礦用液壓單體支柱

礦用液壓單體支柱一、單體液壓支柱概述礦用液壓單體支柱由：缸體、活柱、閥底座、頂蓋等零部件組成，以專用油及乳化液為工作介質(zhì)，供礦山支護用的單根支柱。按供油方式和工作介質(zhì)的不同，支柱分為內(nèi)供油式（簡稱內(nèi)注式）和外供油式（簡稱外注式）支柱；按支柱工作行程不同，支柱可分為單伸縮和雙伸縮支柱；按支柱使用材料不同，支柱可分為鋼質(zhì)和輕合金支柱。礦用液壓單體支柱的型號說明D□□□－□/□□□修改序號補充特點代號油缸內(nèi)徑，mm額定工作阻力，kN最大高度，dm第二特點代號第一特點代號產(chǎn)品類型代號類型及特點代號：D表示單體液壓支柱；第一特點代號的N表示內(nèi)注式，W表示外注式；第二特點代號的S表示雙伸縮，無字母代號單伸縮，Q表示輕合金，參數(shù)阿拉伯數(shù)字表示。例如：DN18-250/80型支柱:表示最大高度為1.8m，額定工作阻力250kN，油缸內(nèi)徑80mm的內(nèi)注式單體液壓支柱。DW20-300/100型支柱:表示最大高度為2m，額定工作阻力300kN，油缸內(nèi)徑100mm的外注式單體液壓支柱。DWQ20-300/n0型支柱:表示最大高度為2m，額定工作阻力300kN，油缸內(nèi)徑110mm的輕合金外注式單體液壓支柱。二、單體液壓支柱檢修規(guī)范DW06-20泵站供液DW2-2長出Hmx(HiiD技術(shù)驟1、零件組裝前嚴格?洗不得有鐵屑污物2、加鋼絲睇分,活柱筒和活塞配合面油缸和底座配合，需涂礦用防銹絲扣月防銹部用DW06-20泵站供液DW2-2長出Hmx(HiiD技術(shù)驟1、零件組裝前嚴格?洗不得有鐵屑污物2、加鋼絲睇分,活柱筒和活塞配合面油缸和底座配合，需涂礦用防銹絲扣月防銹部用火漆或油漆子封嚴3、安復位彈時需有緊力；4、手把極復彈簧緞后應(yīng)能轉(zhuǎn)動；5、裝時手把體應(yīng)盡套入油缸以免刮缸&活鋼絲，鋼絲全部打入槽內(nèi),不許外露7、支應(yīng)按MT112.1-200礦用單體液壓支第1部分通用要〉和《礦用單液壓支出廠檢規(guī)范〉進亍檢。1.頂蓋2.三用閥3.活柱體4.手把體5.手把鏈接鋼絲6.油缸7.復位彈簧8.活塞9.O型圈80X3.110.活塞防擠圈11.限位鋼絲12.活塞導向套13.皮碗防擠圈14.Y型圈15.O型圈100X3.116.底座防擠圈17.底座體18.底座體連接鋼絲19.防塵圈20.彈性圓柱銷21.活柱導向環(huán)22.長接筒單體液壓支柱修理重點檢測內(nèi)容：檢測活柱體粗糙度、外圓公差、與活塞裝配尺寸、同軸度、表面鍍層及劃痕和銹蝕。檢測油缸內(nèi)孔的粗糙度和公差、同軸度、表面鍍層及劃痕和銹蝕。檢測活塞與油缸和活柱體的裝配尺寸。檢測底座體與油缸的裝配尺寸。檢測活柱體與三用閥的裝配尺寸。單體液壓支柱檢測要點油缸油缸內(nèi)孔公差”100H10（竹14）最大承諾范疇“100H11（；0。22）；油缸與密封圈相配合的表面有下列缺陷時承諾用油石修整：a軸向劃痕深度小于0.2mm,長度小于50mm；b徑向劃痕深度小于0.3mm,長度小于圓周的1/3；c輕微擦傷面積小于25mm2；d同一圓周上劃痕不多于2條，擦傷不多于2處；e鍍層顯現(xiàn)輕微銹斑，整件上不多于3處，基體沒有裸露，每處面積不大于25mm2；f油缸內(nèi)孔表面粗糙度不得大于1.6^m。缸體不得彎曲變形，內(nèi)孔的直線度不得大于0.5%。；缸體不得有裂紋；缸體非配合表面應(yīng)無毛刺，劃傷深度不得大于1mm,磨損、撞傷面積不得大于2cm2。活柱體活柱體與活塞裝配尺寸少80H10（0。12）,最大承諾范疇”80H11（0。19）；002.2活柱體行程段外圓尺寸@92f9（-0036）,最大承諾范疇“92f9（<036）；-0123-0176活柱體與手把體密封圈相配合的表面有下列缺陷時承諾用油石修整：a軸向劃痕深度小于0.2mm,長度小于50mm；b徑向劃痕深度小于0.3mm,長度小于圓周的1/3;c輕微擦傷面積小于25mm2；d同一圓周上劃痕不多于2條，擦傷不多于2處；e鍍層顯現(xiàn)輕微銹斑，整件上不多于3處，基體沒有裸露，每處面積不大于25mm2；f油缸內(nèi)孔表面粗糙度不得大于1.6^m?；钪w與三用閥裝配尺寸少42H9（0。062）,最大承諾范疇”42H10（，）；活柱體”42和@80內(nèi)孔不得有銹蝕、麻點、劃痕；活柱體的直線度不得大于1%；活柱體不得有裂紋,焊縫開裂現(xiàn)象。缸體非配合表面應(yīng)無毛刺，劃傷深度不得大于1mm,磨損、撞傷面積不得大于2cm2；其它配合尺寸應(yīng)能保證互換組裝要求；底口15°倒角處粗糙度RaW6.3um。表面硬度為HB270?310。鍍層厚度應(yīng)為45?60口m。鍍層外觀無起泡、起皮、剝落、燒焦等缺陷以及嚴峻碰傷等機械損害。

高壓焊縫試驗，1.5倍額定工作液下保壓2min無漏液。柱頭硬度為HB240?270?；钊?3.1活塞外圓“80f9(-003)尺寸最大承諾范疇中80f10(-003)；-0104-015.3.2@80f9、@99.4f9處粗糙度RaW1.6um,橢圓度不大于0.1mm；2.3.3@80,@99.4的圓柱面不得有尖棱、毛刺；2.3.4各密封件溝槽表面粗糙度不得大于6.4um；2.4底座4.1活塞外圓@100f9(-0036)尺寸最大承諾范疇@100f10(-00036);-0123-0176@100f9處粗糙度RaW1.6um,橢圓度不大于0.1mm；@100的圓柱面不得有尖棱、毛刺；密封件溝槽表面粗糙度不得大于6.4口m；手把體手把體與活柱體配合尺寸@92H9（+0。。87），尺寸最大承諾范疇”092H10（+0。"），表面糙度不得大于1.6口山；0手把體與油缸配合尺寸@112H9（+00087），尺寸最大承諾范疇”0112H10（+0。14）,表面粗糙度不得大于6.4口山；05.3各密封件溝槽表面粗糙度不得大于6.4口m；三用閥一樣規(guī)定當采煤工作面終止或使用時刻超過8個月的支柱必須檢修。使用不超過8個月的支柱能夠試壓，合格的可連續(xù)下井使用，不合格的必須檢修。外注式支柱檢修必須全部解體，各部件清洗潔凈，更換損壞的零部件，對密封件和塑料件要全部更換。凡升井的內(nèi)注式支柱，不管是否損壞，均需清洗通氣閥裝置，補充液壓油。修理好的外注式支柱，應(yīng)將內(nèi)腔乳化液放盡。三用閥注液孔、柱頭孔用塑料堵堵好，以防臟物進入。支柱修理后應(yīng)將活柱降到底，垂直或傾斜放置，存放在氣溫不低于0℃、空氣干燥的室內(nèi)。大修理要緊是修理油缸、活柱體、活塞、底座、頂蓋、手把、復位簧，改制支柱、全面檢查零部件尺寸精度、表面粗糙度等?；钪砻嫘迯秃髴?yīng)進行防腐處理，表面無凸出部分，承諾留有輕微凹坑或劃痕，深度小于0.5mm,但凹坑處必須有鍍層覆蓋不漏基體。按圖紙及有關(guān)技術(shù)文件進行組裝。3整體試驗見1和表2表1單體液壓支柱檢修質(zhì)量標準序號試驗項目試驗方法和工具質(zhì)量標準出廠檢驗類別備注1裝配質(zhì)量目測支柱所有零部件應(yīng)齊全、三用閥、頂蓋、彈性圓柱銷裝配位置正確。抽檢2外觀質(zhì)量目測支柱外表面無剝落的氧化皮，油缸表面無加工運輸過程中產(chǎn)生的凹坑。抽檢

焊接處焊縫形成美觀，不承諾有裂縫、弧坑、焊縫間斷等缺陷。除盡焊渣和飛濺物。手把、底座連接鋼絲應(yīng)全部打入槽中，彎頭承諾外露高度為4mm，槽頭用膩子或火漆封嚴。3支柱最小高度直尺承諾誤差為額定高度和行程的正負20mm。抽檢4手把操作力矩的測定手搖把、壓力機或帶有油壓測力計的剛性架內(nèi)注式支柱：1.2m以下初撐力達到50kN,1.4m以上初撐力達到70kN，手搖把操作力矩不大于200Nm。抽檢外注式支柱無此項試驗5裝配后的密封性目測支柱全行程升柱時，手把體、底座不應(yīng)漏液。外注式支柱注液時與注液槍配合處不得漏液，內(nèi)注式支柱低壓腔各密封處不得漏液。支柱水平放置1h以上不應(yīng)從通氣裝置處漏液。必檢6清潔度相當于0.125mm精度的濾網(wǎng)、烘干機、天平。平均每根支柱清洗殘留物不大于60mg,其中最高1根不大于70mg。三用閥（內(nèi)注式支柱為安全閥和活塞）清洗殘留物不大于10mg。抽檢7注液槍操作性能能順利插入注液閥體，注液后能順利摘下。必檢表2單體液壓支柱檢修質(zhì)量標準一序號檢驗項目性能要求檢驗類別備注1操作性能升柱外注式無卡阻，限位裝置可靠全檢泵壓15?20MPa內(nèi)注式（每搖1次）/mm高度1.4m以上支柱三15高度1.2m以下支柱三10全檢缸徑80mm降柱外注式，mm/s3100mm缸徑支柱三30中63?80mm缸徑支柱三50全檢內(nèi)注式，mm/s1.4m以上支柱三251.4m以下支柱三15全檢

初撐力/kN4m以上支柱三701.4m以下支柱三60全檢外注式不做2安全閥開啟特性流量為20?40ml/min時，開啟值不小于0.85倍額定工作液壓；不大于1.1倍額定工作液壓。全檢壓力-時刻特性流量為90?110ml/min時，測得閥的溢流曲線應(yīng)滿足：在安全閥額定工作液壓的85?110%區(qū)間內(nèi)曲線全長壓力波動值不大于額定工作液壓的15%全檢每條曲線溢流總量為1L關(guān)閉特性不低于安全閥額定工作液壓85%全檢高壓密封密封壓力三0.85倍額定工作液壓2min不承諾壓降；4h不承諾滲漏。全檢抽檢低壓密封密封壓力為2MPa,2min不承諾壓降；4h不承諾滲漏。全檢抽檢3單向閥卸載閥高壓密封密封壓力三0.85倍額