質(zhì)量問題案例

管樁質(zhì)量問題案例分析

上海(湯始)建華管樁有限公司

技術(shù)部一、PC鋼棒脆斷

滯后斷裂分析圖PC鋼棒滯后斷裂原因詳解(一)、原材料問題1.原材料在軋制過程中出現(xiàn)空心、夾雜、分層、結(jié)疤、裂紋等經(jīng)過熱處理后會出現(xiàn)應力集中現(xiàn)象，導致成品斷裂。2.氫誘導導致滯后斷裂?？锥戳鸭y

滯后斷裂分析圖(二)、熱處理工藝原因

1.冷卻速度過快，形成表1.組織轉(zhuǎn)變不充分導致PC鋼棒內(nèi)部有鐵素體，生產(chǎn)成成品后由于受比較大的應力，導致鐵素體塑性變形后斷裂（主要有淬火溫度、淬火時間、水溫、水壓決定的）。

2.淬火水質(zhì)出現(xiàn)問題，例如含泥沙量大可能也會導致鋼棒表面出現(xiàn)裂紋，并斷裂。面局部硬化層(三)、化學成分的影響脆斷試樣經(jīng)硝酸酒精侵蝕后進一步觀察，試樣表面局部有硬化層存在，斷口面組織為馬氏體+回火索氏體，有別于基體組織回火索氏體+少量鐵素體，且試樣斷口無裂紋等其他缺陷，可以認定內(nèi)部夾雜物超標是PC鋼棒脆斷主要原因；另外從化學組分檢驗分析，Si含量偏低為0.59%，這樣降低了PC棒的淬透性和韌性，且會增加鋼棒的脆性，可以認定Si含量偏低是PC鋼棒脆斷重要原因。(四)、設備原因

主要是淬回火溫度不穩(wěn)定，導致鋼棒組織轉(zhuǎn)變不完全，淬火或水壓不穩(wěn)定，影響組織轉(zhuǎn)變同時回火冷卻速度過慢的話可能會出現(xiàn)回火脆性。(五)、機械工藝原因機械方面主要由于輥對原材料表面進行了切削，且深度比較大導致成品應力集中；牽引機張力過大造成組織粗大且不均勻；模具壓縮比過大導致成品斷裂(六)、環(huán)境原因環(huán)境溫度過低導致淬火水溫度過低，淬火時表面溫度冷卻速度過快，鋼棒內(nèi)部組織未轉(zhuǎn)變，導致滯后斷裂。環(huán)境溫度過低對鋼棒斷裂也有一定影響。Ⅱ解決方案：

1、與鋼筋廠家溝通解決此事，發(fā)現(xiàn)斷筋立即追朔鋼筋批號，立即停止該批號的繼續(xù)使用，建議廠家控制Si含量，在0.65%-0.80%較適宜。

2、鋼棒廠家應通過爐外精煉、真空脫氣技術(shù)降低鋼中S、P等有害元素，添加變形元素如Ca、Re等，改變夾雜物的分布狀態(tài)及形態(tài)；

3、鋼棒在生產(chǎn)上，采用延遲冷卻工藝，吐絲溫度降低15-20℃，并降低吐絲后斯太爾摩輥道冷卻速度，以提高盤條的加工塑性；

4、根據(jù)原料碳含量及強度情況，調(diào)整淬、回火溫度，以確保鋼基體組織完全奧氏體化為準則；

5、檢測產(chǎn)線導位等設備的穩(wěn)定情況，控制盤條表面的折疊或劃傷缺陷，避免脆斷誘因。

6、要求供應部采購PC鋼棒時保證時效性；

7、試驗室驗收鋼棒時認真核對批號、爐號、牌號及出廠日期，生產(chǎn)過程中仔細跟蹤外觀及使用結(jié)果。

二、、鋼鋼筋筋彈彈出出、、斷斷筋筋Ⅰ質(zhì)量量分分析析及及描描述述：：Ａ、、操作作原原因因1、張張拉拉時時超超值值張張拉拉或或不不水水平平張張拉拉；；2、籠籠筋筋主主筋筋長長短短不不一一，，應應力力集集中中造造成成；；3、籠籠筋筋骨骨架架滾滾焊焊時時，，焊焊點點過過深深，，燒燒傷傷主主筋筋；；4、裝裝籠籠時時，，主主筋筋錯錯位位或或扭扭曲曲。。Ｂ、、材材質(zhì)質(zhì)原原因因：1、鋼鋼材材本本身身材材質(zhì)質(zhì)問問題題，，有有脆脆斷斷現(xiàn)現(xiàn)象象；；鋼鋼筋筋截截面面成成分分偏偏析析，，或或有有雜雜質(zhì)質(zhì)、、裂裂紋紋等等缺缺陷陷，，鋼鋼筋筋在在生生產(chǎn)產(chǎn)過過程程中中熱熱處處理理、、回回火火等等工工藝藝有有問問題題，，在在應應力力、、溫溫度度、、濕濕度度影影響響作作用用下下發(fā)發(fā)生生平平口口斷斷裂裂。。2、鋼筋未達到到時效期就投投入使用，鋼鋼筋不穩(wěn)定，，生產(chǎn)中表現(xiàn)現(xiàn)出來。Ⅱ解決方案：A、操作方面1、加強張拉機機手的培訓，，嚴格按張拉拉工藝制度執(zhí)執(zhí)行；2、加強籠筋質(zhì)質(zhì)量控制；3、對端面不平平的頭尾板或或彎曲的螺桿桿進行更換或或維修；4、加強對張拉拉設備的檢查查、維護和保保養(yǎng)；5、加大籠筋的的監(jiān)測力度，，規(guī)范滾焊機機手的操作，，6、加強培訓，，提高員工的的操作水平。。B、材質(zhì)方面：：1、嚴格執(zhí)行““先到先用””的原則，待待時效期到后后再投入使用用；2、出現(xiàn)問題后后，立即停止止相關(guān)批號鋼鋼筋的使用，，查找原因，，及時通知廠廠家溝通解決決處理；三、套箍凹陷陷Ⅰ質(zhì)量問題的原原因描述：A、操作原因1、帶鋼下料長長度未按標準準，喇叭口偏偏大或偏小；；2、樁套箍整型型不到位或未未整形3、管模兩端沒沒有清理，粘粘有大量水泥泥塊；4、合模時被砼砼料壓或被碰碰撞；5、尾板未緊貼貼管模就布料料，張拉時摩摩擦、擠壓、、變形；6、螺桿彎曲，，偏心張拉。。7、壓型工藝、、質(zhì)量不好，，剛性差。8、管模長期使使用頭尾兩端端不規(guī)則，發(fā)發(fā)生變形等。。B、材質(zhì)原因：1、帶鋼材質(zhì)偏偏軟，抗拉強強度偏低；Ⅱ解決方案：1、控制好進廠廠抱箍板的檢檢測并及時和和廠家溝通解解決；2、定期對帶鋼鋼下料長度的的抽檢力度，，及時調(diào)整抱抱箍板的下料料長度和抱箍箍板的壓型，，保證喇叭口口的圓整度與與大小；未未到位及時調(diào)調(diào)整。3、加強整型、、清模員工培培訓，規(guī)范操操作；4、加強管模兩兩端的清理，，并打油；5、布料時做到到兩端飽滿中中間均勻，兩兩端堆料不得得過高，合模模時嚴禁碰撞撞；6、布料前檢查查尾板是否緊緊貼管模，未未到位及時調(diào)調(diào)整。四、樁身混凝凝土局部爆裂裂Ⅰ質(zhì)量問題的原原因描述：A、操作原因1、上料時夾有有雜物，如煤煤塊、雷管、、金屬軟管、、熟料等，①①煤塊、、雷管及熟料料在高壓釜內(nèi)內(nèi)因溫度高而而發(fā)熱造成此此處混凝土崩崩裂；

②金金屬軟管由由于受高溫高高壓作用，致致使管內(nèi)氣體體發(fā)生膨脹，，從而導致樁樁身混凝土爆爆裂。B、材質(zhì)原因1、因礦粉原因因爆樁。(停止使用該批批礦粉就未出出現(xiàn)爆樁，反反復試驗使用用該批礦粉，，仍然出現(xiàn)爆爆樁現(xiàn)象)

2、送爆樁部位位的粉末外檢檢其化學分析析化驗結(jié)果為為：MgO含量為50%-60%。Ⅱ解決方案：1、加強對員工工的培訓力度度，增強碼頭頭上料員工及及拌合機手的的工作責任心心；2、要求供應商商對砂石船艙艙的清理，防防止煤塊的混混入；3、更換礦粉/水渣供應廠家家；4、對水渣/礦粉的化學成成分定期進行行外檢，控制制相關(guān)組分含含量；5、磨水泥的公公司在卸熟料料時避免混入入砂石中,從而帶入砼料料中造成爆樁樁現(xiàn)象。五、端板傾斜斜、盆碟狀、、變形Ⅰ質(zhì)量問題的原原因描述：A、端板傾斜1、端板本身材材質(zhì)問題，端端板本身平面面度超標；2、籠筋主筋長長短不一、牽牽引盤不水平平或路軌地基基下沉造成滾滾出的籠筋端端面傾斜；3、尾板未緊貼貼管模就張拉拉，提前張拉拉，超值張拉拉；4、張拉不水平平（張拉螺桿彎曲曲松動或螺桿桿與張拉頭板板不垂直，直直接引起張拉拉時偏心現(xiàn)象象）；5、管模變形，，頭、尾板不不平整，管模模兩端粘接的的廢草繩未清清理干凈；6、擋板不合格格（①只有部分定位位銷，并且不不能靠到管模模內(nèi)壁，在離離心時會出現(xiàn)現(xiàn)擺動；②擋板直徑不夠夠大或張拉區(qū)區(qū)橢圓度過大大，在合模時時蓋模不能很很好地靠著擋擋板，使管模模錯位，擋板板不能平靠管管模，間接引引起端板傾斜斜③定位銷焊接時時與管模不同同心）；7、頭尾板更換換時，未對殘殘余的水泥渣渣及時清理；；8、頭、尾板螺螺絲磨損嚴重重，未及時更更換；9、拆模場地不不平整；B、盆碟狀1、端板本身材材質(zhì)問題，端端板本身平整整度超標（盡可能不用鑄鑄鍛板和離心心板）；2、端板厚度不不足；3、籠筋DP值偏外，張拉拉應力集中；；4、頭尾板長期期不清理打油油，更換樁種種時因余漿清清理不干凈引引起盆碟狀（（如：500*100更換做500*125時）C、變形1、本身材質(zhì)過過軟2、端板厚度不不足。3、螺絲本身材材質(zhì)問題，張張拉或脫模時時造成斷螺絲絲的現(xiàn)象；4、張拉時頭、、尾板掉螺絲絲（裝頭尾板時螺螺絲未打緊、、螺絲偏小、、齒薄、螺絲絲二次利用、、螺絲磨損嚴嚴重等），5、未對稱放張張，造成最后后一顆螺絲應應力集中，拆拆卸困難，引引起端板變形形。Ⅱ解決方案1、加強進廠廠端板質(zhì)量量的控制；；2、加大籠筋筋車間監(jiān)督督檢查力度度，對下料料長度和端端面傾斜嚴嚴格控制；；3、加強對整整形員工的的培訓，必必須將管模模尾板貼緊緊管模才能能吊往臺前前布料；4、及時檢查查螺絲與螺螺孔的匹配配性，對磨磨損嚴重或或過大的螺螺絲及時更更換，螺孔孔偏大或偏偏小的端板板及時通知知廠家進行行整改；5、更換新的的擋板，擋擋板直徑用用大一些；；定位銷焊焊接時與管管模同心，，且可以靠靠得到管模模內(nèi)壁；所所有螺桿嚴嚴格檢查，，發(fā)現(xiàn)彎曲曲、變形的的立即更換換；6、進行懸吊吊式張拉系系統(tǒng)；7、禁止提前前張拉；8、不定期對對拆模組場場地進行整整理，保證證場地的平平整度；9、檢查管模模，張拉區(qū)區(qū)橢圓度超超標的模具具及時合模模維修；10、加強對頭頭、尾板端端面的清理理工作；11、定期檢查查滾焊機的的水平和銅銅盤磨損情情況。Ⅱ解決方案：：1、立即拆掉掉重新焊接接籠筋骨架架；2、追溯鐓頭頭機號，拆拆同批次所所生產(chǎn)的鋼鋼筋鐓頭是是否存在類類似現(xiàn)象；；3、加強抽檢檢力度，控控制鐓頭的的質(zhì)量；4、定期檢修修設備，確確保設備正正常運行5、加強對張張拉機手的的監(jiān)控，杜杜絕超值張張拉。六、負壁厚厚、偏心少少料Ⅰ質(zhì)量問題的的原因描述述：1、砂、石含含水率未及及時調(diào)整；；2、砼料在攪攪拌時各原原材料超出出規(guī)定的誤誤差范圍，，至使砼料料過少；3、拌合機手手在放料時時，放料時時間不足，，致使砼料料殘留在攪攪拌機內(nèi)；；4、布砼料時時未按工藝藝進行布料料，未做到到兩邊飽滿滿中間均勻勻；5、離心機不不水平、管管模變形或或張拉后螺螺母沒上緊緊，離心時時松脫，造造成偏心；；6、張拉檔板板無定位銷銷或缺定銷銷；7、尾板未緊緊貼管模，，張拉時致致使管樁頭頭部少料；；8、砼料濃，，布完料后后未進行插插料。Ⅱ解決方案1、下雨天及及時調(diào)整砂砂石含水率率，以免造造成砂石實實際稱量偏偏少的現(xiàn)象象；2、及時對拌拌和樓所用用的秤進行行校驗；3、按布料順順序進行布布料，做到到兩頭飽滿滿中間均勻勻；4、加強對布布料員工的的培訓，嚴嚴格按工藝藝規(guī)程操作作，管模兩兩頭的砼料料不宜布的的過高，一一方面防止止合模不嚴嚴，另一方方面也防止止中間少料料，從而造造成“細腰”現(xiàn)象。5、調(diào)整合理理的離心工工藝；6、控制砼料料的和易性性；7、張拉時水水平張拉，，及時鎖緊緊張拉螺母母；8、及時補齊齊張拉檔板板上的定位位銷；9、要求車間間對跳動嚴嚴重的管模模及時的合合修；10、布料前，，尾板必須須緊貼管模模七、籠筋松松散Ⅰ質(zhì)量問題原原因描述：：A、操作原因：：1、籠筋滾焊焊質(zhì)量差，，滾焊不牢牢造成松散散；2、拆模組無無綁扎員工工對松散籠籠筋進行綁綁扎；3、吊籠筋入入管模時吊吊點位置不不正確，或或野蠻操作作，造成松松散；4、臺前布料料時，放料料員工無綁綁扎意識或或沒有檢查查籠筋是否否松散就布布料；5、線材拉制制次數(shù)過少少不合理，，造成鐵線線過硬，滾滾焊不牢；；6、籠筋入模模后扭曲，，張拉時散散籠；7、線材油污污過重或主主筋沾有油油污焊接不不牢，造成成散籠。材質(zhì)原因：：1、采購線材材偏硬，造造成滾焊不不牢易散。。2、同一條籠籠筋骨架中中部分主筋筋平直度不不夠，造成成張拉時散散籠現(xiàn)象。。Ⅱ解決方案：1、制定合理理的拉絲工工藝，保證證拉絲質(zhì)量量。2、焊籠筋時時，滾焊機機電流調(diào)整整到合適電電流操作3、籠筋起吊吊時，吊點點要合適4、拆模區(qū)，，發(fā)現(xiàn)籠筋筋松散時，，及時進行行綁扎5、臺前布料料時，檢查查籠筋是否否松散，并并綁扎再布布料6、籠筋在模模內(nèi)順直，，防止張拉拉籠筋松散散7、制作籠筋骨骨架時防止止油污沾在在主筋上。八、內(nèi)壁壁砼塌落落、余漿漿層滑落落Ⅰ質(zhì)量問題題原因描描述：1、砼料和和易性差差，如料料散（砂過粗、、碎石過過大、砂砂率偏低低）、料料?。ㄌ涠冗^過大）、砂石石含水率率過大；；2、二次加加水以后后攪拌時時間不夠夠，混凝凝土攪拌拌不均勻勻；3、離心時時沒有嚴嚴格按照照工藝規(guī)規(guī)程操作作，如：：提前剎剎車，縮縮短高速速時間；；4、離心過過程中管管模嚴重重跳動；；5、將大量量散落在在平車上上過干或或積水太太多的料料鏟起以以后，集集中放置置在管模模一處；；6、砂的細細度模數(shù)數(shù)未控制制好，砂砂過粗；；7、砼料攪攪拌時間間過短不不均勻，，導致局局部水化化熱過高高；8、吊模入入池時，，產(chǎn)生嚴嚴重碰撞撞；9、蒸養(yǎng)池池內(nèi)尾端端汽管斷斷裂，裂裂口處蒸蒸汽涌出出形成沖沖力造成成樁尾端端內(nèi)壁砼砼坍落。。10、如果離離心工藝藝參數(shù)選選擇不合合理或由由于設備備和模具具的老化化變形造造成跳模模，就有有可能產(chǎn)產(chǎn)生過大大且不均均勻的振振動力，，使得管管樁成型型后出現(xiàn)現(xiàn)嚴重內(nèi)內(nèi)分層，，降低砂砂漿層的的粘結(jié)力力，形成成內(nèi)壁塌塌落。當當混凝土土拌和物物和易性性不佳時時，就更更加劇了了內(nèi)壁塌塌落現(xiàn)象象發(fā)生的的幾率。。，（在管樁的的離心過過程中，，混凝土土在離心心力及其其它外力力（重力力、沖擊擊振動力力）作用用下，粗粗細骨料料和水泥泥顆粒沿沿離心力力方向運運動，由由于各組組成材料料的粒徑徑及比重重的差異異，在離離心沉降降后明顯顯地分為為混凝土土層、砂砂漿層和和水泥漿漿層，這這種現(xiàn)象象稱為“外分層”，是混凝凝土經(jīng)過過離心之之后的一一種必然然表現(xiàn)，，其對樁樁身強度度有的影影響較小小幾乎可可以忽略略不計。?；炷猎谠陔x心時時，混凝凝土層和和砂漿層層首先被被粗略地地分離出出來，接接著是砂砂漿層中中各組成成材料的的分離，，與此同同時混凝凝土中的的自由水水也被排排擠出來來，由于于混凝土土層中自自由水的的流動路路徑要比比砂漿層層的長，，因此這這部分水水排擠到到內(nèi)壁時時的時間間就長，，當這些些水到達達砂漿層層的時候候，最內(nèi)內(nèi)層的水水泥漿層層在離心心力的作作用下已已經(jīng)非常常密實，，致使這這些水無無法穿透透此層而而聚集在在砂漿層層中，而而此時混混凝土內(nèi)內(nèi)部的自自由水還還在源源源不斷地地被排擠擠出來充充斥于砂砂漿層中中，形成成了水膜膜，即產(chǎn)產(chǎn)生了常常見的“內(nèi)分層”現(xiàn)象）Ⅱ解決方案1、根據(jù)砂石質(zhì)質(zhì)量狀況，及及時調(diào)整配合合比，控制用用水量和減水水劑摻量；2、嚴格控制砼砼料的坍落度度及二次加水水后攪拌均勻勻放料；3、嚴重跳動的的管模及時合合模維修；4、保持平車上上濕潤無明水水，散落在平平車上的砼料料及時鏟在管管樁非加密區(qū)區(qū)內(nèi)；5、管模入池時時嚴禁碰撞；；6、督促車間定定期檢查蒸養(yǎng)養(yǎng)池汽管狀況況，及時維修修該蒸養(yǎng)池內(nèi)內(nèi)斷裂汽管。。九、樁內(nèi)壁龜龜裂Ⅰ質(zhì)量問題的原原因描述：1、蒸養(yǎng)池升溫溫速度過快，，供氣不均勻勻；2、拌和機手打打料不穩(wěn)定，，砼料質(zhì)量問問題導致；3、水灰比過大大，料過??；；4、離心工藝不不合理，內(nèi)分分層現(xiàn)象嚴重重。Ⅱ解決方案：1、工藝進行修修改，明確什什么時間溫度度升至多少度度；2、加強蒸養(yǎng)池池看池人員供供汽情況跟蹤蹤。3、加強拌和機機手打料情況況跟蹤.

4、制定合理的的離心工藝。。十、內(nèi)壁掛漿漿Ⅰ質(zhì)量問題的原原因描述：1、余漿使用較較濃，導致灰灰量增加，水水泥漿層較厚厚形成；2、砂率過大，，集灰比過小小。3、高速離心速速度、時間不不足，水泥漿漿層脫水不徹徹底，未形成成較硬的凈漿漿層。4、砂太細，砂砂、石含泥過過重，砼料干干縮性大或較較粘，砼料過過干；5、水泥或外摻摻物（如磨細砂）細度過細，，水泥標準稠稠度用水量大大，飽水性太太好，離心時時水份不易析析出來，形成成浮漿層過厚厚或掛漿。5、將大量散落落在平車上過過干或積水太太多的料鏟起起以后，集中中放置在管模模一處；6、離心過程中中管模嚴重跳跳動；離心時時高速時間過過短，轉(zhuǎn)速過過低，混凝土土內(nèi)壁離不硬硬或結(jié)構(gòu)不密密實；7、水泥與減水水劑匹配性較較差（水泥礦礦物中C3A水化快，水化化熱大、大量量吸附消耗減減水劑。C3A>8%時，就會顯得得漿體偏稠而而厚）。Ⅱ解決方案1、根據(jù)砂、石石質(zhì)量狀況，，合理地控制制余漿使用濃濃度或使用清清水打料；2、控制砂石級級配、砂細度度模數(shù)及砂、、石含泥量，，合理調(diào)整砂砂率；3、在保證質(zhì)量量的情況下，，適當降低水水泥和外摻和和料的比表面面積以及水泥泥標準稠度用用水量；4、對跳動嚴重重的管模及時時合模維修；；5、根據(jù)實際情情況制定合理理的離心制度度；6、要求求水泥泥廠與與減水水劑廠廠家共共同解解決匹匹配性性問題題；7、規(guī)范范工藝藝操作作，提提高員員工的的操作作水平平。十一、、內(nèi)壁壁露石石Ⅰ質(zhì)量問問題的的原因因描述述：1、碎石石中針針片狀狀含量量較多多，大大石子子偏多多，碎碎石級級配不不合理理；2、插頭頭尾板板時插插得過過實，，過于于飽滿滿，離離心時時石子子不能能順利利沉降降，造造成露露石；；3、離心心不平平穩(wěn)，，離心心時，，特別別是高高速階階段，，可能能管模模變形形或離離心機機問題題，造造成管管模跳跳動嚴嚴重；；4、離心心制度度不合合理：：中速速時間間過短短（拌和物物在經(jīng)經(jīng)過了了低速速布料料之后后，已已經(jīng)被被均勻勻地分分布在在模具具上，，在混混凝土土的內(nèi)內(nèi)部，，粗骨骨料之之間被被定位位得比比較松松散，，為達達到增增加成成型密密實度度的目目的，，就需需要更更高的的離心心力的的作用用，高高速離離心階階段實實現(xiàn)了了這一一目的的。但但是，，若在在兩個個階段段間沒沒有過過渡時時，粗粗骨料料會因因為離離心力力的突突然劇劇增而而加大大顆粒粒間的的咬合合力，，本身身就已已經(jīng)具具有相相當結(jié)結(jié)構(gòu)度度的拌拌和物物，會會由于于過大大的咬咬合力力，使使骨料料間的的挪動動就位位無法法進行行，內(nèi)壁的的石子子無法法進人人混凝凝土層層，從從而增增加了了骨料料的占占據(jù)體體積，，這就就需要要更多多的砂砂漿去去填充充，造造成內(nèi)內(nèi)壁的的砂漿漿層變變薄，，加大大露石石現(xiàn)象象的發(fā)發(fā)生，，也影影響了了混凝凝土的的密實實度）；5、砼料料打的的過稀稀，石石子無無水泥泥漿包包裹；；6、混凝凝土配配合比比不合合理：：水泥泥用量量少，，砂率率低，，碎石石偏大大，使使砂漿漿總體體積小小于或或接近近碎石石的空空隙率率，或或雖已已超過過空隙隙率，，但撥撥開系系數(shù)考考慮不不夠，，便產(chǎn)產(chǎn)生局局部露露石現(xiàn)現(xiàn)象。。Ⅱ解決方方案1、控制制碎石石中針針片狀狀含量量及石石子大大小、、級配配要合合理；；2、插料料時料料插的的要飽飽滿，，不能能夠過過插；；3、及時時合模模維修修嚴重重跳動動的管管模；；4、根據(jù)據(jù)實際際情況況制定定合理理的離離心制制度；；5、控制制混凝凝土的的坍落落度；；6、規(guī)范范工藝藝操作作，提提高員員工的的操作作水平平。7、調(diào)整整合理理的中中速階階段可可解決決這一一矛盾盾，它它使骨骨料能能在受受到一一定離離心作作用力力的同同時，，幾乎乎不增增加骨骨料間間的咬咬合力力，始始終由由離心心力起起主導導作用用，使使粗骨骨料間間就位位合理理，為為高速速階段段提供供有利利條件件，提提高混混凝土土的密密實度度，減減少露露石現(xiàn)現(xiàn)象的的出現(xiàn)現(xiàn)。因因此，，合理理的中中速階階段，，能很很好地地調(diào)節(jié)節(jié)管樁樁混凝凝土結(jié)結(jié)構(gòu)層層，使使粗骨骨料能能在離離心力力作用用下順順利地地進人人混凝凝土層層，從從而減減少露露石發(fā)發(fā)生的的幾率率。十二、、余漿漿倒不不盡、、管樁樁做節(jié)節(jié)樁余余漿倒倒不出出來Ⅰ質(zhì)量問問題的的原因因描述述：做節(jié)樁樁用接接頭，，其中中間連連接桿桿為實實心部部分，，離心心完后后，頭頭端節(jié)節(jié)樁0.5條倒不不出余余漿，，蒸養(yǎng)養(yǎng)后，，余漿漿硬化化影響響管樁樁的外外觀質(zhì)質(zhì)量（（不美美觀）），在在工地地施工工放在在樁頂頂做承承臺填填芯混混凝土土時，，鋼筋筋籠放放不進進管樁樁的內(nèi)內(nèi)壁，，從而而要鑿鑿內(nèi)壁壁余漿漿；影影響公公司產(chǎn)產(chǎn)品的的質(zhì)量量。1、吊機機手偷偷懶余余漿未未倒或或倒余余漿時時間不不夠；；2、砼料料不穩(wěn)穩(wěn)定，，離心心后余余漿較較濃倒倒不出出來；；3、水泥泥礦物物組成成中C3A含量太太高；；4、石膏膏摻量量不合合理；；5、水泥泥與減減水劑劑不匹匹配；；6、骨料料中含含泥量量太大大7、尾板板鐵膠膠塞堵堵塞；；8、生產(chǎn)產(chǎn)節(jié)樁樁沒有有使用用新型型接頭頭；；9、蒸養(yǎng)養(yǎng)池底底部不不平，，導致致一端端余漿漿集中中。Ⅱ解決方方案：：1、加大大對拌拌合砼砼料控控制力力度；；2、對吊吊機手手做好好培訓訓工作作；3、定期期清理理尾板板鐵膠膠塞；；4、未解解決前前采取取增加加減水水劑摻摻量等等方法法增加加砼料料的流流動性性；5、盡量量使用用新型型接頭頭做節(jié)節(jié)樁；；6、保持持蒸養(yǎng)養(yǎng)池底底部的的平整整度。。十三、、樁身身粘皮皮、麻麻面Ⅰ質(zhì)量問問題的的原因因描述述：1、粘皮皮主要要是由由于砼砼中砂砂漿與與石子子界面面黏結(jié)結(jié)強度度低于于砂漿漿與鋼鋼模的的黏結(jié)結(jié)強度度引起起的。。管模模拆模模時抗抗壓強強度一一般為為50MPa左右，，此時時粘結(jié)結(jié)強度度約為為4~5MPa，光面面鋼筋筋與砼砼粘結(jié)結(jié)強度度約3.8MPa，不涂涂脫模模劑時時兩者者粘結(jié)結(jié)強度度很接接近，，噴灑灑不均均勻，，脫模模劑配配制比比例不不當或或未噴噴灑脫脫模劑劑，脫脫模劑劑未有有效隔隔離鋼鋼模和和砼均均會導導致粘粘皮；；2、脫模模劑的的成膜膜時間間與溫溫度成成反比比，在在40°°C時一般般只需需15min左右就就能生生成理理想的的薄膜膜層，，而隨隨著模模具溫溫度的的下降降，成成膜所所需的的時間間會成成倍的的延長長，當當溫度度降至至10°°C時，達達到理理想的的薄膜膜層就就將需需lh的時間間。因因此粘粘皮現(xiàn)現(xiàn)象多多發(fā)生生在環(huán)環(huán)境溫溫度較較低的的冬季季。脫脫膜劑劑的成成膜時時間延延長，，而在在生產(chǎn)產(chǎn)中又又因為為模具具周轉(zhuǎn)轉(zhuǎn)的需需要，，鋼模模往往往在達達不到到成膜膜所需需時間間就被被使用用，結(jié)結(jié)果為為粘皮皮現(xiàn)象象的產(chǎn)產(chǎn)生埋埋下隱隱患。。二是是涂刷刷后的的清理理工序序至關(guān)關(guān)重要要。一一般脫脫模劑劑在經(jīng)經(jīng)過一一遍涂涂刷之之后，，周邊邊的多多余脫脫模劑劑會聚聚集到到鋼模模的底底部，，使此此處的的脫模模劑用用量過過多，，極難難成膜膜，如如處理理不當當同樣樣會造造成粘粘皮的的可能能。3、配合合比不不當，，脫脫模強強度未未達到到要求求；4、水泥泥或脫脫模劑劑本身身存在在質(zhì)量量問題題，如如水泥泥泌水水、水水泥強強度不不達標標等；；5、砂石石中含含泥量量或泥泥塊含含量偏偏重，，混凝凝土流流動性性差；；6、已粘粘皮管管模未未清理理干凈凈就再再次被被使用用；7、管模模過冷冷，噴噴涂后后停留留時間間短，，隔離離膜未牢牢固之之前澆澆注砼砼，離離心時時膜層層破壞壞而粘粘皮8、離心管管樁在在以布布料為為目的的的低低速階階段，，為保保證混混凝土土在環(huán)環(huán)向上上的均均勻分分布，，一般般延長長低速速轉(zhuǎn)動動時間間，這這樣會會使混混凝土土對鋼鋼模的的磨擦擦增大大，也也就是是對薄薄膜層層的磨磨損加加劇，，這對對薄壁壁樁尤尤為顯顯著。。因為為直徑徑相同同的薄薄壁樁樁的混混凝土土用料料要少少于厚厚壁樁樁，在在鋼模模的內(nèi)內(nèi)腔中中，薄薄壁樁樁與厚厚壁樁樁比較較，混混凝土土會有有更大大的自自由運運動空空間。。在低低速階階段，，由于于離心心力和和重力力的共共同作作用，，拌和和物往往往不不會被被迅速速的附附著在在鋼模模上，，而是是在內(nèi)內(nèi)臟中中做拋拋物線線似的的自由由落體體運動動，骨骨料不不斷的的沖擊擊著鋼鋼模內(nèi)內(nèi)壁，，磨損損薄膜膜。因因此具具有較較大自自由空空間的的薄壁壁樁就就會更更加嚴嚴重的的磨損損薄膜膜，導導致在在實際際生產(chǎn)產(chǎn)中薄薄壁樁樁出現(xiàn)現(xiàn)粘皮皮的概概率要要大于于厚壁壁樁。。9、拌和和樓打打料未未攪拌拌均勻勻。10、鋼模模長期期使用用后表表面粗粗糙，，管模模內(nèi)部部不平平，存存在麻麻點，，銹蝕蝕等缺缺陷，，導致致砼表表面粘粘結(jié)強強度增增加。。11、蒸養(yǎng)養(yǎng)池內(nèi)內(nèi)汽管管破損損或堵堵塞，，造成成蒸養(yǎng)養(yǎng)池內(nèi)內(nèi)溫度度不均均勻；；管模模筋板板上的的冷凝凝水出出水孔孔堵塞塞，造造成管管模內(nèi)內(nèi)溫度度不均均勻。。Ⅱ解決方方案1、加強強噴脫脫模劑劑員工工的責責任心心，嚴嚴格按按照比比例配配制脫脫模劑劑以達達到車車間的的使用用要求求；2、在原材材料相對對緊張時時所用含含泥量大大的砂石石時，將將對拌合合樓配方方工藝進進行調(diào)整整（提高減水水劑的用用量、降降低砂率率等以保保證砼料料質(zhì)量，，確?；旎炷撩撁撃姸榷龋?；3、對不合合格的原原材發(fā)現(xiàn)現(xiàn)后及時時通知廠廠家溝通通解決處處理，如如提高水水泥比表表面積等等；4、合理調(diào)調(diào)整離心心工藝。。保證低低速時料料不要在在模里長長時間翻翻滾摩擦擦。5、嚴格控控制砂石石的含泥泥量，對對于石子子采用全全部水洗洗后上料料方式，，對于含含泥超標標的黃砂砂拒絕驗驗收；控控制送到到拌和樓樓砂石中中的含泥泥量及泥泥塊含量量，拌和和樓打料料要攪拌拌均勻后后方可放放料；6、對已粘粘皮的管管模要打打磨并清清理干凈凈并打油油后再噴噴脫模劑劑；上模模蓋采用用油性脫脫模劑，，低溫時時對脫模模劑進行行加溫處處理；7、嚴禁提提前開池池，并對對砼料的的脫模強強度及時時進行跟跟蹤；8、檢查蒸蒸養(yǎng)池汽汽管和清清理管模模出水孔孔，保證證管樁表表面受熱熱均勻；；9、調(diào)整合合理的離離心工藝藝。十四、樁樁身合縫縫漏漿、、穿孔Ⅰ質(zhì)量問題題的原因因描述：：縱向漏漿漿：1、合模時時管模合合模螺絲絲未打緊緊導致離離心時螺螺絲松脫脫；2、樁頭堆堆料過高高，掉料料卡石子子致使合合模不嚴嚴；3、部分模模具長時時間使用用未調(diào)修修，離心心時管模模跳動大大導致合合模螺絲絲脫落；；4、管模上上下模邊邊清理不不干凈或或草繩接接頭過大大，合縫縫過寬；；5、車間合合模螺絲絲補加不不及時，，管模單單邊連續(xù)續(xù)缺螺絲絲現(xiàn)象嚴嚴重；6、模具變變形或制制作過程程中風炮炮手不對對稱同步步打合模模螺絲；；7、檔漿草草繩未放放或未到到位，擋擋漿草繩繩粗細不不均勻或或草繩過過細；8、二次扳扳手工序序落實不不到位，，二次扳扳手把關(guān)關(guān)不嚴；；9、張拉機機手提前前張拉，，導致合合模螺絲絲打不緊緊；10混凝土配配合比不不良，砼砼料和易易性差；；環(huán)向漏漿漿：1、抱箍板板整形不不到位；；2、喇叭口口直徑過過?。?、混凝土土配合比比不良；；砂級配配不合理理，砂率率過低，，砼料打打的過稀??；4、不水平平張拉。。Ⅱ解決方案案縱向：1、加強清清模員工工責任心心，加強強對管模模的清理理和模邊邊堅持打打油；2、布料時時做到兩兩端飽滿滿中間均均勻；3、合模時時把模邊邊清理干干凈，控控制草繩繩接頭不不能過大大或過小?。?、加強車車間風炮炮手的責責任心，，定期風風炮氣管管進行更更換，避避免因風風炮力度度不夠造造成螺絲絲打不緊緊，離心心掉螺絲絲對相關(guān)關(guān)人員處處罰5、采取不不定期抽抽查合模模螺絲和和開口銷銷缺失數(shù)數(shù)量（特別是管管模兩端端一米范范圍內(nèi)不不允許缺缺螺絲），對于于單條單單邊缺失失累計超超過2顆的追究究班組長長責任；；6、連續(xù)跳跳動大的的管模要要求離心心機手做做好記錄錄，并及及時合模模維修，，對離心心機水平平定期校校準；7、嚴格控控制草繩繩質(zhì)量，，草繩粗粗細不一一現(xiàn)象及及時反饋饋供應部部要求供供應商改改進，并并要求拉拉草繩員員工按規(guī)規(guī)定放置置擋漿草草繩；8、嚴格要要求臺前前二次扳扳手對每每條進行行檢查螺螺絲。9、嚴禁提提前張拉拉，規(guī)范范張拉機機手操作作。10、使用良良好的混混凝土配配合比，，合理調(diào)調(diào)整砂、、石級配配，控制制好砼料料的坍落落度；環(huán)向：1、加強整整形員工工的工作作責任心心和工作作技能；；2、調(diào)整抱抱箍板下下料尺寸寸，保證證合適的的喇叭口口直徑；；3、對于管管模內(nèi)徑徑磨損過過大的，，應在抱抱箍板上上增設擋擋漿草繩繩（φ500、φ600舊管模）；3、使用良良好的混混凝土配配合比；；4、規(guī)范張張拉機手手的操作作。十五、樁樁身外觀觀異常（（灰斑、、油污、、表面花花斑、樁樁內(nèi)壁黃黃色等））Ⅰ質(zhì)量問題題的原因因描述：：粘皮：1、管樁出出池放張張強度低低；2、水泥早早期強度度低，材材質(zhì)不合合格；3、蒸養(yǎng)工工藝落實實不到位位，提前前開池；；油污：清模工序序中模邊邊刷機油油，機油油黏度大大，循環(huán)環(huán)使用后后宜與水水泥殘渣渣混合后后粘于模模邊，極極難清理理干凈，，而后臺臺前抹漿漿時將模模邊殘積積物鏟入入混凝土土中，經(jīng)經(jīng)過離心心成型在在管樁表表面形成成大團油油污狀物物質(zhì)，壓壓蒸后形形成棕黃黃色物質(zhì)質(zhì)，無強強度?；ò撸?、室外溫溫度突變變,各原材料料溫度及及車間管管樁制作作時溫度度下降,砼料凝結(jié)結(jié)時間變變長；2、蒸養(yǎng)池池池底積積水現(xiàn)象象嚴重淹淹沒氣管管,導致供氣氣出現(xiàn)問問題；3、管模內(nèi)內(nèi)壁不光光滑，樁樁表面水水泥水化化反應不不一致。。Ⅱ解決方案案：1、通知車車間立即即清理模模邊，包包括模邊邊止口處處外緣均均需重新新清理；；2、禁止車車間使用用機油清清理模邊邊，改用用廢柴油油與脫模模劑混合合物；3、試驗室室對各原原材料、、拌和樓樓砂、石石倉、車車間臺前前、拆模模及室外外溫度進進行全方方位測量量跟蹤及及時對工工藝作出出相應調(diào)調(diào)整；4、蒸養(yǎng)池積積水抽水不不及時；5、加強車間間人員及看看池人員寫寫蓋池時間間及供汽情情況跟蹤；；6、及時與水水泥、外加加劑廠家溝溝通交流此此質(zhì)量問題題，了解所所供材料是是否有波動動，并加大大原材料檢檢測力度；；7、對出現(xiàn)無無法脫膜樁樁適當延長長其養(yǎng)護時時間再拆模模生產(chǎn)。十六、管樁樁裂縫Ⅰ質(zhì)量問題的的原因描述述：縱向裂紋：：1、管樁脫模模時，兩條條管模間隔隔距離較遠遠，起吊裝裝車時發(fā)生生激烈碰撞撞，造成樁樁頭縱列裂裂；2、未嚴格執(zhí)執(zhí)行蒸壓工工藝、升壓壓、降壓速速率過快；；3、蒸壓工藝藝不合理，，未按工藝藝操作，降降溫過快、、釜內(nèi)降溫溫時間過短短。

（壓力梯度、、溫度梯度度、濕度梯梯度）4、吊樁入池碰碰幢過重或或上一條管管模沒放在在下面兩條條管模之間間而造成滾滾落引起縱縱裂5、裝車入釜釜、出釜時時劇烈的碰碰撞6、薄壁樁打打底在樁卡卡處引起縱縱裂環(huán)向裂紋：：1、脫模強度度過低；2、起吊卡模模；4、樁身過長長，自身重重量加起吊吊動力超過過抗裂值，，配筋不足足；5、吊樁時發(fā)發(fā)生碰撞或或吊樁不規(guī)規(guī)范，沒有有遵循輕吊吊輕放的原原則；6、鋼棒預應應力損失大大或者預應應力不足；；7、鋼筋斷裂裂；8、場地管樁樁堆放層數(shù)數(shù)過多；；9、裝車入釜釜時最上面面一層樁卡卡只放了一一層長樁后后放接樁引引起環(huán)裂。。Ⅱ解決方案：縱裂：1、吊樁時應應輕掉輕放放，吊運途途中應小心心謹慎，避避免管樁發(fā)發(fā)生碰撞；；2、加強吊機機手培訓，，規(guī)范人員員操作。3、嚴格執(zhí)行行蒸壓工藝藝制度，外外界環(huán)境溫溫度變化時時及時應變變，臨時調(diào)調(diào)整工藝。。4、嚴格要求求場地，在在釜內(nèi)外溫溫差較大的的情況下出出釜時及時時加蓋油布布保暖，防防止溫差過過大造成環(huán)環(huán)裂；環(huán)裂：1、對卡模特特別是長樁樁卡模，要要求車間班班組必須翻翻模吊樁，，并對管模模及時進行行維修；2、加強對吊吊機手的培培訓及處罰罰，嚴禁吊吊樁時劇烈烈碰撞；3、嚴禁張拉拉不到位、、提前張拉拉、張拉錯錯誤等；4、增加配筋筋。5、管樁堆放放層數(shù)：φ300不宜超過9層，φ400不宜超過8層，φ500～φ600不宜超過7層。十七、冬季季樁身脫皮皮Ⅰ質(zhì)量問題的的原因描述述：1、對上模蓋蓋噴灑脫模模劑不均勻勻，沒有形形成均勻的的隔離膜（（造膜困難）粘皮而成成，層層加加厚、積重重難返；2、因上模脫脫模后，水水蒸汽冷凝凝成水附在在模上，馬馬上噴脫模模劑相當于于稀釋了脫脫模劑，加加之氣溫降降低，鋼模模冷卻快，，溫度低難難以成膜；；3、水泥本身身質(zhì)量有問問題；4、所選用的的粗細骨料料含泥量較較重。Ⅱ解決方案1、根據(jù)實際際情況，上上蓋模冬天天用脫模油油按比例配配置好后與與脫模劑摻摻配使用（（①配制比例脫脫模1：8或1：10；②脫模膏按1：16或1：18；③用熱水摻配配好后恒溫溫在40℃左右）；2、與水泥廠廠家溝通共共同解決，，在保證質(zhì)質(zhì)量的前提提下適當降降低水泥比比表；3、加強噴脫脫模劑員工工的責任心心，嚴格按按照比例配配制脫模劑劑以達到車車間的使用用要求；4、更更改改配配合合比比，，增增加加水水泥泥用用量量，，提提高高混混凝凝土土脫脫模模強強度度；；5、上上模模蓋蓋的的冷冷凝凝水水用用拖拖把把拖拖干干凈凈后后方方可可噴噴脫脫模模劑劑；；6、對對已已脫脫皮皮的的管管模模要要清清理理干干凈凈并并打打油油后后再再噴噴脫脫模模劑劑；；7、選選用用泥泥性性較較小小的的粗粗細細骨骨料料。。十八八、、樁樁身身彎彎曲曲Ⅰ質(zhì)量量問問題題的的原原因因描描述述：1、該該管管模模存存放放不不當當變變形形彎彎曲曲，，車車間間未未及及時時合合模模維維修修；；2、蒸蒸養(yǎng)養(yǎng)池池擺擺放放不不合合理理，，未未遵遵循循先先大大后后小小、、先先長長后后短短的的原原則則；；3、裝裝車車不不合合理理，，兩兩邊邊懸懸空空較較長長，，自自身身重重力力或或上上部部壓壓樁樁導導致致彎彎曲曲，，截截樁樁直直接接放放在在長長樁樁上上壓壓彎彎等等；；4、保保持持拆拆模模場場地地的的平平整整度度;5、不不對對稱稱放放張張或或籠籠筋筋端端面面傾傾斜斜造造成成放放張張后后樁樁身身彎彎曲曲。。Ⅱ解決決方方案案：：1、督督促促車車間間盡盡快快合合模模維維修修2、蒸蒸養(yǎng)養(yǎng)池池擺