壓鑄車間生產(chǎn)過程質量控制辦法

壓鑄車間生產(chǎn)過程質量控制辦法工序名稱：熔化…裝模f模具調試f壓鑄…脫模一、熔鋁合金（作業(yè)人員:熔化工）1、 熔爐的溫度要控制在630°C-680°C。2、 觀察熔化后的鋁液，適于生產(chǎn)的鋁液呈亮白色，如果鋁液顯紅色，說明爐溫過高,如鋁液呈冰淇淋狀則說明溫度過低.3、 嚴禁熔鋁過程中，混入雜質,禁止操作人員私自將不合格品投入熔爐回煉,如有產(chǎn)品需回爐重煉，必須經(jīng)過組長檢驗確認,方可投入回煉.4、 保持鋁液液面平穩(wěn)，無浮渣和氣泡冒出，在舀取鋁液進行壓鑄時，必須將鋁液表面的氧化層及雜質刮去。5、 生產(chǎn)過程中，每一班次必須在熔爐中加注兩次粉狀精煉劑及去渣劑，平均每4小時加注一次，整個加注過程,必須在組長的指導下進行，作業(yè)完成后,須把精煉產(chǎn)生的雜質清理干凈后方能進行鑄件生產(chǎn)。6、 生產(chǎn)過程中，每一班次必須至少兩次清理爐底鋁渣，至少平均每4小時清理一次。7、 所有接觸鋁液的工具，必先烘干，要保持絕對的干燥與干凈，不能附帶雜質進入鋁液。8、 在熔鋁過程中，如發(fā)現(xiàn)鋁錠或回爐料中雜質過多，應立既停止將同類鋁錠或回爐料再投入熔爐中，并及時向班長及車間主任進行匯報。二、裝模（作業(yè)人員:操作工、維修工、班組長）1、首先要確定模具型號的準確性,確保模具的完好性。bl2、裝配模具時要在操作工，維修工及組長的共同協(xié)助下完成。3、模具裝配時，要保證各堅固件的牢固性，確保模具在生產(chǎn)過程中的安全。三、模具調試（作業(yè)人員:操作工、維修工、帶班長）（重點工序）1、 模具裝配完成，可進行試機（點動）,自動低壓空運轉一周次，以確保所裝配模具之靈活性。1檢查螺絲是否有松動。2檢查設備是否有漏油或其它異常情況。3檢查壓鑄機和模具的活動部位是否回加注潤滑油工序名稱：熔鋁f裝模f模具調試f壓鑄…脫模2、 模具的溫度（模具預熱）1）模具表面溫度升溫至180°C-220°C。2）檢查冷卻水運行是否正常。3、試壓鑄1） 班組長設定壓鑄參數(shù)。2） 檢查所要澆鑄的鋁液是否適用。3）壓鑄時觀察設備及模具運轉是否正常。4）檢查脫模劑噴霧壓力及水量是否正常。5）檢查所壓鑄之產(chǎn)品尺寸，外觀是否符合圖紙及檢驗卡片之要求，有無產(chǎn)品缺陷。6）試壓鑄產(chǎn)品必須在50件以上（必須打低速壓射20模后，再開高速壓射試壓）。7）最終確認合格的壓鑄件，可作為首檢品予以保留， 并填寫 《首件檢驗單》。 四、壓鑄（作業(yè)人員：操作工）1、 壓鑄產(chǎn)品經(jīng)確認合格后，應確定所設定的參數(shù)，操作工不得擅自改變所設定的參數(shù)。2、 生產(chǎn)過程中如發(fā)現(xiàn)設備異響等不正?，F(xiàn)象或鑄件滯留在模具中，應立即停機并通知維修人員，嚴禁操作工私自維修。3、 生產(chǎn)過程中，操作工要確保模具的可靠性。1由于分型面不平整或磨損多，鎖模力不夠，導致鑄件飛邊多。2由于沖頭磨損導致射料位置鋁液飛濺。3由于誤操作導致模腔、滑塊等損壞。4由于長期使用模具，促使模具材料疲勞，產(chǎn)生崩損，影響產(chǎn)品質量。生產(chǎn)過程中，操作工要做到產(chǎn)品自檢，規(guī)定每壓鑄成型20件產(chǎn)品，即對產(chǎn)品進行一次自檢，如發(fā)現(xiàn)產(chǎn)品異常，應立即停止生產(chǎn)，查找原因。1由于模具溫度過低，鋁液溫度低或鋁液充填速度過慢，導致鑄件出現(xiàn)冷隔。2由于保壓時間不夠，鑄件拔模斜度過小，導致鑄件裂紋甚至拉裂。3由于鋁液材質有偏差，模腔表面粗糙，脫模劑量不足或失效，導致鑄件粘模。在生產(chǎn)過程中，如發(fā)現(xiàn)模具有輕微崩缺的，而鑄件只需要進行外觀修理，不影響性能的，需及時向班組長及車間主任進行報告，處理方法如下：1） 根據(jù)實際情況，可以不終止生產(chǎn)，但鑄件產(chǎn)品必須全部進行維修處理，在該批產(chǎn)品壓鑄完成后，必須對模具進行維修，該情況適用于批量不大的產(chǎn)品。2） 立即停止生產(chǎn)，拆卸有問題的模具進行維修，在維修后及試壓鑄確認其完好性后，方可繼續(xù)投入生產(chǎn)。五、脫模（作業(yè)人員：操作工）1、 在生產(chǎn)過程中進行壓鑄前，必須向模具噴灑脫模劑。2、 檢查脫模劑噴射氣壓是否適于壓鑄生產(chǎn)。3、 檢查脫模劑流量是否適合生產(chǎn)4、 檢查脫模劑是否失效。5、如出現(xiàn)上述問題，應立即通知班組長及車間主任，及時對噴射氣壓、流量和脫模劑配比進行調整，適用于生產(chǎn)為止。工序名稱：帶班長檢驗（作業(yè)人員：帶班長）一、模具的確認與裝配1、 帶班長必須確認所要使用裝配的模具型號的符合性，其產(chǎn)品型號要有生產(chǎn)單一致。2、 帶班長必須確認模具的完好性，避免崩缺及損傷的模具裝機生產(chǎn)。3、 對于已裝配好的模具，要檢查其緊固性，要加注潤滑油，保證模具運轉的靈活性。4、必須要確認模具試壓鑄品的符合性。二、 產(chǎn)品首檢1、 帶班長必須確認所生產(chǎn)的首件壓鑄件是否符合圖紙要求。2、 帶班長在進行產(chǎn)品首檢時，一定要確認壓鑄件尺寸外觀等條件是否滿足圖紙及檢驗卡片之要求。3、 帶班長在進行產(chǎn)品首檢時，一定要確認壓鑄設備及模具運行的良好性。三、 巡檢1、 帶班長每小時至少對每臺機正在運行的設備進行一次巡檢，以糾正操作工的不良操作。2、 對每一部機臺進行巡檢，對其正在生產(chǎn)的產(chǎn)品進行抽檢，以確認產(chǎn)品即時的符合性。3、 帶班長應及時處理所發(fā)生的生產(chǎn)異常情況，重大質量問題應及時向車間主管匯報。四、 其他1、 帶班長在每次交接班時，應核實交接班程序，并記錄。2、 帶班長需填寫工作日記，記錄當班的質量問題及生產(chǎn)情況，并對下一班進行工作提示。工序名稱：全檢（作業(yè)人員：全檢員）一、 產(chǎn)品的全檢1、 全檢員對所壓鑄的產(chǎn)品實施全檢。2、 主要檢測產(chǎn)品的外觀、缺損等項目。3、 在全檢過程中，如發(fā)現(xiàn)產(chǎn)品存在有許多的質量問題，應及時將情況向壓鑄帶班長及品質主管反映。4、 全檢員要對所檢產(chǎn)品存在的質量問題，進行分類記錄。二、 產(chǎn)品的分選1、 全檢員要對所全檢的產(chǎn)品進行分選，堅決從中剔除不合格品。2、 全檢過程中所剔除的不合格品，在按不同的質量問題進行分類，隔離及標識。3、 不同種類、不同型號的產(chǎn)品，一定區(qū)別擺放，防止不同產(chǎn)品互混。三、 產(chǎn)品的標識1、已全檢的產(chǎn)品一定要進行標識，不同種類，不同型號的產(chǎn)品一定要進行區(qū)分。2、 產(chǎn)品的標識中，一定要注明產(chǎn)品的型號、種類、數(shù)量、壓鑄機的臺號、操作人員的姓名、全檢員的姓名。3、 不合格品一定要標識并隔離，防止已選出的不合格品再次混入合格品中。工序名稱：抽檢（作業(yè)人員：巡檢員）一、 產(chǎn)品的首檢1、巡檢員必須參與首件產(chǎn)品的首檢工作并記錄。2、 巡檢員必須確認首檢產(chǎn)品完全符合《壓鑄工藝卡》或《檢驗指導書》要求，方可繼續(xù)生。3、 對于首檢不合格的產(chǎn)品，巡檢員有責任要求操作工及帶班長對設備及模具進行調整或維修，直至生產(chǎn)出合格品為止。二、 產(chǎn)品的巡檢1、 巡檢員每2小時至少對每臺機正在生產(chǎn)的產(chǎn)品進行一次巡檢，以確認正在生產(chǎn)的產(chǎn)品是否符合《壓鑄工藝卡》或《檢驗指導書》要求并記錄。2、 巡檢員每小時對全檢員正在全檢分選的產(chǎn)品進行一次巡檢，以確認正在全檢的產(chǎn)品是否符合《外觀檢驗指導書》要求。3、 在巡檢過程中，所發(fā)現(xiàn)的不合格品，應立即標識隔離，巡檢員有責任督促操作工、帶班長對此加以糾正。4、 在巡檢過程中，如發(fā)現(xiàn)重大質量問題，或發(fā)現(xiàn)嚴重隱患，應立即向車間主管和品質部門進行匯報，以便于進行及時處理。5、 在巡檢過程中，如因設備、模具等問題，而造成的可修補的輕微質量問題，巡檢員應及時通報車間主管與品質主管。此類情況，如在事后可以通過修補可以解決的，可繼續(xù)生產(chǎn)。批量生產(chǎn)完成后，應通知相關人員及時對設備和模具進行維修。三、 產(chǎn)品的終檢（入成品庫前的抽檢）1、巡檢員對入成品庫前的產(chǎn)品，進行最后的抽檢。2、 產(chǎn)品性能尺寸、外觀的檢驗按《出廠檢驗指導書》來進行。3、 對于不合格的批量產(chǎn)品，可根據(jù)實際情況作報廢、返修、分選等處理。四、其他1、 負責壓鑄模具的檢測、驗收及檢測記錄的填寫，并及時上報相關《質量日報表》。2、 負責車間的工序控制，負責產(chǎn)品的首檢、巡檢及入庫檢驗，并填寫相關的檢驗記錄。3、 負責產(chǎn)品的終檢入庫（出廠）檢驗，不合格產(chǎn)品不得入庫（出廠）。4、監(jiān)督檢查全檢員的工作，協(xié)助處理車間的質量問題。5、 負責保管車間的質量檢驗記錄，協(xié)助車間處理客戶退貨。6、 協(xié)助車間提出產(chǎn)品質量改進方案，提高制成工藝水平。工序名稱：過程控制中應注意的其他問題一、重點工序應進行重點控制：二、 對于因抽芯長而易引發(fā)產(chǎn)品變形的壓鑄件，操作工、帶班長及巡檢員應加強其檢查力度，并列為重點，以確保合格產(chǎn)品流入下工序。三、 工序完成的半成品，在全檢時不能堆放過高。外形相似的不同規(guī)格的產(chǎn)品，不同產(chǎn)品之間需要進行有效的產(chǎn)品定置標識，防止不同產(chǎn)品之間因距離過近，在搬運、挪動、生產(chǎn)過程中出現(xiàn)重大混淆現(xiàn)象。四、不合格品的控制1、 在生產(chǎn)過程中，如發(fā)現(xiàn)所壓鑄產(chǎn)品不合格或模具損壞，發(fā)現(xiàn)者應立即上報。帶班長、巡檢員或車間主管組織對不合格品進行標識并隔離，并將不合格品放置在指定區(qū)域內。2、 在檢測環(huán)節(jié)中，出現(xiàn)的不合格品如可通過技術處理解決相關質量問題的，全檢員及巡檢員可要求生產(chǎn)現(xiàn)場做出技術處理，經(jīng)過處理的產(chǎn)品必須經(jīng)過重檢。3、 發(fā)現(xiàn)的不合格品，由車間巡檢員填寫《質量報告單》并上報品質主管。由品質主管召集車間相關人員對不合格品進行分析，并做出書面的處理決定。五、巡檢員可一周或一個月對車間生產(chǎn)的質量狀況進行一次總結，內容涉及產(chǎn)品質量、客戶退貨、客戶質量投訴等內容，并上報品質主管，由品質主管做出最終的質量月報。工序名稱：原材料的化驗、試驗、批號管理及壓鑄件的時效性處理一、 原材料（鋁錠）的化驗及試壓鑄1、 所有進貨的鋁錠必須要經(jīng)過理、化室的化驗，只有化驗合格的鋁錠方可進入壓鑄車間進行試壓鑄。2、 新到的未經(jīng)過化驗的鋁錠可先行入倉暫時存放，倉管員應將該批新入倉的鋁錠與現(xiàn)正在使用的鋁錠嚴格區(qū)分開來，并對該批新入倉暫時存放的鋁錠進行標識，同一批不同堆數(shù)的鋁錠進行相同的標識。3、 新入倉暫時存放的鋁錠，未經(jīng)許可不準發(fā)予生產(chǎn)車間使用。該批鋁錠的標識中。應有明確的材料合金的代號、數(shù)量、進貨日期及鋁錠的受檢狀態(tài)（未經(jīng)化驗與試壓鑄的新入倉的鋁錠必須懸掛待檢標志）。4、 經(jīng)過化驗合格的鋁錠，必須在壓鑄車間進行試壓鑄，試壓鑄產(chǎn)品不能低于小件不低于2000件，大件不低于800件，試壓鑄產(chǎn)品必須經(jīng)過車間主任及質量管理科質檢員的檢驗，且必須要經(jīng)過時效處理后的檢驗，如裂紋、開裂、變形等方面的檢驗。5、 經(jīng)過化驗、試壓鑄及時效處理檢驗均合格的鋁錠，質量管理科質檢員填寫《鋁錠檢驗報告》方可確認為合格原材料。質量管理科根據(jù)上述檢測報告，在《入倉單》上簽名確認，并注明該批鋁錠已經(jīng)過上述兩項檢驗，此時材料方可正式入倉，倉管員正式懸掛已檢標志，表明該材料可正式投入生產(chǎn)。6、通過檢驗的鋁錠，倉管員為其編制材料批號：列：ADC12——100831時間號：材料通過檢驗的時間，即2010年8月31日。材料合金代號：工序名稱：原材料的化驗、試驗、批號管理及壓鑄件的時效處理二、 壓鑄件的時效性處理1、 所有壓鑄件必須要經(jīng)過時效性處理，以消除產(chǎn)品的壓鑄應力。2、 壓鑄車間所生產(chǎn)的壓鑄件，在經(jīng)過全檢后，必須要經(jīng)過15-20天的堆放，以消除產(chǎn)品的壓鑄應力，在經(jīng)過時效性處理的壓鑄件方可流入下工加工。3、 進行時效性處理的壓鑄件，必須進行明確的時間標識。4、 經(jīng)過時效性處理的壓鑄件，質檢員應對產(chǎn)品進行抽檢。以確定產(chǎn)品完全符合生產(chǎn)要求后，可正式入倉進入下工序生產(chǎn)。5、 如因生產(chǎn)急需而要啟用未完成時效性處理的產(chǎn)品，由壓鑄車間質檢員填寫《讓步放行單》，且必須經(jīng)過公司檢驗科與壓鑄生產(chǎn)車間主任的批準。6、啟用未完成時效性處理的產(chǎn)品時，應做到最先進行處理的產(chǎn)品先行出貨三、原材料（鋁錠）的批號管理1、 由于每一批所進原材料（鋁錠）的成分各有不同，所以壓鑄車間在進行生產(chǎn)時必須要進行原材料的批號管理。2、 投入生產(chǎn)的批號鋁錠，必須是經(jīng)過上述檢驗合格的鋁錠。3、 同一個批號的鋁錠所生產(chǎn)的產(chǎn)品，必須與其他批號的鋁錠所生產(chǎn)的產(chǎn)品進行嚴格的區(qū)分，并進行標注。標注內容包括：產(chǎn)品型號、材料批號、生產(chǎn)時間（時效性處理的時間標識）等。4、后期機加工，也需要根據(jù)材料批號來進行。工序名稱：回爐料的控制1、 在壓鑄生產(chǎn)過程中，操作工嚴禁私自向保溫爐中投入回爐料（如：存在缺陷的產(chǎn)品、集渣包等）未經(jīng)許可私自向保溫爐投入回爐料的行為，屬于嚴重違反生產(chǎn)操作規(guī)程的行為，將受50-100元的經(jīng)濟處罰。2、 操作工在生產(chǎn)過程中，將不合格品及排渣料等單獨放置于專用筐內，嚴禁將回爐料直接放置于地面。所有回爐料應單獨堆放，并標識。3、 壓鑄件的排渣料及噴砂后的廢品料嚴禁投入保溫爐使用，必須經(jīng)過熔煉、除氣、除渣、精煉后才可使用。4、 回爐料應集中投放重煉，回爐料是否適于回爐重煉，需經(jīng)過試驗后方可決定。回爐料在重煉前應經(jīng)過分選，以剔除其中的雜物及其他不相干的的物料。分選后的回爐料必須進行清洗，以祛除附著其上的雜質與污物。5、 已經(jīng)過試驗合格的回爐料，由車間主任決定回爐料何時投入重煉、回爐產(chǎn)品使用那部設備進行加工、生產(chǎn)何種產(chǎn)品（主要是非氣密性產(chǎn)品和強度要求不高的產(chǎn)品）等。生產(chǎn)班長與質檢員監(jiān)控回爐料向熔爐中的投入，并加強回爐料壓鑄件的檢驗（包括加強巡檢力度，加強產(chǎn)品抽檢）6、 所有回爐料壓鑄件也必須要經(jīng)過時效處理，以消除產(chǎn)品的壓鑄應力。7、 所有回爐料的壓鑄件，必須進行明確的標識。8、 不可回爐重煉的廢料的處理：1） 由車間將廢料熔成鋁錠。2） 經(jīng)分選后當廢鋁作變賣處理。工序名稱：壓鑄設備與模具的維護與保養(yǎng)一、 壓鑄設備的維護與保養(yǎng)：1、 所有壓鑄設備的使用應嚴格按照設備操作規(guī)程來進行。2、 所有壓鑄設備的日常維護與保養(yǎng)、二級保養(yǎng)、中修及大修等，請參照《設備管理程序》來進行：1）、壓鑄設備的日常維護與保養(yǎng)，如每日上班前對設備進行檢查、加注潤滑油等，確保壓鑄設備的正常運行。2）壓鑄設備運轉1000H進行一次保養(yǎng)。3） 壓鑄設備運轉6200H進行中修。4） 壓鑄設備運轉18000H進行大修。3、 建立設備日常維護與保養(yǎng)的作業(yè)指導書，壓鑄工每班上班前按照該作業(yè)指導書之要求對設備進行日常維護與保養(yǎng)。4、 每部壓鑄機建立一份設備檔案，由每班的班長記錄設備每日的維護保養(yǎng)情況，及設備維修情況。如：該班該設備生產(chǎn)的產(chǎn)品的種類及數(shù)量。5、 壓鑄設備的的各級保養(yǎng)及中修、大修等記錄，組成一部設備的相關檔案。二、 壓鑄模具的維護與保養(yǎng)；、現(xiàn)正在使用及新制成的每一套壓鑄模具，應建立一份模具檔案。、舊有的模具檔案中應明確注明模具投入使用的時間，已壓制多少模等數(shù)據(jù)，以上數(shù)據(jù)可以是估計值。、建立模具的日常維護與保養(yǎng)作業(yè)指導書，壓鑄工、班長、模具工維修工等根據(jù)該作業(yè)指導書之要求對模具進行日常維護與保養(yǎng)。、模具日常維護與保養(yǎng)作業(yè)指導書應明確以下幾個方面：1 ）模具上機有何人負責安裝模具。）模具卸下后由何人負責清理、檢驗、并記錄。3 ）模具的維修。4 ）模具的使用壽命。、新模具制成后，由質量管理部門負責召集模具設計和制作人員、壓鑄車間主任、質檢員等進行模具驗收討論。合格模具可投入用于生產(chǎn)，不合格模具由設計和制作人員討論進行改進。、模具檔案應明確記錄該模具壓鑄了多少產(chǎn)品，模具產(chǎn)生過什么樣的問題，模具的維修記錄等內容。工序名稱：壓鑄車間班長日常質量控制制度1、 在上班交接班時，當班班長必須同上一班長作交接班相關事宜，全面了解前班的生產(chǎn)情況和注意事項。2、 交接班時應對上一班的每臺機臺所予留的末件產(chǎn)品進行解剖和外觀檢驗。3、 督促和指導本班操作人員對熔煉的鋁液進行除渣、除氣和精煉處理，并確認在經(jīng)過上述處理后，方可開始生產(chǎn)。4、 協(xié)助質檢員完成對本班生產(chǎn)的首件產(chǎn)品進行外觀、尺寸檢驗，確定無異常后才能進行批量生產(chǎn)。5、 對本班每臺機所生產(chǎn)的鑄件外觀，重要尺寸必須隔1小時檢驗一次，監(jiān)督爐工必須按照熔煉作業(yè)指導書進行操作。6、 對本班操作人員要嚴格要求，嚴禁把渣包料、廢料及帶嚴重油污的鋁料直接回爐，防止一切雜質產(chǎn)生。7、 本班各機臺所生產(chǎn)的壓鑄件必須2小時進行一次解剖，如發(fā)現(xiàn)有過多或過大內部氣孔時應立即暫停該機