第3章 注射模澆注系統(tǒng)課件

第3章注射模澆注系統(tǒng)3.1主流道的設(shè)計(jì)

3.2冷料穴設(shè)計(jì)

3.3分流道設(shè)計(jì)3.4澆口設(shè)計(jì)原則3.5澆口的類型澆注系統(tǒng)定義——指注射模中從主流道的始端到型腔之間的熔體進(jìn)料通道。分類

普通流道澆注系統(tǒng)無(wú)流道凝料澆注系統(tǒng)

普通流道澆注系統(tǒng)

如圖3—1所示為臥式注射機(jī)用注射模的普通流道澆注系統(tǒng)，另一類無(wú)流道凝料澆注系統(tǒng)。普通流道澆注系統(tǒng)的組成：主流道、分流道、澆口、冷料穴四部分。澆注系統(tǒng)的作用：使來(lái)自注射機(jī)噴嘴的塑料熔體平穩(wěn)而順利的充模、壓實(shí)和保壓。

3.1

主流道的設(shè)計(jì)

在臥式或立式注射機(jī)用的模具中，主流道垂直于分型面，其幾何形狀如圖3-2所示。其設(shè)計(jì)要點(diǎn)如下:

①主流道軸線垂直于分型面，通常設(shè)計(jì)成圓錐形，其錐角對(duì)流動(dòng)性較差的塑料可取α=2°～4°

以便于凝料從主流道中拔出。α=3°～6°

內(nèi)壁表面粗糙度一般為Ra=0.63μm

②為防止主流道與噴嘴處溢料，主流道對(duì)接處緊密對(duì)接，主流道對(duì)接處應(yīng)制成半球形凹坑，其半徑

R2=R1+(1～2)mm

其小端直徑

d2

=d1

+(0.5～1)mm

凹坑深

h=3～5mm

③為減小料流轉(zhuǎn)向過(guò)渡時(shí)的阻力：主流道大端呈圓角過(guò)渡，其圓角半徑

r=1～3mm。

④在保證塑料良好成型的前提下，在模具結(jié)構(gòu)允許的情況下，主流道長(zhǎng)度L應(yīng)盡量短，否則將增多流道凝料，且增加壓力損失，使塑料降溫過(guò)多而影響注射成型。通常主流道長(zhǎng)度由模板厚度確定，一般取L≤60mm。⑤由于主流道與塑料熔體及噴嘴反復(fù)接觸和碰撞，因此常將主流道制成可拆卸的主流道襯套(澆口套)，便于用優(yōu)質(zhì)鋼材加工和熱處理。其類型有A型和B型[如圖6—3(a)所示]，其中A型襯套大端高出定模端面H=5～10mm，起定位環(huán)作用，與注射機(jī)定位孔呈間隙配合(見圖6—2)。⑥當(dāng)澆口套與塑料接觸面很大時(shí)，其受到模腔內(nèi)塑料的反壓增大，從而易退出模具，這時(shí)可設(shè)計(jì)成如圖6—3(b)右側(cè)所示結(jié)構(gòu)，將定位環(huán)與襯套分開設(shè)計(jì)。使用時(shí)，用固定在定模上的定位環(huán)壓住襯套大端臺(tái)階防止襯套退出模具。3.2

冷料穴設(shè)計(jì)

冷料穴的作用：貯存因兩次注射間隔而產(chǎn)生的冷料以及熔體流動(dòng)的前鋒冷料，以防止熔體冷料進(jìn)入型腔。

冷料穴的位置：

①冷料穴一般設(shè)計(jì)在主流道的末端；

②當(dāng)分流道較長(zhǎng)時(shí)，有時(shí)也在分流道的末端設(shè)冷料穴。

冷料穴的形狀：

冷料穴底部常作成曲折的鉤形或下陷的凹槽，使冷料穴兼有分模時(shí)將主流道凝料從主流道襯套中拉出并滯留在動(dòng)模一側(cè)的作用。

冷料穴的結(jié)構(gòu)：常見的冷料穴有以下幾種結(jié)構(gòu)

(1)帶Z形頭拉料桿的冷料穴

這是一種常用的冷料穴，底部作成鉤形，尺寸如圖3-4(a)。

工作原理：塑件成型后，穴內(nèi)冷料與拉料桿的鉤頭搭接在一起，拉料桿固定在推桿固定板上。開模時(shí)，拉料桿通過(guò)鉤頭拉住穴內(nèi)冷料，使主流道凝料脫出定模；推出時(shí)，將凝料與塑件一起推出動(dòng)模。

帶Z形頭拉料桿的冷料穴缺點(diǎn)：

①不能實(shí)現(xiàn)自動(dòng)化操作

②有些制件由于結(jié)構(gòu)的限制（如圖3－5）不能側(cè)向移動(dòng)。

倒錐形或環(huán)槽形冷料穴

結(jié)構(gòu)特征：圖3-4(b)、(c)為倒錐形和環(huán)槽形冷料穴，凝料推桿也固定在推出固定板上。開模時(shí)靠倒錐或環(huán)形凹槽起拉料作用，然后由推桿強(qiáng)制推出。塑件與凝料不需側(cè)向移動(dòng)，可自動(dòng)墜落，易實(shí)現(xiàn)自動(dòng)化操作。

適應(yīng)情況：這兩種冷料穴用于彈性較好的塑料品種。(2)帶球形頭(或菌形頭)的冷料穴

這種類型的冷料穴專用于推板脫模機(jī)構(gòu)，如圖3—6所示。

工作原理：塑料進(jìn)入冷料穴后，緊包在拉料桿的球形頭或菌形頭上，拉料桿的底部固定在動(dòng)模邊的型芯固定板上，開模時(shí)將主流道凝料拉出定模，然后靠推板推頂塑件時(shí)，強(qiáng)行將其從拉料桿上刮下脫模。

適應(yīng)情況：這兩種冷料穴和拉料桿也主要用于彈性較好的塑料品種。(3)帶尖錐頭拉料桿及無(wú)拉料桿的冷料穴

①帶尖錐頭拉料桿冷料穴尖錐頭拉料桿為球形頭拉料桿的變異形式，這類拉料桿一般不配用冷料穴，而靠塑料收縮時(shí)對(duì)尖錐頭的包緊力，將主流道凝料拉出定模。顯然其可靠性不如前面幾種，但由于尖錐的分流作用好，在單腔模成型帶中心孔的塑件(如齒輪)時(shí)還常采用，為提高它的可靠性，可用減小錐度或增大錐面粗糙度來(lái)增大摩擦力(如圖3—7所示)。

②無(wú)拉料桿的冷料穴圖3—8所示為無(wú)拉料桿的冷料穴。

特點(diǎn)：在主流道末端開設(shè)一錐形凹坑，在凹坑錐壁上垂直鉆一深度不大的小盲孔；開模時(shí)靠小盲孔內(nèi)塑料的固定作用將主流道凝料從定模中拉出，脫模時(shí)推桿頂在塑件或分流道上，穴內(nèi)冷料先沿小盲孔軸線移動(dòng)，然后全部脫出。為使冷料能沿斜向移動(dòng)，分流道必須設(shè)計(jì)成S形或類似帶有撓性的形狀。

3.3分流道設(shè)計(jì)

分流道——主流道與澆口之間的通道。在多型腔的模具中分流道必不可少，而在單型腔的模具中，如果只有一個(gè)澆口時(shí)，則可省去分流道。

設(shè)計(jì)時(shí)應(yīng)考慮的問(wèn)題：①盡量減小熔體在流道內(nèi)的壓力損失；

②盡可能避免熔體溫度降低；

③同時(shí)還要考慮減小流道的容積。

(1)分流道的截面形狀

常用的流道截面形狀有圓形、梯形、U形和六角形等。在流道設(shè)計(jì)中要減少在流道內(nèi)的壓力損失，則希望流道的截面積大；要減少傳熱損失，又希望流道的表面積小。

流道效率——流道的截面積與周長(zhǎng)的比值，該比值大則流道的效率高。各種流道截面的效率如圖3—9所示：

圓形和正方形流道的效率最高。但是：

圓形截面流道：加工較困難，少用；

正方形截面流道：不易于頂出凝料，少用；

梯形截面流道：效率次之，但便于加工，又方便頂出，因此常采用梯形截面的流道。一般梯形流道的深度為梯形流道截面上端寬邊的2/3～3/4，脫模斜度取5°～

10°。

U形和六角形截面流道:均是梯形截面流道的變異形式，六角形截面的流道實(shí)質(zhì)上是一種雙梯形截面流道。

半圓形截面流道:效率較差，但加工方便，還是常用。

當(dāng)塑料熔體在流道中流動(dòng)時(shí)，冷卻會(huì)在流道管壁處形成凝固層，塑料的導(dǎo)熱性又差，該凝固層起絕熱的作用，使熔體能在流道中心暢通。以這一點(diǎn)考慮分流道的中心最好能與澆口中心位于同一直線上。圖3—10(a)，所示的圓形截面流道能與澆口位于同一直線，而圖3-10(b)所示的梯形流道則達(dá)不到這一要求。

從表中可見，對(duì)于流動(dòng)性很好的聚乙烯和尼龍，當(dāng)分流道很短時(shí)，分流道可小到2mm左右；對(duì)于流動(dòng)性差的塑料，如丙烯酸類，分流道直徑接近10mm。

多數(shù)塑料的分流道直徑在4.8～8mm左右變動(dòng)。

(2)分流道的尺寸

1）根據(jù)流動(dòng)性粗略地估計(jì)因?yàn)楦鞣N塑料的流動(dòng)性有差異，所以可以根據(jù)塑料的品種來(lái)粗略地估計(jì)分流道的直徑，常用塑料的分流道直徑如表3—1所示:

2）經(jīng)驗(yàn)公式

①對(duì)于壁厚小于3mm，質(zhì)量小于200g

的塑料制品，還可采用如下經(jīng)驗(yàn)公式確定分流道的直徑

(3—1)

式中D——分流道直徑，mm；

m——制品質(zhì)量，g；

L——分流道的長(zhǎng)度，mm。

②以剪切速率、體積流率來(lái)計(jì)算當(dāng)注射模主流道和分流道的剪切速率、澆口的剪切速率時(shí)，所成型的塑件質(zhì)量較好。計(jì)算中使用如下經(jīng)驗(yàn)公式

(3—2)

式中Re——為表征流道斷面尺寸的當(dāng)量半徑，cm；

qv——體積流量，cm3/s；

(4)分流道與澆口連接形式

分流道與澆口通常采用斜面和圓弧連接[如圖3—12(a)、(b)]，這樣有利于塑料的流動(dòng)和填充，防止塑料流動(dòng)時(shí)產(chǎn)生反壓力，消耗動(dòng)能。

圖6—12(c)、(d)為分流道與澆口在寬度方向連接;

(d)圖所示因分流道逐步變窄，補(bǔ)料階段冷卻較快，產(chǎn)生不必要的壓力損失，以(c)圖形式較好。

3.4

澆口設(shè)計(jì)原則

澆口——連接流道與型腔之間的一段細(xì)短的通道。

作用：澆口是澆注系統(tǒng)的關(guān)鍵部分，起著調(diào)節(jié)控制料流速度、補(bǔ)料時(shí)間及防止倒流等作用。

重要性：澆口的形狀、尺寸和進(jìn)料位置等對(duì)塑件成型質(zhì)量影響很大，塑件上的一些缺陷，如縮孔、缺料、白斑、熔接痕、質(zhì)脆、分解和翹曲等往往是由于澆口設(shè)計(jì)不合理而產(chǎn)生的，因此正確設(shè)計(jì)澆口是提高塑件質(zhì)量的重要一環(huán)。

影響因素：澆口設(shè)計(jì)與塑料性能、塑件形狀、截面尺寸、模具結(jié)構(gòu)及注射工藝參數(shù)等因素有關(guān)。

總的要求：使熔料以較快的速度進(jìn)入并充滿型腔，同時(shí)在充滿后能適時(shí)冷卻封閉。因此澆口截面要小，長(zhǎng)度要短，這樣既可增大料流速度，快速冷卻封閉，又便于塑件與澆口凝料分離，不留明顯的澆口痕跡，保證塑件外觀質(zhì)量。

澆口位置的選擇需遵循下述原則：

(1)澆口尺寸及位置選擇應(yīng)避免熔體破裂而產(chǎn)生噴射和蠕動(dòng)(蛇形流)

噴射和蠕動(dòng)的產(chǎn)生：澆口的截面尺寸如果較小，正對(duì)著寬度和厚度較大的型腔，則高速熔體流經(jīng)澆口時(shí)，由于受較高的切應(yīng)力作用，將會(huì)產(chǎn)生噴射和蠕動(dòng)等熔體破裂現(xiàn)象：

①在塑件上形成波紋狀痕跡；

②在高速下噴出高度定向的細(xì)絲或斷裂物，它們很快冷卻變硬，與后來(lái)的塑料不能很好地熔合，而造成塑件的缺陷或表面疵瘢；

③噴射還使型腔內(nèi)的空氣難以順序排出，形成焦痕和空氣泡。

克服上述缺陷的辦法：加大澆口截面尺寸，改換澆口位置并采用沖擊型澆口.

沖擊型澆口——澆口開設(shè)方位正對(duì)著型腔壁或粗大的型芯。這樣，當(dāng)高速料流進(jìn)入型腔時(shí)，直接沖擊在型腔壁或型芯上，從而降低了流速，改變了流向，可均勻地填充型腔，使熔體破裂現(xiàn)象消失。

圖3—13中A為澆口位置，圖(a)、(c)、(e)為非沖擊型澆口，圖(b)、(d)、(f)為沖擊型澆口，后者對(duì)提高塑件質(zhì)量、克服表面缺陷較好，但塑料流動(dòng)能量損失較大。(2)澆口位置應(yīng)有利于流動(dòng)、排氣和補(bǔ)料

①澆口應(yīng)選在制件壁厚較大處

當(dāng)塑件壁厚相差較大時(shí)，在避免噴射的前提下，為減少流動(dòng)阻力，保證壓力有效地傳遞到塑件厚壁部位以減少縮孔，應(yīng)把澆口開設(shè)在塑件截面最厚處，這樣還有利于填充補(bǔ)料。如塑件上有加強(qiáng)筋，則可利用加強(qiáng)筋作為流動(dòng)通道以改善流動(dòng)條件。

圖3—14所示塑件：圖(a)的澆口位置，塑件因嚴(yán)重收縮而出現(xiàn)凹痕；圖(b)選在塑件厚壁處，可克服上述缺陷；圖(c)選用直接澆口則大大改善了填充條件，提高了塑件質(zhì)量。

②澆口位置應(yīng)有利于排氣

通常澆口位置應(yīng)遠(yuǎn)離排氣部位，否則進(jìn)入型腔的塑料熔體會(huì)過(guò)早封閉排氣系統(tǒng)致使型腔內(nèi)氣體不能順利排出，影響塑件成型質(zhì)量。如圖3—15(a)所示澆口的位置，充模時(shí)，熔體立即封閉模具分型面處的排氣空隙，使型腔內(nèi)氣體無(wú)法排出，而在塑件頂部形成氣泡；改用圖(b)所示位置，則克服了上述缺陷。(3)澆口位置應(yīng)使流程最短，料流變向最少，并防止型芯變形在保證良好充填條件的前提下，為減少流動(dòng)能量的損失，應(yīng)使塑料流程最短，料流變向最少。圖3—15(a)所示澆口位置，塑料流程長(zhǎng)，流道曲折多，流動(dòng)能量損失大，填充條件差。改用圖3—15(b)所示形式和位置則可克服上述缺陷。圖3—16(b)、(c)所示為防止型芯變形的進(jìn)料位置。對(duì)有細(xì)長(zhǎng)型芯的塑件，澆口位置應(yīng)避免偏心進(jìn)料，防止料流沖擊而使型芯變形、錯(cuò)位和折斷。如圖3—16(a)所示為單側(cè)進(jìn)料，易產(chǎn)生此缺陷。(4)澆口位置及數(shù)量應(yīng)有利于減少熔接痕和增加熔接強(qiáng)度

熔接痕——熔體流在型腔中匯合時(shí)產(chǎn)生的接縫，其強(qiáng)度直接影響塑件的使用性能。①在流程不太長(zhǎng)且無(wú)特殊需要時(shí)，最好不設(shè)多個(gè)澆口，否則將增加熔接痕的數(shù)量。圖3—17(a)中(A處為熔接痕)；對(duì)于輪輻式澆口可在熔接處外側(cè)開冷料穴，使前鋒冷料溢出，增加熔接強(qiáng)度，且消除熔接痕[如圖3—17(a)]

；圖3—17(b)中，對(duì)底面積大而淺的殼體塑件，為兼顧減小內(nèi)應(yīng)力和翹曲變形可采用多點(diǎn)進(jìn)料。熔接痕方位

對(duì)熔接痕方位也應(yīng)注意，如圖3—18(a)所示為帶圓孔的平板塑件，其左側(cè)較合理，熔接痕(圖中A處)短且在邊上；右側(cè)的熔接痕與小孔連成一線，使塑件強(qiáng)度大大削弱。熔接痕強(qiáng)度

圖3—18(b)所示為大型框架塑件，其左側(cè)由于流程過(guò)長(zhǎng)，使熔接處的料溫過(guò)低而熔接不牢，且形成明顯的熔接痕，而右側(cè)增加了過(guò)渡澆口，雖然熔接痕數(shù)量有所增加，但縮短了流程，提高了料頭溫度，增加了熔接痕強(qiáng)度，且易于充滿型腔。(5)澆口位置應(yīng)考慮取向作用對(duì)塑件性能的影響大分子取向后，會(huì)產(chǎn)生各向異性，平行于取向方向，強(qiáng)度↗，垂直于取向方向，強(qiáng)度↘。圖3—19（a）為帶有金屬嵌件的聚苯乙烯塑件，由于塑件收縮使嵌件周圍塑料層有很大周向應(yīng)力，當(dāng)澆口開在A處時(shí)，其取向方位與周向應(yīng)力方向垂直，塑件幾個(gè)月后即開裂；澆口開在B處，取向作用順著周向應(yīng)力方向，使應(yīng)力開裂現(xiàn)象大為減少。利用分子高度取向作用改善塑件的某些性能

聚丙烯鉸鏈幾千次彎折而不斷裂，要求在鉸鏈處高度取向。在A的位置上，如圖3—19(b)。

(6)澆口位置應(yīng)盡量開設(shè)在不影響塑件外觀的部位

澆口應(yīng)開設(shè)在塑件的邊緣、底部和內(nèi)側(cè)。

(7)流動(dòng)比校核

最大流動(dòng)距離比——指熔體在型腔內(nèi)流動(dòng)的最大長(zhǎng)度與相應(yīng)的型腔厚度之比，簡(jiǎn)稱流動(dòng)比。

型腔厚度↗，熔體所能夠達(dá)到的最大流動(dòng)距離↗。

流動(dòng)比隨熔體的性質(zhì)、溫度和注射壓力而變化，表4—12列出常用塑料流動(dòng)比的經(jīng)驗(yàn)數(shù)據(jù)，供設(shè)計(jì)澆注系統(tǒng)時(shí)參考。若計(jì)算得到的流動(dòng)比大于允許值，就需要改變澆口位置或增加塑件厚度，或采用多澆口等方式來(lái)減小流動(dòng)比。在確定大型塑料制件澆口位置時(shí)，應(yīng)校核塑料所允許的最大流動(dòng)距離比.6.5澆口的類型

(1)直接澆口

如圖3—21所示，這種澆口由主流道直接進(jìn)料，故熔體的壓力損失小，成型容易，因此它適用于任何塑料，常用于成型大而深的塑件。

冷料穴：在采用直接澆口時(shí)，為了防止前鋒冷料流入型腔，常在澆口內(nèi)側(cè)開設(shè)深度為半個(gè)塑件厚度的冷料穴。

缺點(diǎn)：由于澆口處固化慢，容易造成成型周期延長(zhǎng)，產(chǎn)生較大的殘余應(yīng)力，超壓填充，澆口處易產(chǎn)生裂紋，澆口凝料切除后塑件上疤痕較大等缺陷。直接澆口為非限制性澆口，而其他類型的澆口則為限制性澆口。

塑料種類（D~d為大小端直徑）m<85g85g<m<340gm≥340g

dDdDdD聚苯乙烯2.54.03.06.03.08.0聚乙烯2.54.03.06.03.07.0ABS2.55.03.07.04.08.0聚碳酸酯3.05.03.08.05.010.0

直接澆口的尺寸受塑料種類和塑件質(zhì)量的影響，常用塑料的經(jīng)驗(yàn)數(shù)據(jù)見表3-3：(2)矩形側(cè)澆口

矩形側(cè)澆口一般開設(shè)在模具的分型面上，從制品的邊緣進(jìn)料，因此又稱為邊緣澆口。

側(cè)澆口的厚度決定著澆口的固化時(shí)間，在實(shí)踐中通常是在容許的范圍內(nèi)首先將側(cè)澆口的厚度加工得薄一些，在試模時(shí)再進(jìn)行修正，以調(diào)節(jié)澆口的固化時(shí)間。

矩形側(cè)澆口廣泛應(yīng)用于中小型制品的多型腔注射模。

優(yōu)點(diǎn)：截面形狀簡(jiǎn)單、易于加工、便于試模后修正。

缺點(diǎn)：在制品的外表面留有澆口痕跡。

矩形側(cè)澆口尺寸的確定：

矩形側(cè)澆口尺寸由其厚度h、寬度b和長(zhǎng)度L決定。確定側(cè)澆口厚度h(mm)和寬度b(mm)的經(jīng)驗(yàn)公式如下：

h=nt

(3－5)

(3－6)式中：t——塑件壁厚，mm；

n——與塑料品種有關(guān)系數(shù)，見表3—4；

A——為塑件外表面面積，mm2

。塑料品種n塑料品種nPEPS0.6PAPMMA0.8POMPCPP0.7PVC0.9

(3)扇形澆口

扇形澆口是矩形側(cè)澆口的一種變異形式，如圖3—23所示。

適應(yīng)情況：成型大平板狀及薄壁塑件時(shí)，采用扇形澆口，可使料流均勻，能減小塑件的翹曲變形。

一般側(cè)澆口的尺寸為：

h=0.5～1.5mm，

b=1.5～5.0mm，

L=1.5～2.5mm。對(duì)于大型復(fù)雜的制件：

h=2.0～2.5mm(約為塑件厚度的0.7～0.8)b=7.0～10.0mm，

L=2.0～3.0mm。從這組經(jīng)驗(yàn)數(shù)據(jù)可以看到，側(cè)澆口的寬度與厚度的比例為

b/h=3：1

設(shè)計(jì)：在扇形澆口的整個(gè)長(zhǎng)度上，為保持?jǐn)嗝娣e處處相等，澆口的厚度應(yīng)逐漸減小。

1）扇形澆口的寬度

按式(3－6)計(jì)算，為了能夠充分發(fā)揮扇形澆口在橫向均勻分配料流的優(yōu)點(diǎn)，可以采用比計(jì)算結(jié)果更大的澆口寬度。如圖3—23所示。

2）澆口出口厚度h1

計(jì)算與矩形側(cè)澆口厚度的計(jì)算公式相同[用式(3—5)計(jì)算]。

3）澆口入口厚度h2

按下式計(jì)算：

(3-7)

式中h1

——澆口出口厚度，mm；

D——分流道直徑，mm。

4）注意事項(xiàng)

①澆口的截面積不能大于分流道的截面積，即

(3-8)

②因?yàn)樯刃螡部诘闹行牟课慌c澆口邊緣部位的流道長(zhǎng)度不同，所以塑料熔體在中心部位和兩側(cè)的壓力降與流量也不相同，為了達(dá)到一致，圖(b)中增加了扇形澆口兩側(cè)的厚度，這種做法使?jié)部诘募庸ひщy一些，但有助于熔體均勻地流過(guò)扇形澆口。

5)扇形澆口的長(zhǎng)度可比矩形側(cè)澆口的長(zhǎng)度長(zhǎng)一些

L=1.3～6.0mm

(4)膜狀澆口

膜狀澆口用于成型管狀塑件及平板狀塑件，其特點(diǎn)是將澆口的厚度減薄，而把澆口的寬度同塑件的寬度作成一致，故這種澆口又稱為平面澆口或縫隙澆口。

(5)輪輻澆口

輪輻澆口將整個(gè)圓周進(jìn)料改為幾小段圓弧進(jìn)料，這樣澆口料較少，去除澆口方便，且型芯上部得以定位而增加了穩(wěn)定性，克服了圓環(huán)形澆口難去除和型芯定位不良的缺點(diǎn)，它也適用于圓筒形塑件。

缺點(diǎn)：增加了熔接痕，對(duì)塑件強(qiáng)度有一定影響。

(6)爪形澆口

爪形澆口是輪輻式澆口的變異形式，在型芯頭部開設(shè)流道，分流道與澆口不在同一平面內(nèi)，主要用于塑件內(nèi)孔較小的管狀塑件和同軸度要求高的塑件，由于型芯頂端伸入定模內(nèi)起定位作用，避免了彎曲變形，保證了同軸度。

(7)點(diǎn)澆口

點(diǎn)澆口又稱針點(diǎn)澆口，是一種在塑件中央開設(shè)澆口時(shí)使用的圓形限制性澆口，常用于成型各種殼類、盒類塑件。

優(yōu)點(diǎn)：

①澆口位置能靈活地確定，澆口附近變形小；

②多型腔時(shí)采用點(diǎn)澆口容易平衡澆注系統(tǒng)；

③對(duì)于投影面積大的塑件或易變形的塑件，采用多個(gè)點(diǎn)澆口能夠取得理想的效果；

④澆口在開模時(shí)自動(dòng)切斷。

缺點(diǎn)：

①由于澆口的截面積小，流動(dòng)阻力大，需提高注射壓力，適用于成型流動(dòng)性好的熱塑性塑料；

②采用點(diǎn)澆口時(shí)，為了能取出流道凝料，必須使用三板式雙分型面模具或二板式熱流道模具，費(fèi)用較高。

尺寸設(shè)計(jì)1）經(jīng)驗(yàn)公式

點(diǎn)澆口截面為圓形，一般點(diǎn)澆口的截面積與矩形側(cè)澆口的截面積相等，設(shè)點(diǎn)澆口直徑為d(mm)，則：

即

(3-9)

式中n——與塑料品種有關(guān)的系數(shù)，見表6—4；

t——塑件壁厚，mm；

A——塑件外表面積，mm2

2）經(jīng)驗(yàn)值見圖3－26

澆口直徑

d=0.5~1.8mm

澆口長(zhǎng)度L=0.5~2.0mm

為了防止在切除澆口時(shí)損壞制品表面，可采用圖(b)的結(jié)構(gòu)。

在成型薄壁塑件時(shí)若采用點(diǎn)澆口，則塑件易在點(diǎn)澆口附近產(chǎn)生變形甚至開裂。為了改善這一情況，在不影響使用的前提下，可將澆口對(duì)面的