精益生產(chǎn)管理的十大工具和實(shí)施步驟

?、何為精益生產(chǎn)時(shí)間:2021.03.12創(chuàng)作：歐陽文精益生產(chǎn)(LeanProduction,簡(jiǎn)稱LP)是美國麻省理工學(xué)院數(shù)位國際汽車計(jì)劃組織(IMVP)的專家對(duì)日本“豐田JIT(JustInTime)生產(chǎn)方法”的贊譽(yù)之稱，精，即少而精，不投入過剩的生產(chǎn)要素，只是在適當(dāng)?shù)臅r(shí)間生產(chǎn)需要數(shù)量的市場(chǎng)急需產(chǎn)品(或下道工序急需的產(chǎn)品)；益，即所有經(jīng)營活動(dòng)都要有益有效，具有經(jīng)濟(jì)性。精益生產(chǎn)是以后工業(yè)界最佳的一種生產(chǎn)組織體系和方法。精益生產(chǎn)既是一種以最年夜限度地減少企業(yè)生產(chǎn)所占用的資源和降低企業(yè)管理和運(yùn)營本錢為主要目標(biāo)的生產(chǎn)方法，同時(shí)它又是一種理念，一種文化。實(shí)施精益生產(chǎn)就是決心追求完美的歷程，也是追求卓越的過程，它是支撐個(gè)人與企業(yè)生命的一種精神力量，也是在永無止境的學(xué)習(xí)過程中獲得自我滿足的一種境界。其目標(biāo)是精益求精，盡善盡美，永無止境的追求七個(gè)零的終極目標(biāo)。二、精益生產(chǎn)的四個(gè)特點(diǎn)年夜部分的企業(yè)都已經(jīng)認(rèn)識(shí)到了精益生產(chǎn)對(duì)企業(yè)的一個(gè)重要性，固然精益生產(chǎn)管理企業(yè)也是一樣的，精益生產(chǎn)在一定的水平上會(huì)讓企業(yè)的生產(chǎn)效率提高，同時(shí)還可以在一定的水平上增強(qiáng)企業(yè)的自己的競(jìng)爭(zhēng)能力，可是雖然很多的企業(yè)都想實(shí)行精益管理，可是卻沒有真正的明白精益生產(chǎn)的一個(gè)特點(diǎn),那么精益生產(chǎn)管理有什么特點(diǎn)呢？1、 消除一切浪費(fèi)，追求精益求精精益生產(chǎn)的特點(diǎn)是消除一切浪費(fèi)，追求精益求精和不竭改良。去失落生產(chǎn)環(huán)節(jié)中一切無用的工具，每個(gè)工人及其崗位的安插原則是必須增值，裁撤一切不增值的崗位。精簡(jiǎn)是它的核心，精簡(jiǎn)產(chǎn)品開發(fā)設(shè)計(jì)、生產(chǎn)、管理中一切不產(chǎn)生附加值的工作，旨在以最優(yōu)品質(zhì)、最低本錢和最高效率對(duì)市場(chǎng)需求作出最迅速的響應(yīng)。2、 強(qiáng)調(diào)人的作用，闡揚(yáng)人的潛力精益生產(chǎn)方法把工作任務(wù)和責(zé)任最年夜限度地轉(zhuǎn)移到直接為產(chǎn)品增值的工人身上。并且任務(wù)分到小組，由小組內(nèi)的工人協(xié)作承擔(dān)。為此，要求工人精通多種工作，減少不直接增值的工人，并加年夜工人對(duì)生產(chǎn)的自主權(quán)。當(dāng)生產(chǎn)線產(chǎn)生故障，工人有權(quán)自主決定停機(jī)，查找原因，做出決策。小組協(xié)同工作使工人工作的規(guī)模擴(kuò)年夜，激發(fā)了工人對(duì)工作的興趣和立異精神，更有利于精益生產(chǎn)的推行。3、 零浪費(fèi)目標(biāo)庫存是〃禍根〃：高庫存是年夜量生產(chǎn)方法的特征之一。由于設(shè)備運(yùn)行的不穩(wěn)定、工序安插的不合理、較高的廢品率和生產(chǎn)的不均衡等原因，經(jīng)常呈現(xiàn)供貨不及時(shí)的現(xiàn)象，庫存被看作是必不成少的〃緩沖劑〃。但精益生產(chǎn)則認(rèn)為庫存是企業(yè)的〃禍害〃，其主要理由是：①庫存提高了經(jīng)營的本錢；②庫存掩蓋了企業(yè)的問題。生產(chǎn)中的無效勞動(dòng)和提前進(jìn)入庫存的過剩勞動(dòng)都是浪費(fèi)。為根絕這些浪費(fèi)，精益生產(chǎn)方法要求毫不留情地撤失落不直接為產(chǎn)品增值的環(huán)節(jié)和工作崗位。4、追求完美，永不滿足精益生產(chǎn)方法則把〃無止境地追求完美〃作為經(jīng)營目標(biāo)，追求在產(chǎn)品質(zhì)量、本錢和辦事方面的不竭完善。這一思想是區(qū)別于年夜量生產(chǎn)方法的重要特征，也是精益生產(chǎn)走向勝利的精神動(dòng)力。準(zhǔn)時(shí)化生產(chǎn)方法（JIT）和不竭改進(jìn)流程（CIP）是精益生產(chǎn)追求完美的思想體現(xiàn)。精益生產(chǎn)方法竭力追求生產(chǎn)的合理性、高效性，追求能夠靈活多樣地生產(chǎn)適應(yīng)各種需求的高品質(zhì)產(chǎn)品的生產(chǎn)技術(shù)和管理技術(shù)，其基來源根基理和諸多辦法，對(duì)制造業(yè)具有積極的意義。三、精益生產(chǎn)的六個(gè)優(yōu)勢(shì)鑒于以上特點(diǎn)，及與年夜批量生產(chǎn)方法相比，精益生產(chǎn)方法的優(yōu)勢(shì)主要表示在以下幾個(gè)方面：1、 無論是在產(chǎn)品開發(fā)、生產(chǎn)系統(tǒng)，還是企業(yè)的其他部分,與年夜批量生產(chǎn)方法下的企業(yè)相比，所需人力資源均能減少一半；2、 新產(chǎn)品開發(fā)周期可減少一半以上；3、 生產(chǎn)過程的在制品庫存可減至年夜量生產(chǎn)方法下般水平的十分之一；4、 企業(yè)占用空間可減至采取年夜批量生產(chǎn)方法企業(yè)的一半；5、 制品庫存量可減至年夜批量生產(chǎn)方法企業(yè)平均庫存水平的四分之一；6、 產(chǎn)品品質(zhì)可提高三倍。四、精益生產(chǎn)的十年夜工具1、 準(zhǔn)時(shí)化生產(chǎn)(JIT)準(zhǔn)時(shí)生產(chǎn)方法是起源于日本，其基本思想是“只在需要的時(shí)候，按需要的量生產(chǎn)所需的產(chǎn)品”。這種生產(chǎn)方法的核心是追求一種無庫存的生產(chǎn)系統(tǒng)，或使庫存達(dá)到最小的生產(chǎn)系統(tǒng)。我們?cè)谏a(chǎn)作業(yè)時(shí)要嚴(yán)格依照標(biāo)準(zhǔn)要求作業(yè)，按需求生產(chǎn)，現(xiàn)場(chǎng)需要幾多就送幾多資料，避免庫存異常。2、 5S與目視化管理5S(整理、整頓、清掃、清潔、素養(yǎng))是現(xiàn)場(chǎng)目視化管理的有效工具，同時(shí)也是員工素養(yǎng)提升的有效工具。5S勝利的關(guān)鍵是標(biāo)準(zhǔn)化，通過細(xì)化的現(xiàn)場(chǎng)標(biāo)準(zhǔn)和明晰的責(zé)任，讓員工首先做到維持現(xiàn)場(chǎng)的整潔，同時(shí)流露從而解決現(xiàn)場(chǎng)和設(shè)備的問題，進(jìn)而逐漸養(yǎng)陳規(guī)范規(guī)矩的職業(yè)習(xí)慣和良好的職業(yè)素養(yǎng)。3、 看板管理(Kanban)看板是可以作為交流廠內(nèi)生產(chǎn)管理信息的手段?？窗蹇ㄆ喈?dāng)多的信息并且可以頻頻使用。經(jīng)常使用的看板有兩種：生產(chǎn)看板和運(yùn)送看板。看板比較直接，且有目共睹，容易管理。4、 標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)(SOP)標(biāo)準(zhǔn)化是生產(chǎn)高效率和高質(zhì)量的最有效管理工具。生產(chǎn)流程經(jīng)過價(jià)值流闡發(fā)后，根據(jù)科學(xué)的工藝流程和操縱法度形成文本化標(biāo)準(zhǔn)，標(biāo)準(zhǔn)不可是產(chǎn)品質(zhì)量判定的依據(jù)，也是培養(yǎng)員工規(guī)范操縱的依據(jù)。這些標(biāo)準(zhǔn)包含現(xiàn)場(chǎng)目視化標(biāo)準(zhǔn)、設(shè)備管理標(biāo)準(zhǔn)、產(chǎn)品生產(chǎn)標(biāo)準(zhǔn)及產(chǎn)品質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)。精益生產(chǎn)要求的是“一切都要標(biāo)準(zhǔn)化”。5、 全面生產(chǎn)維護(hù)(TPM)以全員介入的方法，創(chuàng)建設(shè)計(jì)優(yōu)良的設(shè)備系統(tǒng)，提高現(xiàn)有設(shè)備的利用率，實(shí)現(xiàn)平安性和高質(zhì)量，避免故障產(chǎn)生，從而使企業(yè)達(dá)到降低本錢和全面生產(chǎn)效率的提高。不但體現(xiàn)能5S,更重要是工作平安闡發(fā)，平安生產(chǎn)管理。6、 運(yùn)用價(jià)值流圖來識(shí)別浪費(fèi)(VSM)生產(chǎn)過程中處處布滿著驚人的浪費(fèi)現(xiàn)彖，價(jià)值流圖(ValueStreamMapping)是實(shí)施精益系統(tǒng)、消除過程浪費(fèi)的基礎(chǔ)與關(guān)鍵點(diǎn)：?發(fā)明過程屮何處產(chǎn)生浪費(fèi)，識(shí)別精益的改進(jìn)機(jī)會(huì)；?認(rèn)識(shí)價(jià)值流的構(gòu)成因素與重要性；?掌握實(shí)際繪制“價(jià)值流圖”的能力；?認(rèn)識(shí)數(shù)據(jù)在價(jià)值流圖示屮的應(yīng)用，通過數(shù)據(jù)量化改良機(jī)會(huì)的次第。7、 生產(chǎn)線平衡設(shè)計(jì)由于流水線規(guī)劃不合理招致生產(chǎn)工人無謂地移動(dòng)，從而降低生產(chǎn)效率；由于舉措安插不合理、工藝路線不合理，招致工人三番五次地拿起或放下工件。現(xiàn)在評(píng)估很重要，現(xiàn)場(chǎng)規(guī)劃也很重要。省時(shí)省力最好。做到事半功倍才可。8、 拉動(dòng)生產(chǎn)(PULL)所謂拉動(dòng)生產(chǎn)是以看板管理為手段，采取“取料制”即后道工序根據(jù)“市場(chǎng)”需要進(jìn)行生產(chǎn)，對(duì)本工序在制品充足的量疇前道工序取相同的在制品量，從而形玉成過程的拉動(dòng)控制系統(tǒng)，絕未幾生產(chǎn)一件產(chǎn)品。JIT需要以拉動(dòng)生產(chǎn)為基礎(chǔ)，而拉系統(tǒng)操縱是精益生產(chǎn)的典范特征。精益追求的零庫存，主要通過拉系統(tǒng)的作業(yè)方法實(shí)現(xiàn)的。9、 快速切換(SMED)快速切換的理論依據(jù)是運(yùn)籌技術(shù)和并行工程，目的是通過團(tuán)隊(duì)協(xié)作最年夜水平地減少設(shè)備停機(jī)時(shí)間。產(chǎn)品換線和設(shè)備調(diào)整時(shí)，能夠最年夜水平壓縮前置時(shí)間，快速切換的效果很是明顯。為了使停線等待浪費(fèi)減為最少，縮短設(shè)置時(shí)間的過程就是逐步去除和減少所有的非增值作業(yè)，并將其轉(zhuǎn)變成非停線時(shí)間完成的過程。精益生產(chǎn)是通過不竭消除浪費(fèi)、降低庫存、減少不良、縮短制造周期時(shí)間等具體要求來實(shí)現(xiàn)的，降低設(shè)置時(shí)間是幫忙我們達(dá)到這一目標(biāo)的關(guān)鍵手法乞一。10、繼續(xù)改良(Kaizen)當(dāng)開始精確地確訂價(jià)值，識(shí)別價(jià)值流，使為特定產(chǎn)品創(chuàng)作創(chuàng)造的價(jià)值的各個(gè)步調(diào)連續(xù)流動(dòng)起來，并讓客戶從企業(yè)拉動(dòng)價(jià)值時(shí)，奇跡就開始呈現(xiàn)了。五、精益生產(chǎn)十年夜工具的使用步調(diào)這里列岀的步調(diào)僅供參考，因?yàn)閷?shí)施精益生產(chǎn)是必須要對(duì)企業(yè)現(xiàn)場(chǎng)進(jìn)行調(diào)研診斷后，根據(jù)現(xiàn)場(chǎng)實(shí)際情況去設(shè)立針對(duì)性的實(shí)施步調(diào)的。?第一步：現(xiàn)場(chǎng)5S活動(dòng)；?第二步：看板管理；?第三步：價(jià)值流闡發(fā)；?第四步：標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)；?第五步：拉動(dòng)生產(chǎn)；?第六步：JIT生產(chǎn)；?第七步：均衡生產(chǎn)；?第八步：快速切換；?第九步：TPM管理；?第十步：繼續(xù)改良。

精益生產(chǎn)的四條核心思想主要就是：站在”價(jià)值的角度“（價(jià)值），繼續(xù)不竭的改進(jìn)（連續(xù)改進(jìn)），以顧客為屮心（顧客為屮心），使公司的利益最年夜化（完美無缺）。價(jià)值:產(chǎn)品的價(jià)值只能是由顧客界說的。產(chǎn)品與辦事必須滿足顧客的需求與期望的交貨期、質(zhì)量水平和價(jià)格接受力，且它們是平安而可繼續(xù)成長(zhǎng)的。制造企業(yè)必須辨識(shí)精益生產(chǎn)的活動(dòng)與方法、優(yōu)化過程/流程、明確附加的價(jià)值、避免一切不附加價(jià)值的浪費(fèi)、工序與操縱作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)化和準(zhǔn)時(shí)交貨。連續(xù)改進(jìn):連續(xù)不竭改進(jìn)顧客要求的產(chǎn)品、過程與辦事。減少浪費(fèi)。其原理是實(shí)現(xiàn)使