量太太多，則則前工序序的員工工應該幫幫助后工序員員工的工工作，以以消除多多余的在在制品。。例如：：有一機器器中可以以最多放置10個產品，，如何根根據(jù)生產產線的每每個工序序的作業(yè)業(yè)時間來來計算這這臺機器中需要要設置的的標準手手持的數(shù)數(shù)量？單單臺時間間乘以（（10+1）就是這這臺機器中需要要設置的的標準手手持的數(shù)數(shù)量。即即手持量量的格位位數(shù)比手持量的的數(shù)量要多一個個。下圖中依依號碼順順序循環(huán)環(huán)放置、、取出。。以確保保先進后后出。手持量放放置位置置①后工序4812②前工序3711261015931第三招一一人多序序的標準作業(yè)業(yè)（二））●確定制造造節(jié)拍（（是指生生產一個個產品所所需的時時間，即即一天的的工作時間除以以一天所所生產產產品的數(shù)數(shù)量。日日產量=每月產量量÷每月工作作日數(shù)）。確確定制造造節(jié)拍，，就是每每天要對對員工下下達生產產任務。?！翊_定作業(yè)業(yè)順序（（先完成成哪道工工序后完完成哪道道工序？？）；●搬運工作作標準化化；●少人化（（精簡機機構）；；●多能工培培養(yǎng)（讓讓員工成成為多面面手）；；●動作的三三不政策策：不搖搖頭（避免或減少作業(yè)人員員在作業(yè)業(yè)過程中中轉頭后才能作業(yè)業(yè)，所有有需作業(yè)業(yè)的必須須設定在在視線范范圍內）、不轉轉身（避免或減少作業(yè)時有有轉身取取物的動動作，應應將所有有作業(yè)設設備、物物件放在觸手手可及的的范圍內內）、不插插秧（避免或減少需要彎腰腰後然再再直起身的作業(yè)動作，所所有作業(yè)業(yè)項目均均應在觸觸手可及及的范圍圍內）。32第四招確確保設備備運轉的的TPM●TPM管理，即即“全員員生產維維修”，，70年代起源源于日本本，是一一種全員員參與的生產產維修方方式，其其主要點點就在““生產維維修”及及“全員員參與””上。通通過建立一一個全系系統(tǒng)員工工參與的的生產維維修活動動，使設設備性能能達到最最優(yōu)?！駥嵤㏕PM—日常保養(yǎng)養(yǎng)、定期期保養(yǎng)、、突發(fā)保保養(yǎng)、預預防保養(yǎng)養(yǎng)。●日常保養(yǎng)養(yǎng)：清掃掃、潤滑滑、點檢檢?！襁~向零故故障。做好三項項基本工工作：清清掃、給給油、緊緊螺栓；；遵守使使用條件件；提升升操作工工的保養(yǎng)能能力?！裨O備的三不原原則：不不切削空空氣即設設備不空空轉，當當設備啟啟動後即即可產生生有附加價價值的加加工動作作。不做做木偶動動作：不不能等前前一個動動作完成成後再做做下一個動動作，應應該在前前一個動動作即將將完成下下一動作作已經做做好準備備的“聯(lián)聯(lián)結”方式式。不做做立定動動作：即即讓設備備動起來來，不能能固定在在某一個個位置立定不動。。33第五招確保生產產的現(xiàn)場場品質●追求零不不良：100%檢查每個個工序（品質部部的基本本工種有有QA、QE、IQC、IPQC、OQC等）?！衿焚|三不不政策：：不制造造、不流流出、不不接受不不良品。。●不良杜絕絕法：一一個流生生產、標標準作業(yè)業(yè)、全數(shù)數(shù)檢查、、自主品品管（每個工工序的作作業(yè)人員員生產后后自已檢檢查自己己的產品品，而不不是把檢查的責責任全部部推給品品質管理理人員））、防錯錯裝置（（品質有有問題時，有的的檢查設設備會報報警或停停止）。。強調全面面質量管管理制度度（TQC）。提倡倡人人都都是品管管員的觀觀念，非品質部部員工則則是公司司的兼兼職品管管員。強強調質量量不是依依靠檢查查而是生產產出來的的。產品品質量出出現(xiàn)問題題，生產產部負主主要責任任，品質部負次次要責任任。生產產部是制制造問題題，品質質部只是是發(fā)現(xiàn)問問題，制造問題題當然比比發(fā)現(xiàn)問問題更嚴嚴重。34第六招提提高現(xiàn)場場管理水水平的7S●整理、整頓、、清掃、清潔潔、素養(yǎng)、節(jié)節(jié)約、安全●目視管理法：：就是信息展展示，全面直直觀的、方便便的顯示相關關信息，使員員工能夠看到到，以便其作作出反應，進進行調整和控控制?！袷褂媚恳暪芾砝矸椒ǎ杭t牌牌作戰(zhàn)、標示示、畫線定位位、不良品示示眾。35第七招均衡化生產●月計劃的平準準作用（生產產平準化是多多品種混合流流水生產中的的一個概念。。平準就是要要求生產平穩(wěn)穩(wěn)地、均衡地地進行，平準準化不僅要達達到產量上的的均衡，而且且還要保證品品種、工時和和生產負荷的的均衡。所以以，它實際上上是均衡生產產的高級階段段）?！袢讼矚g有節(jié)拍拍的平穩(wěn)工作作●混流生產的概概念：是指將工藝流流程、生產作作業(yè)方法基本本相同的若干干個產品品種種，在一條流流水線上科學學地編排投產產順序，實行行有節(jié)奏、按按比例地混合合連續(xù)流水生生產，并以品品種、產量、、工時、設備備負荷全面均均衡為前提的的生產方式。?！窕炝魃a是平平準化的最高高境界：數(shù)量量均衡、品種種均衡。36第八招小批量多頻次次生產快速換換模具1、通過7S管理，能快速速定位查找到到需要的模具具；2、消消除除螺螺栓栓運運動動、、手手動動，，腳腳和和基基準準不不動動；；3、將將輪輪換換標標準準化化；；4、生生產產前前做做好好充充分分準準備備；；3D打印印技技術術成成熟熟后后，，換換模模具具的的問問題題就就基基本本不不會會出出現(xiàn)現(xiàn)了了。。37第九九招招看板板拉拉動動系系統(tǒng)統(tǒng)（（一一））看板板拉拉動動系系統(tǒng)統(tǒng)是是產產品品生生產產的的信信息息流流從從成成品品末末端端逐逐級級傳傳遞遞到到生生產產的的最最上上游游的的第第一一道道工工序序。。前前工工序序是是根根據(jù)據(jù)后后工工序序的的看看板板指指示示數(shù)數(shù)量量進進行行計計算算后后再再生生產產的的，，因因為為把把需需求求信信息息寫寫在在一一張張卡卡片片上上或或公公告告欄欄，，所所以以稱稱之之為為看看板板。。其其特特點點是是生生產產計計劃劃只只下下達達到到生生產產中中的的最最后后一一道道環(huán)環(huán)節(jié)節(jié)（（裝裝配配線線、、包包裝裝部部））。。因因此此，，就就沒沒有有必必要要同同時時向向所所有有的的工工序序下下達達生生產產計計劃劃了了。。而而按按常常規(guī)規(guī)的的生生產產管管理理方方式式，，不不僅僅要要向向生生產產中中的的最最后后一一道道環(huán)環(huán)節(jié)節(jié)（（裝裝配配線線、、包包裝裝部部））下下達達計計劃劃，，而而且且還還要要對對生生產產中中的的各各個個工工序序也也下下達達生生產產計計劃劃。。當當然然，，看看板板無無法法制制定定長長期期生生產產計計劃劃，，它它是是根根據(jù)據(jù)生生產產現(xiàn)現(xiàn)場場的的實實際際情情況況而而對對生生產產計計劃劃進進行行的的微微調調工工作作。。3839工序1工序2工序3出貨貨工序1工序2工序3出貨貨豐田田式式生生產產模模式式（（拉拉動動式式））常規(guī)規(guī)式式生生產產模模式式（（推推動動式式））工序序的的后后面面立立刻刻設設置置商商店店一般般制制造造業(yè)業(yè)生生產產計計劃劃方方式式與與豐豐田田生生產產計計劃劃方方式式的的區(qū)區(qū)別別第九九招招看板板拉拉動動系系統(tǒng)統(tǒng)（（二二））店店店第九九招招看板板拉拉動動系系統(tǒng)統(tǒng)（（三三））看板板的的使使用用方方法法中中最最重重要要的的一一點點是是看看板板必必須須隨隨實實物物即即與與產產品品一一起起移移動動。。后后工工序序來來領領取取時時摘摘下下掛掛在在產產品品上上的的工工序序內內看看板板，，然然后后掛掛上上領領取取用用的的工工序序間間看看板板，，工工序序間間依依次次按按照照看看板板被被摘摘下下的的順順序序以以及及這這些些看看板板所所表表示示的的數(shù)數(shù)量量進進行行計計算算后后再再生生產產，，如如果果被被摘摘下下的的看看板板數(shù)數(shù)量量變變?yōu)闉榱懔?，?/p>