線平衡分析與瓶頸改善方法

現(xiàn)代工業(yè)工程應(yīng)用實(shí)務(wù)提要在企業(yè)每生產(chǎn)一件產(chǎn)品就在制造一份浪費(fèi)。伴隨企業(yè)運(yùn)營(yíng)中各業(yè)務(wù)環(huán)節(jié)不被察覺(jué)或不被重視的浪費(fèi)，日本企業(yè)管理界將之形象地比喻為“地下工廠”。從渾沌走向成熟的中國(guó)市場(chǎng)，價(jià)格戰(zhàn)此起彼伏，從產(chǎn)品上市到退出市場(chǎng)，其周期之短、降價(jià)之快已今非昔比，成本能力成為企業(yè)的基礎(chǔ)競(jìng)爭(zhēng)能力。

1960年代開(kāi)始，以豐田為代表的日本汽車制造業(yè)通過(guò)實(shí)施JIT生產(chǎn)模式，以低成本、高質(zhì)量的突出優(yōu)勢(shì)迅速占領(lǐng)美國(guó)汽車市場(chǎng)，引發(fā)了美日之間長(zhǎng)達(dá)十年的汽車貿(mào)易戰(zhàn)。JIT——因其經(jīng)營(yíng)效率極限化被美國(guó)學(xué)者贊譽(yù)為“精益生產(chǎn)”，并對(duì)人類的生產(chǎn)革命產(chǎn)生了長(zhǎng)遠(yuǎn)影響。

獲得歷史性機(jī)遇的中國(guó)制造業(yè)如何實(shí)現(xiàn)由粗放管理向精細(xì)管理的飛躍？當(dāng)我們還在為混亂的現(xiàn)場(chǎng)、殘缺的數(shù)據(jù)和蝸牛級(jí)的速度而痛苦萬(wàn)分的時(shí)候，豐田的歷程給了我們太多的“東方思考”。JustInTime課程一現(xiàn)場(chǎng)IE概論課程二認(rèn)識(shí)浪費(fèi)和效率課程三方法研究之程序分析課程四方法研究之動(dòng)作分析課程五動(dòng)作經(jīng)濟(jì)原則與流程經(jīng)濟(jì)原則課程六作業(yè)測(cè)定與效率管理課程七線平衡分析與瓶頸改善課程八標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)管理目錄

1、線平衡分析2、瓶頸改善線平衡分析與瓶頸改善1、線平衡分析線平衡LineBalancing線平衡是對(duì)生產(chǎn)線的全部工序進(jìn)行負(fù)荷分析，通過(guò)調(diào)整工序間的負(fù)荷分配使之達(dá)到能力平衡，最終提高生產(chǎn)線的整體效率。這種改善工序間能力平衡的方法又稱為瓶頸改善。

線平衡分析及瓶頸改善的主要目的是：

☆

提高人員及設(shè)備的生產(chǎn)效率

☆

減少產(chǎn)品的工時(shí)消耗，降低成本

☆

減少在制品，降低在庫(kù)

☆

實(shí)現(xiàn)單元化生產(chǎn)，提高生產(chǎn)系統(tǒng)的彈性某生產(chǎn)線的線平衡分析-1例工序人數(shù)正常作業(yè)時(shí)間正常作業(yè)時(shí)間人數(shù)112020211818312929412525511919合計(jì)5111111瓶頸工序252029損失時(shí)間作業(yè)時(shí)間作業(yè)速度分析圖某生產(chǎn)線的線平衡分析與瓶頸改善-1例循環(huán)時(shí)間CT=工序最長(zhǎng)純工時(shí)=29s平衡損失率=1-線平衡率

=23.45%線平衡率=—————————×100%=76.55%各工序純工時(shí)總和人數(shù)×循環(huán)時(shí)間線不平衡造成中間在庫(kù)，降低整體效率項(xiàng)目工序1工序2工序3工序4能力100件/H125件/H80件/H100件/H達(dá)成率100%125%80%80%獎(jiǎng)金標(biāo)準(zhǔn)產(chǎn)量獎(jiǎng)金125%獎(jiǎng)金00效率個(gè)別效率合格個(gè)別效率高個(gè)別效率低個(gè)別效率低能力需求：100件/H例某生產(chǎn)線的線平衡分析-2例工序名稱人數(shù)正常作業(yè)時(shí)間正常作業(yè)時(shí)間人數(shù)準(zhǔn)備12626配線24221組裝13232配線25025調(diào)整13434合計(jì)12318216瓶頸工序302034損失時(shí)間作業(yè)時(shí)間檢查38428調(diào)整11818完成13232某生產(chǎn)線的線平衡分析與瓶頸改善-2例循環(huán)時(shí)間CT=工序最長(zhǎng)純工時(shí)=34s平衡損失率=1-線平衡率

=47.06%線平衡率=—————————×100%=52.94%各工序純工時(shí)總和人數(shù)×循環(huán)時(shí)間線平衡分析的基本步驟（1）確定分析對(duì)象的范圍：對(duì)象生產(chǎn)線和對(duì)象工序；（2）把握分析對(duì)象的現(xiàn)狀；（3）明確標(biāo)準(zhǔn)工時(shí)或觀測(cè)各工序純工時(shí)；（4）制作工序作業(yè)速度分析圖（棒形圖）；（5）計(jì)算生產(chǎn)線平衡率和平衡損失率；（6）研究分析結(jié)果，制定改進(jìn)方案?！疽话銇?lái)說(shuō)，平衡損失率在5～15%以內(nèi)是可以接受的，否則就要進(jìn)行改善】瓶頸工序302034瓶頸工序（工時(shí)最長(zhǎng)的工序）是

？瓶頸工序與費(fèi)時(shí)次工序的工時(shí)差，比率是

？工時(shí)最短的工序是

？瓶頸工序與工時(shí)最短的工序的工時(shí)差，比率是

？棒形圖平坦嗎？/凹凸差別大嗎？第一道工序是瓶頸工序嗎？？2、瓶頸改善作業(yè)任務(wù)分擔(dān)給工時(shí)短的工序改進(jìn)操作，縮短工時(shí)操作機(jī)械化改進(jìn)設(shè)備能力增加操作人員配置提高操作熟練程度作業(yè)方法改善作業(yè)拆解分割改進(jìn)工具夾具提高設(shè)備效率提高作業(yè)技能調(diào)整作業(yè)人員增加作業(yè)人員瓶頸改善合并微小動(dòng)作取消不必要?jiǎng)幼髦嘏抛鳂I(yè)工序簡(jiǎn)化復(fù)雜動(dòng)作瓶頸改善工時(shí)短的工序改善消除（將作業(yè)任務(wù)完全分擔(dān)到其它工序）分擔(dān)瓶頸工序的工作量連接相互間工時(shí)短的工序，同時(shí)考慮操作改進(jìn)二人以上的工序減少人員配置線平衡改善的方法分擔(dān)轉(zhuǎn)移作業(yè)改善增加人員1人→2人拆解去除重新分配改善合并線平衡改善的有效利用

☆

提高生產(chǎn)線的整體生產(chǎn)能力

☆使工序間工作量均衡化

☆降低