高速公路質(zhì)量通病防治手冊

質(zhì)量通病防治手冊PAGE4-第一章軟基處理一、填方路基施施工后沉降迅迅速或不均勻勻沉陷1、形形成原因：(1))粉噴樁、擠擠密碎石樁、塑塑料排水板打打入深度、間間距達(dá)不到設(shè)設(shè)計(jì)要求。(2))粉噴樁復(fù)攪攪深度達(dá)不到到要求或噴粉粉量未達(dá)到設(shè)設(shè)計(jì)要求。(3))擠密碎石樁樁未進(jìn)行反插插。(4))預(yù)壓或超載載預(yù)壓沉降未未穩(wěn)定，即卸卸載。(5))軟基處理質(zhì)質(zhì)量未達(dá)到設(shè)設(shè)計(jì)要求。(6))樁未打穿軟軟弱層。2、防防治措施：(1))粉噴樁、擠擠密碎石樁、塑塑料排水板寸寸丁入深度、間間距應(yīng)達(dá)到設(shè)設(shè)計(jì)要求。(2))粉噴樁應(yīng)整整樁復(fù)攪，噴噴粉量應(yīng)達(dá)到到設(shè)計(jì)要求。(3))擠密碎石樁樁應(yīng)進(jìn)行反插插。(4))應(yīng)進(jìn)行連續(xù)續(xù)的沉降觀測測，待沉降穩(wěn)穩(wěn)定后方可卸卸載。(5))在現(xiàn)場進(jìn)行行試樁，按試試樁結(jié)果調(diào)整整設(shè)計(jì)樁長。二、路路基出現(xiàn)縱向向裂縫和錯(cuò)臺(tái)臺(tái)1、形形成原因：(1))清表不到位位，路基底存存在軟弱層。(2))溝塘清淤不不徹底，清淤淤回填不均勻勻或壓實(shí)度不不足。(3)路基壓實(shí)實(shí)度不均勻。2、防治措施：：(1)應(yīng)認(rèn)真清清表及時(shí)查明明路基底是否否存在暗溝、暗暗塘等。(2)溝、塘淤淤泥應(yīng)清理干干凈，并采用用水穩(wěn)性好的的材料嚴(yán)格分分層回填，并并達(dá)到設(shè)計(jì)要要求壓實(shí)度。(3)提高路基基壓實(shí)度。三、路基出現(xiàn)滑滑裂面1、形成原因：：(1)基底存在在軟土且厚度度、承載力不不均勻。(2)淤泥、腐腐蝕土清除換換填不徹底。(3)填土速度度過快。2、防治措施：：(1)軟土處理理要到位，并并及時(shí)發(fā)現(xiàn)暗暗溝、暗塘等等。(2)加強(qiáng)沉降降觀測和側(cè)向向位移觀測，及及時(shí)發(fā)現(xiàn)側(cè)滑滑苗頭。(3)半填半挖挖路段按照規(guī)規(guī)范要求做好好臺(tái)階。(4)板填半挖挖路段填筑結(jié)結(jié)合面應(yīng)徹底底清除雜草、樹樹根等。第二章路基基工程一、路基碾壓出出現(xiàn)“彈簧”1、形成原因：：(1)碾壓時(shí)土土的含水量超超過最佳含水水量較多。(2)高塑性粘粘性土、膨脹脹土“砂化”未達(dá)到應(yīng)有有的效果。(3)翻曬、拌拌和不均勻。(4)碾壓層下下存在軟弱層層。2、防治措施：：(1)低塑性高高含水量的土土應(yīng)翻曬到規(guī)規(guī)定含水量方方可碾壓。(2)高塑性粘粘性土、膨脹脹土難以粉碎碎，應(yīng)進(jìn)行兩兩次拌灰并存存放一段時(shí)間間，使其充分分“砂化·。(3)對(duì)產(chǎn)生的的“彈簧”應(yīng)翻挖摻灰灰后重新碾壓壓。二、路基壓實(shí)實(shí)度不夠1、形成原因因：(1)碾壓遍遍數(shù)不夠。(2)壓路機(jī)機(jī)質(zhì)量偏小。(3)松鋪厚厚度過大。(4)碾壓不不均勻，局部部漏壓。(5)含水量量偏離最佳含含水量規(guī)定值值。2、防治措措施：(1)確保壓壓路機(jī)的質(zhì)量量及碾壓遍數(shù)數(shù)符合規(guī)定。(2)采用振振動(dòng)壓路機(jī)配配合三輪壓路路機(jī)碾壓保證證碾壓均勻。(3)壓路機(jī)機(jī)應(yīng)進(jìn)退有序序，前后應(yīng)重重疊。(4)應(yīng)在土土質(zhì)接近最佳佳含水量時(shí)進(jìn)進(jìn)行碾壓。三、路基積積水嚴(yán)重1、形成原原因：(1)路基表面面不平整。(2)路基表面面未設(shè)橫坡或或出現(xiàn)反坡。2、防治措施施：(1)路基壓實(shí)實(shí)前應(yīng)整平。(2)路基表面面應(yīng)設(shè)2—4％的橫坡。四、路基邊坡坡被沖刷1、形成原因(1)過早的削削坡而邊坡防防護(hù)工程未能能及時(shí)跟上。(2)未設(shè)臨臨時(shí)急流槽和和攔水埂。(3)每次雨雨水沖刷后未未及時(shí)修補(bǔ)路路基。(4)邊坡未未植草防護(hù)。2、防治措施：：(1)削坡后后邊坡防護(hù)工工程應(yīng)及時(shí)跟跟上。(2)應(yīng)設(shè)臨臨時(shí)急流槽、攔攔水埂和排水水溝。(3)應(yīng)及時(shí)時(shí)修補(bǔ)沖刷溝溝。(4)大雨過后后應(yīng)及時(shí)組織織人員上路排排除積水。五、壓實(shí)層表表面松散1、形成原因因：(1)施工路路段偏長，拌拌和粉碎、壓壓實(shí)機(jī)具不足足。(2)粉碎、拌拌和后未及時(shí)時(shí)碾壓表層失失水過多。(3)壓實(shí)層層土的含水量量低于最佳含含水量過多。2、防治措措施：(1)壓含佳在內(nèi)(2)適當(dāng)灑灑水后重新進(jìn)進(jìn)行拌和碾壓壓。(3)結(jié)合壓實(shí)實(shí)機(jī)具情況，科科學(xué)的安排施施工路段。六、路基表面面網(wǎng)狀裂縫1、形成原原因：(1)土的塑塑性指數(shù)偏高高或?yàn)榕蛎浲镣痢?2)碾壓時(shí)時(shí)含水量偏大大，且未能及及時(shí)覆土。(3)壓實(shí)后后養(yǎng)護(hù)不到位位，表面失水水過多。2、防治措施(1)采用合合格的填料，膨膨脹土采取摻摻灰處理。(2)在填土土接近最佳含含水量時(shí)及時(shí)時(shí)碾壓。(3)加強(qiáng)養(yǎng)養(yǎng)護(hù)，避免表表面水分過分分損失。(4)認(rèn)真進(jìn)進(jìn)行施工安排排，科學(xué)劃分分施工段落。七、路基表面面起皮1、形成原因因(1)壓實(shí)層層土的含水量量不均勻且失失水過多。(2)為調(diào)整整高程而貼補(bǔ)補(bǔ)薄層。(3)碾壓機(jī)機(jī)具不足，碾碾壓不及時(shí)，未未配置膠輪壓壓路機(jī)。2、防治措施施：(1)確保壓壓實(shí)層土的含含水量均勻且且與最佳含水水量差在規(guī)定定范圍內(nèi)。(2)認(rèn)真進(jìn)行行施工技術(shù)管管理，及時(shí)調(diào)調(diào)整每層填土土厚度。(3)配備足夠夠合適的機(jī)具具保證翻曬均均勻、及時(shí)碾碾壓。八、路基壓實(shí)度度超百1、形成原因：：(1)未認(rèn)真進(jìn)進(jìn)行標(biāo)準(zhǔn)擊實(shí)實(shí)試驗(yàn)，最大大干密度誤差差較大。(2)路基填料料不均勻。(3)采用重型型壓實(shí)機(jī)械，壓壓實(shí)功偏大。2、防治措施：：(1)在取土坑坑取具有代表表性的土樣認(rèn)認(rèn)真進(jìn)行標(biāo)準(zhǔn)準(zhǔn)擊實(shí)試驗(yàn)，不不同土樣應(yīng)分分別進(jìn)行標(biāo)準(zhǔn)準(zhǔn)擊實(shí)試驗(yàn)。(2)選擇均勻勻的路基填料料。九、路基灰土土灰劑量不均均勻1、形成原因因：(1)路基土（膨膨脹土）的砂砂化不充分。(2)路基摻灰灰未按工藝要要求劃格灑灰灰。(3)拌和不均均勻，細(xì)度不不夠。(4)使用的袋袋裝生石灰粉粉重量不足。2、防治措施：：(1)液限較大大的粘性土（膨膨脹土）應(yīng)充充分砂化。(2)嚴(yán)格按施施工工藝進(jìn)行行灑灰、粉碎碎拌和，采用用穩(wěn)定土拌和和機(jī)進(jìn)行拌和和。(3)或采用集集中拌和。(4)若使用生生石灰粉應(yīng)加加強(qiáng)單袋重量量和鈣鎂含量量抽檢頻率。十、路基灰土灰灰劑量不足1、形成原因：：(1)施工單位位偷工減料，未未按固定打格格灑灰。(2)石灰堆放放時(shí)間過長；；或拌和碾壓壓不及時(shí)。(3)較長時(shí)間間堆放的石灰灰未覆蓋。（4）使用的生生石灰粉摻有有大量石粉，鈣鈣鎂含量低。（5）使用的袋袋裝生石灰粉粉重量不均勻勻。2、防治措施：：(1)確保石灰灰摻量。(2)生石灰消消解后要在7-10天內(nèi)及時(shí)用用完；袋裝生生石灰粉應(yīng)隨隨用隨進(jìn)，存存放時(shí)間不宜宜超過三天。(3)堆放時(shí)間間較長的石灰灰，應(yīng)用彩條條布或土覆蓋蓋，使用前重重新測定有效效鈣鎂含量，必必要時(shí)重新調(diào)調(diào)整灰劑量。(4)灑灰后應(yīng)應(yīng)及時(shí)拌和碾碾壓。(5)使用生石石灰粉時(shí)要加加大測定鈣鎂鎂含量和每袋袋重量的抽查查頻率。十一、路基邊邊緣部分壓實(shí)實(shí)度不夠1、形成原因因：(1)壓實(shí)機(jī)機(jī)具未走到邊邊緣。(2)路基填填筑寬度不足足，未進(jìn)行超超寬填筑、超超寬碾壓。2、防治措施施：(1)路基按設(shè)設(shè)計(jì)要求超寬寬填筑。(2)控制碾壓壓工藝，壓路路機(jī)一定要行行駛到路基邊邊緣。十二、填石路堤堤未能達(dá)到規(guī)規(guī)定的壓實(shí)要要求形成原因：（1）碾壓機(jī)具具質(zhì)量偏小。（2）碾壓遍數(shù)數(shù)不夠。（3）填石材料料大小分布不不均，空洞太太多。（4）厚度過大大。防治措施：（1）確保壓路路機(jī)質(zhì)量及碾碾壓遍數(shù)。（2）填石材料料大小應(yīng)分布布均勻，無雜雜草、樹根等等不宜材料。（3）應(yīng)人工逐逐層擺放平穩(wěn)穩(wěn)，孔洞用小小石塊或石屑屑嵌壓密實(shí)。（4）厚度應(yīng)控控制在50厘米以下，最最大粒徑不能能超過層厚的的2／3。（5）加強(qiáng)沉降降量觀測的頻頻率。十三、土石混填填路堤未能達(dá)達(dá)到規(guī)定的壓壓實(shí)標(biāo)準(zhǔn)1、形成原因（1）碾壓機(jī)具具質(zhì)量偏小。（2）碾壓遍數(shù)數(shù)不夠。（3）填筑材料料大小分布不不均。（4）厚度過大大。2、防治措施：：（1）確保壓路路機(jī)質(zhì)量及碾碾壓方法和遍遍數(shù)。（2）填石材料料大小分布應(yīng)應(yīng)均勻，無雜雜草、樹根等等不宜材料。（3）較大石塊塊應(yīng)人工逐層層擺放平穩(wěn)，孔孔隙用土或石石屑填充密實(shí)實(shí)。（4）厚度應(yīng)控控制在30—40厘米以下，最最大粒徑不能能超過壓實(shí)層層厚的2／3。（5）輔以其他他方法檢查壓壓實(shí)度。十四、石方路塹塹邊坡易滑坡坡、坍塌形成原因（1）施工時(shí)采采用大、中型型爆破，損壞壞了邊坡巖體體。（2）邊坡坡度度未達(dá)到設(shè)計(jì)計(jì)要求。（3）坡頂上有有大體積堆積積物、松散石石未及時(shí)清除除（4）坡頂排水水不暢。防治措施（1）石方開挖挖接近邊坡坡坡面時(shí)，必須須采取光面或或預(yù)裂爆破，避免擾動(dòng)和和損壞邊坡巖巖體。（2）按照典型型斷面所示，準(zhǔn)準(zhǔn)確的修整邊邊坡。（3）徹底清除除邊坡上松散散石、危石。（4）及時(shí)清除除坡頂堆積物物，必要時(shí)輔輔以臨時(shí)排水水溝。（5）軟石、風(fēng)風(fēng)化石應(yīng)采取取機(jī)械開挖。十五、土方路塹塹路槽積水、翻翻漿形成原因（1）土方路塹塹路槽表面不不平整。（2）路槽表面面未設(shè)置橫坡坡或有反坡。（3）路槽底面面位于過濕土土或翻漿土上上面。防治措施（1）碾壓前應(yīng)應(yīng)整平。（2）路槽表面面應(yīng)設(shè)置2％—4％的橫坡。（3）清除過濕濕土、翻漿土土，換以透水水性好的土質(zhì)質(zhì)。（4）做臨時(shí)運(yùn)運(yùn)輸?shù)缆返穆仿范?，?yīng)在其其表面預(yù)留30厘米厚度，待到路面面施工前再開開挖。第三章路面工程程(一)路面底基基層一、灰土（二二灰土）抗壓壓強(qiáng)度不合格格1.形成原因因：(1)石灰劑量量不足，石灰灰等級(jí)較低，粘粘土粉碎不夠夠，拌和不均均勻。(2)灰土抗壓壓試件制備不不標(biāo)準(zhǔn)，高度度超標(biāo)，密度度較小。(3)試件養(yǎng)生生溫度濕度不不符合要求，養(yǎng)養(yǎng)護(hù)期間失水水過多。2．防治措施施：(1)實(shí)際石灰灰劑量應(yīng)比設(shè)設(shè)計(jì)劑量高出出0.5—1.0％個(gè)百分點(diǎn)點(diǎn)。(2)采用有效效鈣加氧化鎂鎂含量較高的的石灰，并充充分消解。(3)土塊粉碎碎至規(guī)定尺寸寸，拌和應(yīng)均均勻。(4)灰土試件件高度誤差應(yīng)應(yīng)在±0.2mmm范圍內(nèi)。(5)用蓋生應(yīng)圍二、灰土（二灰灰土）底基層層表面起皮1．形成原因：：(1)灰土含水水量過大或過過小。(2)灰土表層層失水過多，未未及時(shí)碾壓。(3)碾壓未按按先輕后重的的原則。(4)灰土拌和和不均勻。2．防治措施施：(1)灰土的含含水量宜大于于最佳含水量量1％時(shí)開始碾碾壓，并及時(shí)時(shí)壓實(shí)。(2)及時(shí)清除除粘附在壓路路機(jī)上的灰土土，并清除出出路面以外。(3)應(yīng)按先輕輕后重的碾壓壓程序逐步壓壓實(shí)。(4)對(duì)表面起起皮層應(yīng)及時(shí)時(shí)清除出路面面以外，標(biāo)高高用基層引、足足，也可及時(shí)時(shí)刨松厚度不不小于10cm打碎灑水拌拌和均勻后再再壓實(shí)。(5)放不補(bǔ)法三、灰土（二灰灰土）表面松松散1．形成原因：：(1)灰土表層層含水量較低低，不能壓實(shí)實(shí)。(2)灰土表層層凍壞松散。(3)冬季覆蓋蓋土內(nèi)水分下下滲，使底基基層表面吸水水而漲松。(4)灰劑量不不足或石灰失失效過期。2．防治措施：：(1)高溫干燥燥氣候，碾壓壓過程中應(yīng)適適當(dāng)灑水。(2)做好灰土土過冬的防凍凍措施。(3)可采用含含水量較小、透透水性小的土土作為覆蓋層層，且碾壓密密實(shí)。四、灰土（二灰灰土）表面開開裂1.形成原因：：(1)碾壓含水水量過大。(2)用土塑性性指數(shù)過高。(3)地基沉降降尚未穩(wěn)定，地地基沉降不均均勻。2．防治措施：：(1)嚴(yán)格控制制碾壓含水量量。(2)選用符合合規(guī)范要求的的土料或鋪筑筑灰土底基層層，采取二次次摻灰的辦法法降低土的塑塑性指數(shù)。(3)降兩于施(4)裂縫處應(yīng)應(yīng)加鋪土工格格柵或土工織織物后再施工工基層。五、灰土（二灰灰土）表面“鼓包”1．形成原因：：(1)灰土底基基層碾壓完畢畢后尚有過火火石灰未消解解。(2)消解石灰灰未按規(guī)定過過篩。2．防治措施：：(1)生石灰應(yīng)應(yīng)在使用前一一周灑水充分分消解。(2)消解石灰灰必須通過10mm篩后才能使使用。(二)路面基層層（底基層）一、水泥穩(wěn)定定碎石（砂礫礫）抗壓強(qiáng)度度不合格1．形成原因因：(1)水泥劑量量不足。(2)水泥質(zhì)量量等級(jí)較低。(3)抗壓強(qiáng)度度試件制備不不標(biāo)準(zhǔn)。(4)未能保濕濕養(yǎng)護(hù)。(5)碎石級(jí)配配、質(zhì)量不符符合要求。(6)水泥穩(wěn)定定碎石（砂礫礫）拌和不均均勻。(7)水泥穩(wěn)定定碎石（砂礫礫）成型后養(yǎng)養(yǎng)護(hù)溫度偏低低。2．防治措施：：(1)選用符合合質(zhì)量要求的的水泥。(2)添加其他他添加劑。(3)選用級(jí)配配較好的碎石石材料。(4)泥性成(5)成型后及及時(shí)覆蓋塑料料薄膜灑水養(yǎng)養(yǎng)護(hù)，保濕養(yǎng)養(yǎng)護(hù)應(yīng)不少于于7天。(6)盡可能在在氣溫較高時(shí)時(shí)施工。二、水泥穩(wěn)定碎碎石（砂礫）壓壓實(shí)度不符合合要求1．形成原因因：(1)含水量不不符合規(guī)定。(2)壓路機(jī)質(zhì)質(zhì)量較小，碾碾壓遍數(shù)不夠夠，局部漏壓壓。(3)水泥穩(wěn)定定碎石（砂礫礫）拌和不均均勻，局部細(xì)細(xì)料偏多，骨骨料偏少。(4)靠近中央央分隔帶處加加寬不夠。2．防治措施施：(1)嚴(yán)格控制制水泥穩(wěn)定碎碎石（砂礫）混混合料拌和過過程中含水量量，使碾壓前前含水量接近近最佳含水量量。(2)采用重型型壓路機(jī)反復(fù)復(fù)碾壓，按試試鋪路段碾壓壓遍數(shù)直到壓壓實(shí)度符合規(guī)規(guī)定為止。(3)提高水泥泥穩(wěn)定碎石（砂砂礫）拌和均均勻性。(4)中央分隔隔帶處應(yīng)設(shè)有有一定的加寬寬。三、水泥穩(wěn)定碎碎石（砂礫）壓壓實(shí)度不均勻勻1．形成原因：：(1)水泥穩(wěn)定定碎石配合比比和含水量不不均勻。(2)水泥穩(wěn)定定碎石碾壓遍遍數(shù)不一致，局局部漏壓。2．防治措施：：(1)嚴(yán)格控制制各料倉喂料料速度和加水水量，做到配配料準(zhǔn)確，含含水量符合規(guī)規(guī)定。(2)控制碾壓壓遍數(shù)，均勻勻碾壓。四、水泥穩(wěn)定碎碎石（砂礫）基基層攤鋪離析析1．形成原因：：(1)水泥穩(wěn)定定碎石（砂礫礫）運(yùn)到攤鋪鋪現(xiàn)場已經(jīng)離離析。(2)水泥穩(wěn)定定碎石骨料含含量偏高，超超過85％，骨料最最大粒徑超過過設(shè)計(jì)要求。(3)攤鋪機(jī)工工作狀態(tài)不佳佳。2．防治措施：：(1)按設(shè)計(jì)配配合比拌制水水泥碎石混合合料，集料級(jí)級(jí)配應(yīng)在設(shè)計(jì)計(jì)級(jí)配范圍以以內(nèi)。(2)成品料堆堆應(yīng)經(jīng)常鏟平平，避免形成成錐體粗料流流向堆底。(3)攤鋪機(jī)應(yīng)應(yīng)調(diào)整到最佳佳狀態(tài)，螺旋旋布料器中混混合料面應(yīng)呈呈與路面平行行的平面，并并將布料器掩掩蓋。五、水泥穩(wěn)定碎碎石（砂礫）基基層開裂1．形成原因：：(1)水泥穩(wěn)定定碎石（砂礫礫）混合料中中水泥比例偏偏大；集料級(jí)級(jí)配中細(xì)料偏偏多。(2)水泥穩(wěn)定定碎石（砂礫礫）碾壓時(shí)含含水量偏大。(3)成型溫度度較高，強(qiáng)度度形成較快。(4)碎石（砂砂礫）中含泥泥量較高。(5)路基沉降降尚未穩(wěn)定或或路基發(fā)生不不均勻沉降。(6)養(yǎng)護(hù)不及及時(shí)。（7）切縫不及及時(shí)。2．防治措施施：(1)優(yōu)化水泥泥穩(wěn)定碎石（砂砂礫）配合比比設(shè)計(jì)，嚴(yán)格格按施工配合合比拌制混合合料，選擇合合格的集料。(2)控制碾壓壓時(shí)含水量不不超過允許范范圍。(3)待沉降穩(wěn)穩(wěn)定后再鋪筑筑基層。(4)及時(shí)切縫縫、覆蓋塑料料薄膜養(yǎng)護(hù)。(5)對(duì)已開裂裂的基層加鋪鋪玻纖網(wǎng)加固固，對(duì)縱向裂裂縫應(yīng)采用鋼鋼筋混凝土跨跨縫加固，防防止裂縫對(duì)瀝瀝青面層反射射影響。六、二灰碎石表表面“鼓包”1．形成原因：：(1)石灰未充充分消解。(2)石灰未過過篩或篩孔太太大。2．防治措施：：(1)石灰使用用前應(yīng)充分消消解，必須在在施工前7—10天加水充分分消解。(2)消解石灰灰應(yīng)通過10mm篩后才能使使用。(3)保證碾壓壓時(shí)的含水量量。七、水泥穩(wěn)定碎碎石（砂礫）表表面松散1．形成原因：：(1)穩(wěn)定碎石石（砂礫）表表面水分蒸發(fā)發(fā)，含水量偏偏低，無法碾碾壓成型。(2)穩(wěn)定碎石石保濕養(yǎng)護(hù)不不足，表面未未成型。(3)穩(wěn)定碎石石表層被凍壞壞。(4)穩(wěn)定碎石石碾壓功不能能滿足要求。(5)施工車輛輛碾壓損壞。2．防治措施：：(1)在氣溫溫高、相對(duì)濕濕度較小的季季節(jié)施工，在在碾壓過程中中應(yīng)適當(dāng)灑水水，保持在最最佳含水量狀狀態(tài)下壓實(shí)，且且碾壓時(shí)要按按照試驗(yàn)段要要求直至壓實(shí)實(shí)度符合規(guī)定定為止。(2)的應(yīng)防防凍(3)及時(shí)灑水水養(yǎng)護(hù)，保證證表面形成強(qiáng)強(qiáng)度。(4)實(shí)行必要要的交通管制制。八、水泥穩(wěn)定定碎石（砂礫礫）基層厚度度不均勻1．形成原因：：(1)底基層或或路槽表面高高程超標(biāo)。(2)水泥穩(wěn)定定碎石（砂礫礫）攤鋪的鋼鋼絲設(shè)置放樣樣誤差過大。(3)松鋪系數(shù)數(shù)不準(zhǔn)確。2．防治措施：：(1)對(duì)底基層層和路槽表面面按標(biāo)準(zhǔn)進(jìn)行行檢測驗(yàn)收。(2)嚴(yán)格控制制攤鋪厚度鋼鋼絲的設(shè)置，對(duì)對(duì)其高程應(yīng)進(jìn)進(jìn)行復(fù)核。(3)認(rèn)真做好好試驗(yàn)段工作作，及時(shí)總結(jié)結(jié)施工經(jīng)驗(yàn)。在在施工中嚴(yán)格格掌握松鋪系系數(shù)。九、水泥穩(wěn)定碎碎石（砂礫）基基層平整度超超標(biāo)1．形成原因：：(1)混合料中中存在過大顆顆粒會(huì)產(chǎn)生如如下影響：①影響了材料料的均勻性，造造成材料在級(jí)級(jí)配中的份量量分配不均；；②過大骨料會(huì)會(huì)對(duì)攤鋪機(jī)造造成損害，如如：打壞葉片片、卡死進(jìn)料料口等；③攤鋪表面出出現(xiàn)拉槽；④過大顆粒會(huì)會(huì)使碾壓造成成不均勻，局局部壓實(shí)系數(shù)數(shù)差異。(2)壓路機(jī)漏漏壓或碾壓不不到位造成部部分路段密實(shí)實(shí)程度不均勻勻，后期通車車后不平整。(3)攤鋪機(jī)作作業(yè)中途停頓頓，每次接頭頭處不平；攤攤鋪過程中隨隨意變換速度度；攤鋪機(jī)履履帶下不平整整；(4)材料級(jí)配配不良，出現(xiàn)現(xiàn)離析現(xiàn)象。(5)壓路機(jī)碾碾壓沒有按“先輕后重”的原則碾壓壓；同時(shí)碾壓時(shí)時(shí)間、碾壓程程序沒有掌握握好。(6)找準(zhǔn)系統(tǒng)統(tǒng)不準(zhǔn)確，造造成基層忽高高忽低。(7)混合料含含水量控制不不嚴(yán)格。(8)底基層平平整度、高程程誤差較大。(9)接縫處理理不當(dāng)。2．防治措施：：(1)應(yīng)盡量減減少和消除材材料離析現(xiàn)象象。(2)加強(qiáng)材料料驗(yàn)收，杜絕絕其中含有較較大粒徑的顆顆粒。(3)掌握機(jī)械械特性，重視視機(jī)械操作，提提高機(jī)械管理理水平，嚴(yán)格格操作程序。(4)按照攤鋪鋪的找平方式式，著重掌握握掛絲的特點(diǎn)點(diǎn)，提供準(zhǔn)確確的基準(zhǔn)面。(5)采用適當(dāng)當(dāng)?shù)姆椒ㄌ幚砝斫涌p，做好好拼幅和搭接接的工作。(三)瀝青路面面下封層一、下封層與基基層表面不粘粘結(jié)1．形成原因：：(1)基層表面面浮灰雜物未未清掃干凈。(2)乳化瀝青青破乳凝結(jié)速速度太快。(3)乳化瀝青青的基質(zhì)瀝青青與石料粘附附性較差。(4)不按規(guī)定定的施工工藝藝施工。2．防治措施：：(1))穩(wěn)定碎石基基層表面應(yīng)進(jìn)進(jìn)行清掃、水水洗、風(fēng)吹等等工序清除基基層表面浮灰灰和雜物。(2))對(duì)乳化瀝青青進(jìn)行破乳速速度試驗(yàn)，選選擇慢凝乳化化瀝青。(3))對(duì)乳化瀝青青進(jìn)行與石料料粘附性試驗(yàn)驗(yàn)，選擇與石石料粘附性好好的優(yōu)質(zhì)乳化化瀝青。(4))適當(dāng)增加輪輪胎壓路機(jī)對(duì)對(duì)下封層的碾碾壓遍數(shù)。二、下下封層脫落1．形形成原因：(1))下封層被行行駛車輛輪胎胎粘結(jié)而脫落落。(2))下封層未能能將水封住。(3))穩(wěn)定碎石基基層表面受凍凍害。(4))穩(wěn)定碎石基基層表面不潔潔凈，有浮灰灰或局部松散散的細(xì)料。2．防防治措施：(1))下結(jié)內(nèi)車(2))采取各種防防凍措施，避避免下封層過過冬而凍壞。(3))提高穩(wěn)定碎碎石基層施工工質(zhì)量。三、基基層外露1．形形成原因：(1))下封層乳化化瀝青噴灑量量過少或漏灑灑。(2))下封層礦料料撒鋪量過少少，被行駛車車輪粘走。2．防治措施：：(1)控制乳化化瀝青噴灑數(shù)數(shù)量在合格范范圍內(nèi)，漏灑灑處應(yīng)補(bǔ)灑乳乳化瀝青。(2))量稍下掃用四、下下封層滲水1．形形成原因：(1))下封層乳化化瀝青噴灑量量過少或噴灑灑不均勻。(2))基質(zhì)瀝青針針入度過大，標(biāo)標(biāo)號(hào)過低，不不能形成完整整封層。2．防防治措施：(1))噴灑乳化瀝瀝青量在設(shè)計(jì)計(jì)范圍內(nèi)，接接封搭接好，不不漏噴，做到到均勻?yàn)⒉肌?2))選擇基質(zhì)瀝瀝青標(biāo)號(hào)比較較適中的乳化化瀝青。(四))路緣石工程程一、路路緣石折斷或或缺角破損1．形形成原因：(1))預(yù)制鋼模變變形。(2))混凝土強(qiáng)度度偏低。(3))運(yùn)輸路緣石石時(shí)野蠻裝卸卸，將路緣石石摔斷。2．防防治措施：(1))注意模板的的拼裝及接封封的處理。(2))禁止使用破破損折斷的路路緣石，折斷斷路緣石應(yīng)廢廢棄。(3))禁止野蠻裝裝卸路緣石。(4)提高混凝凝土預(yù)制強(qiáng)度度。二、路路緣石預(yù)制尺尺寸不一，光光潔度差1．形形成原因：(1))預(yù)制鋼模質(zhì)質(zhì)量差，尺寸寸不一。(2))混凝土配合合比不合理，振振搗不夠。(3))養(yǎng)護(hù)不足。2．防防治措施：(1))嚴(yán)格鋼模制制作，保證每每個(gè)鋼模尺寸寸一致，形狀狀一致。(2))選擇合理的的混凝土配合合比，加強(qiáng)振振搗，認(rèn)真養(yǎng)養(yǎng)護(hù)。三、路路緣石色差較較大1．形形成原因：(1))石料和水泥泥不均勻。(2))脫模劑質(zhì)量量差。2．防防治措施：(1))應(yīng)將鋼模表表面除銹，采采用干凈的脫脫模劑，批量量生產(chǎn)。(2))采用同一品品種時(shí)，同一一廠家的水泥泥和石料。(3))養(yǎng)護(hù)和運(yùn)輸輸時(shí)注意不受受污染。四、路路緣石砌筑不不合格1．形形成原因：(1))未嚴(yán)格放樣樣，拉線砌筑筑。(2))路緣石下砂砂漿不飽滿，塊塊與塊間的平平順性未調(diào)整整到位。(3))縫寬不一致致，勾縫質(zhì)量量差。2．防治措施：：(1))先用經(jīng)緯儀儀放樣，后拉拉線砌筑。(2))應(yīng)先坐漿后后刮漿砌筑路路緣石及勾縫縫，保證塊與與塊平順，縫縫寬一致。(3))加強(qiáng)施工過過程中的目測測檢查，及時(shí)時(shí)調(diào)整路緣石石。(五))路面面層一、路路面面層離析析1．形形成原因：(1))混合料集料料公稱最大粒粒徑與鋪筑面面層厚度之間間比例不匹配配。(2))瀝青混合料料級(jí)配不佳。(3))混合料拌和和不均勻，運(yùn)運(yùn)輸中發(fā)生離離析。(4))攤鋪機(jī)工作作狀態(tài)不佳，未未采用二臺(tái)攤攤鋪機(jī)。2．防防治措施：(1))適當(dāng)選擇小小一級(jí)集料公公稱最大粒徑徑的瀝青混合合料，以與鋪面厚厚度相適應(yīng)。(2))適當(dāng)調(diào)整生生產(chǎn)配合比礦礦料級(jí)配，使使稍粗集料接接近級(jí)配范圍圍上限，較細(xì)細(xì)集料接近級(jí)級(jí)配范圍下限限。(3))運(yùn)料裝料時(shí)時(shí)應(yīng)分至少三三次裝料，避避免形成一個(gè)個(gè)錐體使粗料料滾落錐底。(4))攤鋪機(jī)調(diào)整整到最佳狀態(tài)態(tài)，熨平板前前料門開度應(yīng)應(yīng)與集料最大大粒徑相適應(yīng)應(yīng)，螺旋布料料器上混合料料的高度應(yīng)基基本一致，料料面應(yīng)高出螺螺旋布料器的的2/3以上。二、瀝瀝青面層壓實(shí)實(shí)度不合格1．形成原因：：(1)瀝青混合合料級(jí)配差。(2)瀝青混合合料碾壓溫度度不夠。(3)壓路機(jī)質(zhì)質(zhì)量小，壓實(shí)實(shí)遍數(shù)不夠。(4)壓路機(jī)未未走到邊緣。(5)標(biāo)準(zhǔn)密度度不準(zhǔn)。2．防治措施：：(1))確保瀝青混混合料的良好好級(jí)配。(2))措瀝碾低求(3))選用符合要要求質(zhì)量的壓壓路機(jī)壓實(shí)，壓壓實(shí)遍數(shù)符合合規(guī)定。(4))當(dāng)采用埋置置式路緣石時(shí)時(shí)，路緣石應(yīng)應(yīng)在瀝青面層層施工前安裝裝完畢，壓路路機(jī)應(yīng)從外側(cè)側(cè)向中心碾壓壓，且緊靠路路緣石碾壓；；當(dāng)采用鋪筑筑式路緣石時(shí)時(shí)，可用耙子子將邊緣混合合料稍稍耙高高，然后將壓壓路機(jī)的外側(cè)側(cè)輪伸出邊緣緣10cm左右碾壓，也也可在邊緣先先空出30—40cm，待壓完第第一遍后，將將壓路機(jī)大部部分重量位于于已壓實(shí)過的的混合料面上上再壓邊緣，減減少邊緣向外外推移。(5))嚴(yán)格瀝青馬馬歇爾試驗(yàn)，保保證馬歇爾標(biāo)標(biāo)準(zhǔn)密度的準(zhǔn)準(zhǔn)確性。三、瀝瀝青面層壓實(shí)實(shí)度不均勻1．形形成原因：(1))裝卸、攤鋪鋪過程中導(dǎo)致致的瀝青混合合料離析，局局部混合料溫溫度過低。(2)碾壓混亂亂，壓路機(jī)臺(tái)臺(tái)套不夠，導(dǎo)導(dǎo)致局部漏壓壓。(3))碾壓溫度不不均勻。2．防防治措施：(1))裝料過程料料車前后移動(dòng)動(dòng)，運(yùn)料車應(yīng)應(yīng)覆蓋保溫。(2))鋪的布合平(3))合理組織壓壓路機(jī)，確保保壓路機(jī)的重重疊和壓實(shí)遍遍數(shù)。四、枯枯料1．形形成原因：(1))砂及礦粉含含水量過高，致致使細(xì)料烘干干時(shí)，粗料溫溫度過高。(2))集料孔隙較較多。2．防防治措施：(1))細(xì)集料以及及礦粉的存放放應(yīng)有覆蓋，確確保細(xì)集料烘烘干前含水量量小于7％。(2))混合料出廠廠溫度超過規(guī)規(guī)定時(shí)，應(yīng)廢廢棄。(3))對(duì)孔隙率較較大的粗集料料，應(yīng)適當(dāng)延延長加熱時(shí)間間，使孔隙中中的水分蒸發(fā)發(fā)，但應(yīng)控制制加熱溫度。五、瀝瀝青面層空隙隙率不合格1．形形成原因：(1))馬歇爾試驗(yàn)驗(yàn)空隙率偏大大或偏小。(2))壓實(shí)度未控控制在規(guī)定的的范圍內(nèi)。(3))混合料中細(xì)細(xì)集料含量偏偏低。(4))油石比控制制較差。2．防防治措施：(1))在瀝青拌和和站的熱料倉倉口取集料篩篩分，以確保保瀝青混合料料礦料級(jí)配符符合規(guī)定。(2))確保生產(chǎn)油油石比在規(guī)定定的誤差范圍圍內(nèi)。(3))控制碾壓溫溫度在規(guī)定范范圍。(4))選用規(guī)定要要求的壓路機(jī)機(jī)，控制碾壓壓遍數(shù)。(5))嚴(yán)格控制壓壓實(shí)度。六、瀝瀝青混合料油油石比不合格格1．形形成原因：(1))實(shí)際配合比比與生產(chǎn)配合合比偏差過大大。(2))混合料中細(xì)細(xì)集料含量偏偏高。(3))拌和樓瀝青青稱量計(jì)誤差差過大。(4))定石生誤(5))油石比試驗(yàn)驗(yàn)誤差過大。2．防防治措施：(1))保證石料的的質(zhì)量和均勻勻型。(2))對(duì)拌和樓瀝瀝青稱量計(jì)進(jìn)進(jìn)行檢查標(biāo)定定，并取得計(jì)計(jì)量認(rèn)證。(3))調(diào)整生產(chǎn)配配合比確保油油石比在規(guī)定定的范圍內(nèi)。(4))按試驗(yàn)規(guī)程程認(rèn)真進(jìn)行油油石比試驗(yàn)。(5))保證吸塵裝裝置工作正常常和礦料瀝青青用量的準(zhǔn)確確。(6))將每日瀝青青用量和集料料礦料用量進(jìn)進(jìn)行計(jì)算，驗(yàn)驗(yàn)證油石比是是否滿足要求求。七、瀝瀝青面層施工工中集料被壓壓碎1．形成原因：：(1))石灰?guī)r集料料壓碎值偏大大。(2))粗集料針片片狀顆粒較多多。(3))石料中軟石石含量或方解解石含量偏高高。(4))碾壓程序不不合理。2．防治措施：：(1))選擇壓碎值值較小的粗集集料。(2))選用針片狀狀顆粒含量小小的粗集料。(3))控制碾壓遍遍數(shù)，以達(dá)到到規(guī)定壓實(shí)度度為限，不要要超壓。(4))應(yīng)按初壓、復(fù)復(fù)壓、終壓程程序碾壓，初初壓用鋼輪，復(fù)復(fù)壓用膠輪，終終壓用鋼輪碾碾壓，碾壓應(yīng)應(yīng)遵循先輕后后重，從低到到高的原則進(jìn)進(jìn)行。八、瀝瀝青混合料檢檢驗(yàn)中粉膠比比不合格1．形形成原因：(1))用油量不符符合標(biāo)準(zhǔn)。(2))礦粉用量不不符合標(biāo)準(zhǔn)。(3))石灰?guī)r集料料壓碎值偏大大或針片狀含含量過高，造造成石料被壓壓碎增加小于于0.0755mm級(jí)配數(shù)量。(4))集料顆粒含含有粉塵，生生產(chǎn)配合比設(shè)設(shè)計(jì)時(shí)，集料料未用水洗法法篩分。(5))拌和樓吸塵塵裝置未能有有效吸塵。2．防防治措施：(1)嚴(yán)格控制制瀝青混合料料生產(chǎn)配合比比。(2)選用壓碎碎值小、針片片狀顆粒含量量少、0.0755mm以下顆粒含含量較少的石石料。(3))生產(chǎn)配合比比設(shè)計(jì)時(shí)，集集料篩分應(yīng)用用洗法。(4))保證拌和樓樓吸塵裝置的的有效和礦粉粉、瀝青用量量的準(zhǔn)確。九、瀝瀝青面層厚度度不夠1．形形成原因：(1))試鋪時(shí)未認(rèn)認(rèn)真確定好松松鋪系數(shù)。(2))施工時(shí)未根根據(jù)每天檢測測結(jié)果對(duì)松鋪鋪厚度進(jìn)行調(diào)調(diào)整。(3))攤鋪機(jī)或找找平裝置未調(diào)調(diào)試好。(4))基層標(biāo)高超超標(biāo)。2．防防治措施：(1))試鋪時(shí)仔細(xì)細(xì)確定松鋪系系數(shù)，每天施施工中根據(jù)實(shí)實(shí)際檢測情況況進(jìn)行調(diào)整。(2))調(diào)整好攤鋪鋪機(jī)及找平裝裝置的工作狀狀態(tài)。(3))下面層施工工前認(rèn)真檢查查下封層標(biāo)高高，基層超標(biāo)標(biāo)部分應(yīng)刮除除部分基層，補(bǔ)補(bǔ)好下封層，再再攤鋪下面層層。(4))瀝攤查并十、瀝瀝青面層橫向向裂縫1．形形成原因：(1))基層開裂反反射到瀝青面面層。(2))基層開挖海海槽埋設(shè)管線線。(3)通道沉降降縫、搭板尾尾部與基層結(jié)結(jié)合部產(chǎn)生不不均勻沉降。2．防治措施施：(1))處治基層，采采取防裂措施施，減少基層層橫向裂縫。(2))基層開裂處處、橋頭搭板板尾部和通道道沉降縫處頂頂面鋪設(shè)玻纖纖網(wǎng)，以降低低對(duì)面層的影影響，減少面面層橫向裂縫縫。十一、瀝瀝青面層縱向向裂縫1．形形成原因：(1))地基沉降不不均勻引起路路基路面縱向向開裂。(2))路基填筑使使用了不合格格填料(如膨脹土)，路基吸水水膨脹引發(fā)路路面開裂。2、防防治措施：(1))加固地基，使使用合格填料料填筑路基或或?qū)μ盍线M(jìn)行行處理后再填填筑路基。(2))在裂縫兩邊邊各挖除一定定寬度基層，采采用厚度不小小于20cm的鋼筋混凝凝土補(bǔ)平基層層的措施進(jìn)行行處理，其上上加鋪玻纖網(wǎng)網(wǎng)處治，再鋪鋪筑瀝青面層層。十二、路路面不均勻沉沉降1．形形成原因：(1))軟基處理不不徹底造成路路基產(chǎn)生不均均勻沉降引起起路面不均勻勻沉降。(2))軟基處理后后未待沉降穩(wěn)穩(wěn)定即填筑路路基造成路基基產(chǎn)生不均勻勻沉降引起路路面不均勻沉沉降。(3)壓致筑生降(4))路基清表時(shí)時(shí)未發(fā)現(xiàn)的暗暗塘，造成路路基產(chǎn)生不均均勻沉降引起起路面不均勻勻沉降。(5))面基不面降2．防防治措施：(1))規(guī)范進(jìn)行軟軟基處理，待待沉降穩(wěn)定后后進(jìn)行路面鋪鋪筑。(2))根據(jù)設(shè)計(jì)要要求和沉降速速率控制堆載載預(yù)壓時(shí)間，避避免提前卸載載。(3))路碾面基度十三、瀝瀝青面層污染染1．形形成原因：(1))交叉施工，運(yùn)運(yùn)料車行駛滴滴油撒料造成成路面被污染染。(2))其他工程施施工產(chǎn)生的砂砂漿污染。(3))中央分隔帶帶回填土或進(jìn)進(jìn)行綠化工程程時(shí)將土灑落落到路面上造造成路面污染染。(4))各種施工機(jī)機(jī)械柴油泄漏漏。(5))澆水產(chǎn)生泥泥水污染。2．防防治措施：(1))實(shí)行路面交交通管制，規(guī)規(guī)范施工車輛輛行駛線路，禁禁止車輛滴油油撒料。(2))邊坡、壓頂頂、隔離柵施施工時(shí)，中央央分隔帶回填填土或進(jìn)行綠綠化工程時(shí)都都應(yīng)在瀝青路路面面層上墊墊彩條布隔離離。(3)隔噴沖用澆(4)在土前成染十四、瀝瀝青混凝土殘殘留穩(wěn)定度不不合格1．形形成原因：(1))4號(hào)粉塵含量量過高，砂當(dāng)當(dāng)量不合格。(2))礦粉親水系系數(shù)不合格。(3))用油量偏低低。(4))小于0.0755mm部分與瀝青青用量的比例例超標(biāo)。(5))試驗(yàn)方法不不規(guī)范。2．防防治措施：(1))選用合格的的原材料進(jìn)行行施工。(2))嚴(yán)格控制好好瀝青用量，確確保油石比符符合要求。(3))規(guī)范油石比比檢測試驗(yàn)操操作方法。十五、瀝瀝青面層寬度度不足1．形形成原因：(1))偷工減料。(2))攤鋪機(jī)未調(diào)調(diào)整好。2，防防治措施：(1))做好施工放放樣。(2))調(diào)整好攤鋪鋪機(jī)的寬度。十六、瀝瀝青面層平整整度超標(biāo)1．形形成原因：(1)攤鋪機(jī)及及找平裝置未未調(diào)整好致使使松鋪面不平平整。(2)攤鋪過程程中停車待料料。(3))運(yùn)料車倒退退卸料撞擊攤攤鋪機(jī)。(4))下承層平整整度很差。2．防防治措施：(1))仔細(xì)設(shè)置和和調(diào)整，使攤攤鋪機(jī)及找平平裝置處于良良好的工作狀狀態(tài)，并根據(jù)據(jù)試鋪效果進(jìn)進(jìn)行隨時(shí)調(diào)整整。(2))施工過程中中攤鋪機(jī)前應(yīng)應(yīng)有運(yùn)料車在在等候卸料，確確保攤鋪連續(xù)續(xù)、均勻的進(jìn)進(jìn)行，不得中中途停頓，不不得時(shí)快時(shí)慢慢，做到每天天攤鋪僅在收收工時(shí)才停機(jī)機(jī)。(3))路面各個(gè)結(jié)結(jié)構(gòu)層施工，均均應(yīng)嚴(yán)格控制制好各層的平平整度。(六))水泥混凝土土面板一、面面層混凝土試試件抗彎拉強(qiáng)強(qiáng)度不合格1．形形成原因：(1))混合料取樣樣不具有代表表性，試件成成型不規(guī)范。(2))混凝土配合合比不準(zhǔn)確。(3))試件養(yǎng)生條條件不合格。2．防防治措施：(1))標(biāo)定稱料衡衡器，使配料料準(zhǔn)確。(2))按規(guī)程要求求成型試件，振振搗要密實(shí)。(3))試件養(yǎng)生條條件要符合規(guī)規(guī)定。二、混混凝土面板壓壓紋深度不均均勻1．形形成原因：(1)壓紋機(jī)重重量不夠或操操作手不熟練練。(2))局部石子頂頂在面層頂面面，壓紋機(jī)不不能壓下。(3)間長凝造淺(4))混凝土面板板不平整。2．防防治措施：(1))選用重量合合適的壓紋機(jī)機(jī)配以熟練的的操作手。(2))采用人工壓壓紋時(shí)因保證證壓紋槽間隔隔與深度均勻勻。(3))在混凝土表表面抹平后混混凝土初凝前前應(yīng)及時(shí)進(jìn)行行壓紋。(4))采用刻槽機(jī)機(jī)在混凝土達(dá)達(dá)到一定強(qiáng)度度后刻槽。三、混混凝土面板斷斷裂1．形形成原因：(1))切縫過遲，縫縫深過淺，面面板收縮斷裂裂。(2))施工停頓時(shí)時(shí)間過長。(3))路基發(fā)生不不均勻沉降。2．防防治措施：(1))掌握切縫時(shí)時(shí)間，采用多多臺(tái)切縫機(jī)施施工，縫深符符合要求。(2))施工中應(yīng)有有備用設(shè)備，減減少中間停頓頓。(3))如果必須中中間長時(shí)間停停頓，應(yīng)設(shè)工工作縫。(4))按設(shè)計(jì)處理理地基，確保保地基沉降均均勻，工后沉沉降符合設(shè)計(jì)計(jì)規(guī)定。四、混混凝土面板平平整度差、1．形形成原因：2．防治措施施：(1))加強(qiáng)基層施施工管理，按按操作規(guī)程施施工，提高基基層強(qiáng)度的均均勻性。(2))調(diào)整瀝青混混合料配合比比，調(diào)整壓路路機(jī)配套組合合和碾壓程序序，確保壓實(shí)實(shí)度和孔隙率率符合要求。三、泛泛油1．形形成原因：(1))瀝青用量偏偏高。(2))瀝青下封層層或粘層油用用量偏多。2．防防治措施：(1))嚴(yán)格控制油油石比。(2))按設(shè)計(jì)控制制下封層瀝青青用量。四、唧唧漿1．形形成原因：(1))土生進(jìn)生(2))基層表面強(qiáng)強(qiáng)度不足。2．防防治措施：(1))采用水泥穩(wěn)穩(wěn)定碎石基層層。(2))加強(qiáng)半剛性性基層頂面清清掃和沖洗。(3))瀝青下封層層噴灑瀝青要要均勻。五、失失去粘結(jié)力1．形形成原因：(1))瀝青混合料料中石料與瀝瀝青的粘結(jié)性性差。(2))石料含泥量量高，石料表表面被泥漿裹裹覆。(3))瀝青路面孔孔隙率過大，導(dǎo)導(dǎo)致瀝青混凝凝土長期受水水侵害。(4))瀝青用量不不足。(5))石料被壓碎碎或石料吸水水性大。(6))瀝青拌和過過程中溫度偏偏高，產(chǎn)生老老化。2．防防治措施：(1))摻加抗剝落落劑。(2))嚴(yán)格控制石石料含泥量。(3))完善瀝青混混合料配合比比，調(diào)整壓路路機(jī)組合，控控制壓實(shí)度。(4))按施工配合合比控制瀝青青用量。(5))嚴(yán)格控制瀝瀝青混合料拌拌和溫度。(八))路肩工程一、路路肩排水管埋埋設(shè)過高、堵堵塞1．形形成原因：(1))對(duì)路肩排水水管作用認(rèn)識(shí)識(shí)不足。2．防防治措施：(1)嚴(yán)格按設(shè)設(shè)計(jì)要求標(biāo)高高和位置埋設(shè)設(shè)排水管，并并預(yù)先將管口口臨時(shí)封閉。第四章橋梁工程程(一))混凝土澆筑筑一、混凝土強(qiáng)度度偏低1．形成原因：：(1))無堆放水泥泥的庫房，水水泥堆放在未未進(jìn)行硬化的的地面；水泥泥庫房的地面面沒有硬化或或防潮措施，致致使水泥受潮潮，水泥標(biāo)號(hào)號(hào)降低，影響響混凝土強(qiáng)度度。(2))不同規(guī)格的的砂石料混堆堆。碎石的壓壓碎值、針片片狀、級(jí)配等等指標(biāo)達(dá)不到到要求，砂石石料的含泥量量過大，黃砂砂中含有較多多的木炭、卵卵石、泥塊等等雜質(zhì)，黃砂砂的級(jí)配差，石石英含量低。(3))砂、石料和和拌和用水計(jì)計(jì)量不準(zhǔn)確或或根本沒有計(jì)計(jì)量。(4))混凝土拌和和用水不符合合要求。(5))未按審批的的混凝土配合合比進(jìn)行施工工。2．防防治措施：(1))應(yīng)選擇在地地勢較高處搭搭設(shè)地面硬化化，且有防潮潮處理的水泥泥庫房。(2))對(duì)進(jìn)場用砂砂石料進(jìn)行自自檢優(yōu)選，選選用含泥量低低的砂，擴(kuò)大大砂石料的堆堆放場地，并并硬化、分類類堆放。應(yīng)用用高壓水泵對(duì)對(duì)含泥量高的的粗集料進(jìn)行行沖洗。(3))置混前石(4))應(yīng)選擇合格格的拌和及養(yǎng)養(yǎng)生用水。(5))嚴(yán)格按審批批的混凝土配配合比進(jìn)行施施工。二、混混凝土構(gòu)件出出現(xiàn)裂紋、裂裂縫1．形形成原因：(1))水泥安定性性不合格。(2)大體積混混凝土未采用用緩凝和降低低水泥水化熱熱的措施。(3))未及時(shí)養(yǎng)生生。(4)同一結(jié)構(gòu)構(gòu)物的不同位位置溫差大，導(dǎo)導(dǎo)致混凝土凝凝固時(shí)因收縮縮后產(chǎn)生的收收縮應(yīng)力超過過混凝土極限限抗拉強(qiáng)度或或內(nèi)外溫差大大表面抗拉應(yīng)應(yīng)力超過混凝凝土極限抗拉拉強(qiáng)度而產(chǎn)生生裂縫。(5))基礎(chǔ)與支架架的強(qiáng)度、剛剛度、穩(wěn)定性性不夠引起的的裂縫。2．防防治措施：(1))采用安定性性合格的水泥泥。(2))大體積混凝凝土應(yīng)優(yōu)選礦礦渣水泥、粉粉煤灰水泥等等低水化熱水水泥。(3))優(yōu)化配合比比：改善骨料料級(jí)配、降低低水灰比、摻摻加粉煤灰等等毛合材料、摻摻加緩凝劑。(4))采用遮陽涼涼棚的降溫措措施施以降低低混凝土水化化熱、推遲水水化熱峰值出出現(xiàn)。(5))及時(shí)養(yǎng)生。(6))同一結(jié)構(gòu)物物的不同位置置溫差應(yīng)在設(shè)設(shè)計(jì)允許范圍圍內(nèi)。(7))基礎(chǔ)與支架架應(yīng)有較好的的強(qiáng)度、剛度度、穩(wěn)定性并并應(yīng)采用預(yù)壓壓措施。三、混混凝土構(gòu)件出出現(xiàn)冷縫1．形形成原因：大件混混凝土分層澆澆筑時(shí)，混凝凝土澆筑間斷斷時(shí)間較長，下下一層澆筑的的昆凝土已經(jīng)經(jīng)初凝才澆筑筑上一層的混混凝土，將導(dǎo)導(dǎo)致澆筑的混混凝土形成低低強(qiáng)度的夾層層。2．防防治措施：(1))大構(gòu)件混凝凝土分層澆筑筑時(shí)間較長，應(yīng)應(yīng)這增加攪拌拌能力。(2))摻入緩凝劑劑減水劑。(3))改善澆筑工工藝以確保分分層澆筑的間間斷時(shí)間小于于前層混凝土土的初凝時(shí)間間。四、混混凝土離析1．形形成原因：(1))集料級(jí)配不不合格引起混混凝土離板。(2))混凝土自由由傾落高度大大而未設(shè)置減減速裝置。(3))澆筑過程中中過振。2．防防治措施：(1))采用級(jí)配合合格的集料。(2))混凝土自由由傾落高度超超過2m時(shí)，應(yīng)設(shè)置置串筒、溜槽槽或振動(dòng)溜槽槽等設(shè)施，且且串筒出料口口下面的混凝凝土堆積高度度不得超過1m，傾落高度度超過2m時(shí)，應(yīng)設(shè)置置減速裝置。(3))振搗時(shí)，混混凝土停止下下沉，不再冒冒出氣泡、表表面呈現(xiàn)平坦坦、泛漿即可可，不得超振振。五、混混凝土表面有有蜂窩、麻面面、氣孔1．形形成原因：(1))混凝土澆筑筑時(shí)漏振。(2))模板漏漿。2．防治措施：：(1))混凝土澆筑筑過程中插入入式振動(dòng)器的的移動(dòng)間距不不應(yīng)超過其作作用半徑的1．5倍，與側(cè)模模應(yīng)保持5—10cm的距離，插插入下層混凝凝土5-10ccm的深度。(2))表面振動(dòng)器器移位應(yīng)能覆覆蓋已振實(shí)部部分。(3))控制混凝土土分層澆筑厚厚度，對(duì)于插插入式及附著著式振動(dòng)器不不宜超過300mm。(4))模板拼接緊緊密，并加止止水帶，防止止漏漿。六、混混凝土施工縫縫處理質(zhì)量差差1．形形成原因：(1))施工縫未鑿鑿毛。(2))用鋼筋拉毛毛替代鑿毛。(3))施工縫鑿毛毛時(shí)間過早導(dǎo)導(dǎo)致混凝土表表面松散。2．防防治措施：(1))工混達(dá)p毛(2))鑿毛后毛面面應(yīng)用清水洗洗刷干凈。七、混混凝土漏漿、表表面平整度差差1．形形成原因：(1))模板周轉(zhuǎn)次次數(shù)較多表面面不平整。(2))模板剛度不不夠而造成變變形。(3))相鄰模板拼拼縫過寬且未未做有效處理理。(4))模板的榫槽槽嵌接不緊密密造成跑模。2．防防治措施：(1))采用平整度度好、剛度符符合要求的模模板。(2))處理好模板板拼縫。(3))將模板的榫榫槽嵌接緊密密。八、混混凝土構(gòu)件表表面有泌水現(xiàn)現(xiàn)象，色差大大1．形形成原因：(1))砂石料級(jí)配配差。(2))礦渣水泥泌泌水性大，導(dǎo)導(dǎo)致混凝土保保水性差。(3))振搗過度。2．防防治措施：(1))應(yīng)確保砂石石料具有良好好的級(jí)配。(2))采用泌水率率小的水泥。(3))振搗恰當(dāng)。九、混混凝土表面粗粗糙1、形形成原因：(1))模板設(shè)計(jì)支支護(hù)不合理，走走模或模板剛剛度不足引起起變形造成混混凝土跑模，表表面不平整，線線條不流暢。(2))模板陳舊變變形，拼裝后后產(chǎn)生間隙且且施工中又未未能適當(dāng)填充充密封，造成成“縱橫施工縫縫跑漿、漏漿漿污染相鄰面面甚至產(chǎn)生縫縫處不平整”，模板縫明明顯。同時(shí)分分層厚度不一一，分割澆筑筑時(shí)間較長造造成水平澆筑筑層面痕跡明明顯。(3))分層太厚，且且存在漏振、欠欠振，同時(shí)模模板不干凈，造造成表面出現(xiàn)現(xiàn)氣泡、麻面面等現(xiàn)象。(4))使用了不同同品種的水泥泥、隔離劑或或易褪色的保保濕遮蓋物等等，造成表面面色澤差異較較大。2、防防治措施：(1))嚴(yán)格把好混混凝土原材料料進(jìn)場關(guān)。需需要做好以下下控制：①選擇同一產(chǎn)產(chǎn)地、同一品品牌、同一顏顏色的水泥、砂砂、碎石和外外加劑等原材材料，并且同同一單位工程程盡量采用同同一批原材料料。②加強(qiáng)水泥現(xiàn)現(xiàn)場檢查。③檢查水泥的的儲(chǔ)存條件，嚴(yán)嚴(yán)禁使用過期期或被雨水淋淋濕的水泥。④嚴(yán)禁使用山砂砂或深顏色的的河砂，嚴(yán)格格控制其中級(jí)級(jí)配、含泥量量。⑤混凝土粗骨骨料具有良好好的級(jí)配，最最大粒徑不得得超過板厚的的1／2或結(jié)構(gòu)截面面的最小尺寸寸的1／4，也不得大大于鋼筋最小小凈距3／4，且不得超超過100nUUn。(2))控制混凝土土拌和物關(guān)鍵鍵工序，即做做好以下工作作：①嚴(yán)格控制混混凝土配合比比設(shè)計(jì)。②合理選用水水泥標(biāo)號(hào)，使使水泥標(biāo)號(hào)與與混凝土強(qiáng)度度之比控制在在13-20之間。③建立原材料料計(jì)量崗位責(zé)責(zé)任制，計(jì)量量方法簡單可可靠。④嚴(yán)格控制水水灰比，保持持混凝土良好好的和易性。⑤嚴(yán)格控制混混凝土坍落度度。⑥嚴(yán)格控制外外加劑，必須須按有關(guān)標(biāo)準(zhǔn)準(zhǔn)鑒定合格并并經(jīng)試驗(yàn)符合合施工要求方方可使用。(3))施工過程中中技術(shù)保證，需需做好如下工工作：①模板安裝與清清潔：．嚴(yán)禁禁使用木模．．嚴(yán)格保持模模板清潔．脫脫模劑要涂刷刷均勻，不得得漏刷；確保保模板加固牢牢靠，施工過過程中時(shí)刻注注意保持模板板內(nèi)干凈，時(shí)時(shí)刻觀察模板板、支架、堵堵縫等情況，使使用前必須檢檢查模板變形形情況。②混凝土布料與與振搗：澆筑筑混凝土前，應(yīng)應(yīng)檢查鋼筋位位置和保護(hù)層層厚度是否準(zhǔn)準(zhǔn)確，是否按按照要求固好好墊塊；操作作時(shí)不得踩踏踏鋼筋，發(fā)現(xiàn)現(xiàn)鋼筋不直順順時(shí)，應(yīng)及時(shí)時(shí)調(diào)直、補(bǔ)扣扣綁好，以免免漏筋；混凝凝土自由落下下高度超過2m時(shí)，要用串串筒或溜槽等等下料，避免免混凝土離析析；嚴(yán)格控制制振搗間距，控控制振搗時(shí)間間，做到不漏漏振，不過振振；注意振搗搗方法，嚴(yán)格格控制振搗程程序，先周圍圍后中間，并并注意混凝土土攤鋪四周高高中間低，振振搗時(shí)，振動(dòng)動(dòng)棒不要碰撞撞鋼筋、模板板、預(yù)埋件等等，注意保護(hù)護(hù)層砂漿墊塊塊處的混凝土土振搗。③嚴(yán)格遵照要求求處理混凝土土施工縫。(4))嚴(yán)格混凝土土拆模的監(jiān)控控和養(yǎng)護(hù)，并并注意以下幾幾點(diǎn)：①拆模時(shí)間。②②拆模時(shí)的抗抗壓強(qiáng)度。③注意拆模方方式方法。④加強(qiáng)成品養(yǎng)養(yǎng)護(hù)。⑤及時(shí)灑水養(yǎng)養(yǎng)護(hù)，保持表表面濕潤，養(yǎng)養(yǎng)護(hù)時(shí)間最小小7天。⑥單位工程盡盡量同一條件件養(yǎng)護(hù)，結(jié)構(gòu)構(gòu)物各部分物物件在拆模前前應(yīng)保持連續(xù)續(xù)濕潤。⑦冬季混凝土土澆筑完畢后后，應(yīng)做好覆覆蓋保溫工作作，加強(qiáng)測溫溫，及時(shí)采取取措施防凍。(二))鋼筋制作與與安裝一、鋼鋼筋接頭設(shè)置置不符合要求求1、形形成原因：(1))無專門技術(shù)術(shù)人員配筋或或配筋人員業(yè)業(yè)務(wù)水平較低低，對(duì)接頭所所形成的弱強(qiáng)強(qiáng)度斷面的危危害性認(rèn)識(shí)不不足。2．防防治措施：(1))應(yīng)由專門技技術(shù)人員配筋筋，同時(shí)提高高配筋人員業(yè)業(yè)務(wù)水平。(2))受拉主鋼筋筋焊接接頭應(yīng)應(yīng)避開最大應(yīng)應(yīng)力斷面。(3))受拉主筋接接頭在同一斷斷面數(shù)量不得得超過50％。(4))鋼筋接頭距距鋼筋彎起點(diǎn)點(diǎn)距離應(yīng)不小小于10d。二、預(yù)預(yù)制安裝的鋼鋼筋骨架扭曲曲1．形形成原因：(1))未在堅(jiān)固的的工作臺(tái)上進(jìn)進(jìn)行拼裝。(2))鋼筋骨架剛剛度、穩(wěn)定性性不夠時(shí)未增增設(shè)加強(qiáng)鋼筋筋。2．防防治措施：(1))應(yīng)在堅(jiān)固的的工作臺(tái)上進(jìn)進(jìn)行鋼筋骨架架的拼接焊接接。(2))鋼筋骨架剛剛度、穩(wěn)定性性不夠時(shí)應(yīng)增增設(shè)加強(qiáng)鋼筋筋。三、焊焊接鋼筋不處處于同一軸線線上1．形形成原因：(1))搭接焊的鋼鋼筋接頭未打打折。(2))搭接焊的鋼鋼筋接頭先焊焊好后再打折折成S形。(3))閃光對(duì)焊的的接頭有錯(cuò)位位。(4))幫條焊只有有一根幫條。2．防防治措施：(1))搭接焊的鋼鋼筋接頭焊前前應(yīng)打折。(2))閃光對(duì)焊的的接頭應(yīng)對(duì)齊齊。(3))幫條焊應(yīng)有有兩根幫極條條。四、焊焊接強(qiáng)度不夠夠1．形成原因：：(1))電流過大，鋼鋼筋接頭局部部燒傷。(2))搭接焊、幫幫條焊焊縫長長度、寬度、厚厚度不足，焊焊渣未及時(shí)清清除。(3))合(4))冬天焊接過過火。(5))焊接后接頭頭驟冷。2．防防治措施：(1))選擇合適的的焊條，如Ⅱ級(jí)鋼筋接頭頭應(yīng)采用結(jié)502或506的焊條，并并且使用前應(yīng)應(yīng)在烘箱烘干干。(2))冬天焊接防防過火。(3))焊接后接頭頭防驟冷。(4))應(yīng)進(jìn)行崗位位培訓(xùn)，持證證上崗，堅(jiān)持持自檢。五、鋼鋼筋受污染、銹銹蝕嚴(yán)重1．形形成原因：(1))鋼筋加工場場地沒有硬化化。(2))安裝好的鋼鋼筋沒有用墊墊塊墊好。(3))沒有采取防防雨防潮措施施。(4))鋼筋加工安安裝后長時(shí)間間不澆筑。2．防防治措施：(1))鋼筋場地應(yīng)應(yīng)硬化。(2))安裝好的鋼鋼筋應(yīng)有保護(hù)護(hù)層墊塊墊好好。(3)應(yīng)采取防防雨防潮措施施。(4))加工安裝后后要及時(shí)澆筑筑混凝土。(5))已銹蝕的鋼鋼筋要用鋼絲絲刷除去浮銹銹后方可澆筑筑混凝土。六、鋼鋼筋間距不一一、鋼筋保護(hù)護(hù)層厚度不足足、盤圓鋼筋筋使用前不調(diào)調(diào)直1．形形成原因：(1))質(zhì)量意識(shí)差差，責(zé)任心差差。(2))質(zhì)保體系不不健全，沒有有認(rèn)真進(jìn)行自自檢。(3))保護(hù)層墊塊塊偏少或偏薄薄。2．防治措施：：(1))人識(shí)作認(rèn)檢(2))安裝足夠的的合格的保護(hù)護(hù)層墊塊。(3))盤圓鋼筋應(yīng)應(yīng)調(diào)直后使用用。(三))鉆孔灌注樁樁一、鉆鉆孔灌注樁斷斷樁1．形形成原因：(1))集料級(jí)配差差，混凝土和和易性差而造造成離析卡管管。(2))泥漿指標(biāo)未未達(dá)到要求、鉆鉆機(jī)基礎(chǔ)不平平穩(wěn)、鉆架擺擺幅過大、鉆鉆桿上端無導(dǎo)導(dǎo)向設(shè)備、基基底土質(zhì)差甚甚至出現(xiàn)流沙沙層而導(dǎo)致擴(kuò)擴(kuò)孔或塌孔而而引起的澆筑筑時(shí)間過長。(3))攪拌設(shè)備故故障而無備用用設(shè)備引起混混凝土澆筑時(shí)時(shí)間過長。(4)混凝土澆澆筑間歇時(shí)間間超過混凝土土初凝時(shí)間。(5))筑管偏內(nèi)(6))導(dǎo)管埋深過過大，管口的的混凝土已凝凝固。2．防防治措施：(1))確保良好的的集料級(jí)配和和混凝土和易易性。(2))應(yīng)堅(jiān)持清孔孔確保泥漿的的粘度、比重重、砂率指標(biāo)標(biāo)達(dá)到要求。(3))鉆孔前鉆機(jī)機(jī)平臺(tái)應(yīng)進(jìn)行行操平。(4))鉆機(jī)平臺(tái)基基礎(chǔ)應(yīng)墊實(shí)。(5))鉆桿上端應(yīng)應(yīng)設(shè)導(dǎo)向設(shè)備備。(6))對(duì)于有流沙沙層的樁基摻摻加膨潤土、羥羥基纖維素、鉻鉻鐵木質(zhì)素磺磺酸鈉鹽、煤煤堿劑、碳酸酸鈉等比重低低、粘度好、固固壁能力強(qiáng)的的外加劑以加加強(qiáng)泥漿的粘粘結(jié)性能。(7))攪拌設(shè)備工工作狀態(tài)良好好，應(yīng)配有備備用設(shè)備。(8))確保導(dǎo)管的的埋深控制在在2-6m范圍內(nèi)。(9))混凝土灌注注時(shí)間、間歇歇時(shí)間不應(yīng)大大于混凝土初初凝時(shí)間。(100)導(dǎo)管下口至至孔底的距離離不應(yīng)過大，以以保證導(dǎo)管的的初始埋深。二、樁樁身混凝土強(qiáng)強(qiáng)度偏低1、形形成原因：(1))未按設(shè)計(jì)配配合比進(jìn)行施施工。(2))導(dǎo)管下口初初始埋深過小小引起夾泥。(3)清孔不到到位置而引起起夾泥。（4）混凝土拌拌合不好、水水灰比忽大忽忽小，出現(xiàn)離離析2、防防治原因：(1)嚴(yán)格按設(shè)設(shè)計(jì)配合比進(jìn)進(jìn)行施工。(2))導(dǎo)管下口初初始埋置深度度不應(yīng)小于1m。(3))應(yīng)徹底清孔孔。三、樁樁頭主筋偏位位大，將樁頭頭鋼筋扳成折折線狀態(tài)進(jìn)行行調(diào)整。1、形形成原因：(1))施工人員責(zé)責(zé)任心不強(qiáng)，施施工控制不到到位。(2))施工放樣不不準(zhǔn)確。2．防防治措施：(1))增強(qiáng)施工人人員責(zé)任心，加加強(qiáng)施工管理理，確保放樣樣精度。(2))樁頭主筋偏偏位大時(shí)，應(yīng)應(yīng)往下破除樁樁頭直至樁基基鋼筋傾斜度度調(diào)整至允許許值以內(nèi)。(四))梁、板制作作與安裝一、梁梁、板體裂縫縫1．形形成原因：(1))預(yù)制梁底模模或支架基礎(chǔ)礎(chǔ)不密實(shí)或強(qiáng)強(qiáng)度較低，引引起不均勻沉沉降導(dǎo)致梁體體裂縫?，F(xiàn)澆澆箱梁支架不不均勻沉降引引起梁體開裂裂。(2))用標(biāo)準(zhǔn)養(yǎng)護(hù)護(hù)的混凝土試試件強(qiáng)度作為為施加張拉的的條件，當(dāng)標(biāo)標(biāo)準(zhǔn)養(yǎng)護(hù)的試試件強(qiáng)度達(dá)到到設(shè)計(jì)的張拉拉強(qiáng)度時(shí)，由于梁板養(yǎng)養(yǎng)護(hù)條件不同同于標(biāo)準(zhǔn)養(yǎng)護(hù)護(hù)，其強(qiáng)度可可能尚未達(dá)到到設(shè)計(jì)的張拉拉強(qiáng)度，如果果進(jìn)行，易導(dǎo)導(dǎo)致大梁副彎彎矩負(fù)彎矩區(qū)區(qū)產(chǎn)生裂縫。(3))混凝土石子子的最大粒徑徑過小，級(jí)配配差使混凝土土的彈性模量量偏小。(4))波紋管道于于梁寬方向的的偏位造成梁梁端負(fù)彎矩偏偏心而引起的的預(yù)應(yīng)力梁端端部側(cè)面有縱縱向裂縫。(5))波紋管豎向向偏位過大，造造成零彎矩軸軸偏位。(6))冬季施工時(shí)時(shí)，蒸汽養(yǎng)護(hù)護(hù)升溫或降溫溫速度過快，易易引起大梁的的溫差裂縫。(7))堆放時(shí)支點(diǎn)點(diǎn)位置不當(dāng)造造成大梁處于于受扭狀態(tài)產(chǎn)產(chǎn)生裂縫甚至至剪斷。(8))梁板出坑起起吊不規(guī)范，與與底模表面吸吸力過大而裂裂縫。2．防防治措施：(1))應(yīng)對(duì)底?；蚧蛑Ъ芑A(chǔ)進(jìn)進(jìn)行預(yù)壓，加加強(qiáng)基礎(chǔ)的強(qiáng)強(qiáng)度、剛度和和穩(wěn)定性，堅(jiān)堅(jiān)持現(xiàn)澆箱梁梁支架按設(shè)計(jì)計(jì)要求預(yù)壓和和沉降測量，并并應(yīng)保留完整整的記錄。(2))混凝土石子子的最大粒徑徑不宜過小。(3))保證混凝土土有較好的級(jí)級(jí)配。(4))堅(jiān)持混凝土土的彈性模量量試驗(yàn)。(5))應(yīng)將控制張張拉的抗壓強(qiáng)強(qiáng)度試塊與梁梁同條件養(yǎng)護(hù)護(hù)，待強(qiáng)度達(dá)達(dá)到規(guī)定值方方可張拉。(6))波紋管位置置應(yīng)符合設(shè)計(jì)計(jì)規(guī)定。(7)鋼絞線張張拉順序應(yīng)符符合設(shè)計(jì)規(guī)定定。(8))蒸汽養(yǎng)護(hù)應(yīng)應(yīng)準(zhǔn)備測溫裝裝置，控制降降溫在5°C—10*C／h，做好升溫溫、恒溫、降降溫記錄。(9))梁堆放耐支支點(diǎn)位置應(yīng)對(duì)對(duì)稱，斜撐應(yīng)應(yīng)設(shè)于翼板跟跟部，不能撐撐于翼扳外緣緣。(100)梁板出坑應(yīng)應(yīng)從一頭輕吊吊，消除底模模表面間真空空后再雙點(diǎn)起起吊。二、預(yù)預(yù)應(yīng)力損失過過大1．形形成原因：(1))未及時(shí)進(jìn)行行孔道壓漿而而導(dǎo)致鋼絞線線銹蝕。(2))壓漿不飽滿滿或水泥漿強(qiáng)強(qiáng)度低引起握握裹力不夠。(3))在孔道水泥泥漿強(qiáng)度未達(dá)達(dá)到梁板自身身混凝土強(qiáng)度度的60％也未超過22Mpa時(shí)即進(jìn)行吊吊運(yùn)，導(dǎo)致水水泥漿開裂，握握裹力降低。(4))壓漿后未及及時(shí)封錨導(dǎo)致致錨端銹蝕。(5))用電弧焊或或氧焊割斷已已張拉的鋼絞絞線。2．防防治措施：(1))應(yīng)在張拉后14d內(nèi)做好孔道道的水泥壓漿漿，并應(yīng)保留留孔道壓漿記記錄。做好水水泥壓漿的抗抗壓試塊。(2))在孔道水泥泥壓漿強(qiáng)度達(dá)達(dá)到梁板自身身混凝土強(qiáng)度度的60％且大于22Mpa時(shí)才能進(jìn)行行吊運(yùn)。(3))壓漿后應(yīng)及及時(shí)封錨。(4))用砂輪等冷冷切割方式割割斷鋼絞線。三、梁梁的起拱值偏偏大或偏小1．形形成原因：(1))波紋管豎向向偏位過大，造造成零彎矩軸軸偏位，則最最大正彎矩發(fā)發(fā)生變化較大大導(dǎo)致梁的起起拱值過大或或過小。(2))護(hù)試量張當(dāng)標(biāo)準(zhǔn)準(zhǔn)養(yǎng)護(hù)的試塊塊強(qiáng)度達(dá)到設(shè)設(shè)計(jì)的張拉強(qiáng)強(qiáng)度時(shí)，由于于梁板養(yǎng)護(hù)條條件不同，其其彈性模量可可能尚未達(dá)到到設(shè)計(jì)值，導(dǎo)導(dǎo)致梁的起拱拱值大。(3))混凝土彈性性模量不穩(wěn)定定導(dǎo)致梁的起起拱值的不穩(wěn)穩(wěn)定。(4)鋼絞線的的自檢頻率不不夠，鋼絞線線張拉雙控的的伸長指標(biāo)計(jì)計(jì)算時(shí)彈性模模量值均采用用2X1055Mpa或采用其他‘[k的鋼絞線的的彈性模量值值。當(dāng)計(jì)算所所采用的鋼絞絞線的彈性模模量值大于實(shí)實(shí)際鋼絞線的的彈性模量值值時(shí)，則計(jì)算算伸長量偏小小，這樣造成成了實(shí)際預(yù)應(yīng)應(yīng)力不夠。當(dāng)計(jì)算所采用的的鋼絞線的彈彈性模量值小小于實(shí)際鋼絞絞線的彈性模模量值時(shí)，則則計(jì)算伸長量量偏大，將造造成超張拉。實(shí)實(shí)際預(yù)應(yīng)力超超過設(shè)計(jì)預(yù)應(yīng)應(yīng)力易引起大大梁的起拱值值大，且出現(xiàn)現(xiàn)裂縫。(55)未推算初應(yīng)應(yīng)力伸長值，而而是在施加應(yīng)應(yīng)力之前設(shè)置置一個(gè)零點(diǎn)至至初應(yīng)力時(shí)的的位移作為初初應(yīng)力伸長值值，不符合規(guī)規(guī)范規(guī)定。則則導(dǎo)致鋼絞線線實(shí)際伸長值值小于要求伸伸長值，造成成了實(shí)際預(yù)應(yīng)應(yīng)力不夠，拱拱值小于設(shè)計(jì)計(jì)值。(6))持荷時(shí)間不不足。2．防防治措施：(1))波紋管的安安裝定位應(yīng)準(zhǔn)準(zhǔn)確。(2))控制張拉的的試塊應(yīng)與梁梁板同條件養(yǎng)養(yǎng)護(hù)。(3))增加鋼絞線線的自檢頻率率。伸長值的的計(jì)算采用同同批鋼絞線彈彈性模量的實(shí)實(shí)測值。(4)張拉時(shí)，應(yīng)應(yīng)將鋼絞線10％—20％σk之間的測量量伸長值作為為初應(yīng)力10％的伸長值值，一般待張張拉到10％σk時(shí)相對(duì)于一一基準(zhǔn)點(diǎn)量一一長度，再等等到張拉到20％σK，時(shí)相對(duì)于于該基準(zhǔn)點(diǎn)量量一長度，兩兩長度之差△12即為初應(yīng)力力時(shí)的推算伸伸長值。(5)按要求的的時(shí)間持荷。四、梁體混凝土土出現(xiàn)空洞1．形成原因：：(1)鋼筋較密密混凝土振搗搗不實(shí)。(2)配合比設(shè)設(shè)計(jì)不合理。(3)因錨板為為倒坡傾向梁梁端，其后面面混凝土不易易澆筑，由于于振搗不夠，混混凝土出現(xiàn)空空洞。2．防治措施：：(1)調(diào)整混凝凝土配合比，如如減少集料粒粒徑、增加混混凝土混合料料坍落度、摻摻入減水劑。(2)應(yīng)采用小小直徑的振搗搗棒加強(qiáng)振搗搗，改進(jìn)施工工工藝。五、板梁鉸接縫縫未按規(guī)范進(jìn)進(jìn)行鑿毛1．形成原因：：(1)施工單位位質(zhì)量意識(shí)差差，對(duì)板梁鉸鉸接縫鑿毛的的重要性認(rèn)識(shí)識(shí)不足。2．防治措施：：(1)應(yīng)對(duì)板梁梁鉸接縫鑿毛毛引起足夠重重視，待板梁梁混凝土達(dá)到到一定強(qiáng)度后后進(jìn)行鑿毛，以以確保鉸接縫縫連接質(zhì)量符符合要求。六、板梁支座脫脫空。1．形成原因：：(1))支座高程未未控制好。(2))支座墊石頂頂?shù)纳皾{還未未干，即放好好支座安裝梁梁。(3))預(yù)制板梁底底板翹曲。2．防防治措施：(1))板梁安裝前前應(yīng)做好測量量工作；調(diào)整整支座到規(guī)定定高程。(2))應(yīng)待支座墊墊石頂?shù)纳皾{漿稍凝固再安安放板梁。(3))預(yù)制板梁底底板應(yīng)平整密密實(shí)，無翹曲曲。七、板板梁支座偏位位較大1．形形成原因：(1))放樣不準(zhǔn)確確。(2))施工控制不不到位。2．防防治措施：(1))做到準(zhǔn)確放放樣。(2))采用不同的的基準(zhǔn)線校核核。八、支支座墊塊不平平整1．形形成原因：(1))質(zhì)量意識(shí)差差。2．防防治措施：(1))采用水平尺尺辦法檢查。(2))應(yīng)用砂漿整整平或用鋼板板墊平。九、安安裝好的梁板板底未勾縫1．形形成原因：(1)河道上不不易搭支架。(2))對(duì)勾縫認(rèn)識(shí)識(shí)不清。2．防防治措施：(1))應(yīng)于橋面上上安裝掛籃腳腳手架進(jìn)行勾勾縫。(2))于橋下搭腳腳手架勾縫。(3))提高質(zhì)量意意識(shí)。十、橋橋梁伸縮縫損損壞1、形形成原因：(1))澆筑混凝土土強(qiáng)度低。(2))混凝土未及及時(shí)養(yǎng)護(hù)。(3))伸縮縫安裝裝不合格。2、防防治措施：(1))確?；炷镣翉?qiáng)度。(2))混凝土應(yīng)及及時(shí)養(yǎng)護(hù)。(3))根據(jù)施工氣氣溫和設(shè)計(jì)要要求設(shè)置安裝裝時(shí)的縫寬，接接縫鋼筋與梁梁、臺(tái)鋼筋焊焊接順序應(yīng)符符合設(shè)計(jì)規(guī)定定。十一、橋橋頭跳車1．形成原因：：(1))壓實(shí)機(jī)具不不適用，使得得靠近臺(tái)背處處回填土壓實(shí)實(shí)不夠，工后后沉降大。(2))軟基路段臺(tái)臺(tái)前預(yù)壓長度度不足。(3))軟基路段橋橋頭堆載預(yù)壓壓卸載過早。(4)軟基路段段橋頭處軟基基處理深度不不到位，質(zhì)量量不符合設(shè)計(jì)計(jì)要求。(5))回填厚度過過大以及回填填不及時(shí)積水水而引起的橋橋頭回填土壓壓實(shí)度不夠。2．防防治措施：(1))選用合適的的壓實(shí)機(jī)具，確確保臺(tái)背回填填壓實(shí)度達(dá)到到要求。(2))保證足夠的的臺(tái)前預(yù)壓長長度。(3))連續(xù)進(jìn)行沉沉降觀測，保保證橋頭沉降降速率達(dá)到規(guī)規(guī)定范圍內(nèi)再再卸載。(4))軟度嚴(yán)基(5))在臺(tái)背畫出出回填層厚線線，確?；靥钐詈穸仍谝?guī)定定范圍內(nèi)。(6))及時(shí)回填。(7))料好的處土十二、瀝瀝青混凝土橋橋面鋪裝的早早期破壞1．形形成原因：(1))常規(guī)性破壞壞與一般路面面破壞原理相相同。(2))特殊破壞和和聯(lián)鎖破壞：：①橋頭跳車和伸伸縮縫破壞引引起的連鎖破破壞。②橋梁結(jié)構(gòu)的的大變形引起起瀝青混凝土土鋪裝層的破破壞。③水害引起瀝瀝青混凝土鋪鋪裝的破壞。2．防防治措施：(1))常規(guī)破壞同同路面通病防防治。(2)大變形對(duì)對(duì)瀝青混凝土土的破壞應(yīng)專專題立項(xiàng)進(jìn)行行研究，以尋尋找防治方法法。(3))橋梁應(yīng)加強(qiáng)強(qiáng)橋面排水的的設(shè)計(jì)和必要要的水量計(jì)算算。(五))通道及涵洞洞一、結(jié)結(jié)構(gòu)構(gòu)件裂縫縫、裂紋1．形形成原因：(1))水泥安定性性不合格。(2))沒有及時(shí)養(yǎng)養(yǎng)護(hù)。2．防防治措施：(1))做好混凝土土配合比。(2))加強(qiáng)早期養(yǎng)養(yǎng)護(hù)。(3))對(duì)水泥的技技術(shù)性質(zhì)加大大頻率檢驗(yàn)。二、結(jié)結(jié)構(gòu)物表面出出現(xiàn)冷縫1．形形成原因：下一層層澆筑的混凝凝土已經(jīng)凝固固再澆筑上一一層的混凝土土。2．防防治措施：(1))應(yīng)增加攪拌拌能力。(2))改善澆筑工工藝以確保混混凝土澆筑間間斷時(shí)間小于于前層混凝土土的初凝時(shí)間間。三、施施工縫表面混混凝土松散1．形形成原因：(1)鑿毛過早早。2．防治措施：：(1))應(yīng)在混凝土土強(qiáng)度達(dá)到2.5Mppa以上時(shí)方可可鑿毛。四、混混凝土表面蜂蜂窩、麻面1．形形成原因：(1))集料級(jí)配差差。(2))混凝土澆筑筑時(shí)漏振。2．防防治措施：(1))確保良好的的集料級(jí)配。(2))混凝土澆筑筑過程中插入入式振動(dòng)器的的移動(dòng)間距不不應(yīng)超過其作作用半徑的1.5倍，與側(cè)模模應(yīng)保持5-10ccm的距離，插插入下層混凝凝土5-10ccm的深度。(3))表面振動(dòng)器器移位應(yīng)能覆覆蓋已振實(shí)部部分。(4))控制混凝土土分層澆筑厚厚度，對(duì)于采采用插入式及及附著式振動(dòng)動(dòng)器施工不宜宜超過300mm。五、混混凝土表面不不平整1．形形成原因：(1))模板周轉(zhuǎn)次次數(shù)較多表面面不平整。(2))模板剛度不不夠而造成變變形。2．防防治措施：采用平平整度好、剛剛度符合要求求的模板。六、拉拉條螺絲處外外觀較差1．形形成原因：(1)處處理方法不當(dāng)當(dāng)。2．防防治措施：(1)應(yīng)先鑿除除鋼筋周圍直直徑4—5cm、深2-3cm的水泥混凝凝土后割除鋼鋼筋，再修補(bǔ)補(bǔ)。七、混混凝土表面漏漏漿1．形形成原因：(1))相鄰模板拼拼縫不牢。(2))模板的榫槽槽嵌接不緊密密造成跑模。2．防防治措施：(1))拼好模板，并并在拼縫處設(shè)設(shè)止水帶。(2))模板的榫槽槽嵌接應(yīng)緊密密。八、混混凝土跑模1．形形成原因：(1))模板的榫槽槽嵌接不緊密密。(2))模板的剛度度不夠而變形形。2．防防治措施：(1))模板的榫槽槽嵌接應(yīng)緊密密。(2)選擇剛度度好的模板。第五章防護(hù)工程程(一))砌石防護(hù)一、塊塊石及片石遇遇度低1．形形成原因：(1)塊石及片片石進(jìn)場前未未進(jìn)行檢驗(yàn)。(2))部分石料風(fēng)風(fēng)化。2．防防治措施：(1))塊石及片石石進(jìn)場前應(yīng)進(jìn)進(jìn)行檢驗(yàn)，質(zhì)質(zhì)量應(yīng)符合規(guī)規(guī)定。(2))剔除風(fēng)化石石。二、砌砌縫砂漿強(qiáng)度度低1．形形成原因：(1))砂漿中所用用水泥、砂等等材料質(zhì)量不不符合規(guī)范要要求。(2))未進(jìn)行砂漿漿試配。(3))拌和時(shí)對(duì)各各種原材料未未按要求進(jìn)行行計(jì)量。(4))未采用機(jī)械械拌和，而是是采用人工隨隨意加料拌和和。(5))拌和好的砂砂漿未及時(shí)用用于砌筑。(6))砂漿運(yùn)輸過過程中離析。(7))未進(jìn)行有效效養(yǎng)生。2．防防治措施：(1))材進(jìn)不堅(jiān)場(2))砌筑開工前前按要求進(jìn)行行砂漿強(qiáng)度試試配。(3)拌和過過程中各種原原材料用量計(jì)計(jì)量要準(zhǔn)確。(4))砂漿應(yīng)采用用機(jī)械集中拌拌和，不允許許人工拌和。(5))拌和好的砂砂漿擺放時(shí)間間不能過長，要要及時(shí)用于砌砌筑。(6))線長地近(7)加強(qiáng)養(yǎng)生生。三、砌縫砂砂漿不密實(shí)，不不飽滿1．形形成原因：(1))砌筑時(shí)先干干砌后灌漿。(2))填縫砂漿沒沒有插搗密實(shí)實(shí)。2．防防治措施：(1))砌筑時(shí)應(yīng)先先坐漿。(2))對(duì)填縫砂漿漿一定要插搗搗密實(shí)，不留留空襲。四、勾勾縫砂漿剝落落較多1．形形成原因：(1))砂漿勾縫后后沒有進(jìn)行養(yǎng)養(yǎng)護(hù)。(2))勾縫前砌縫縫表面的泥土土及浮漿沒清清理干凈。2．防防治措施：(1))砂漿勾縫后后要進(jìn)行養(yǎng)護(hù)護(hù)。(2))勾縫前要將將砌縫表面的的泥土及浮漿漿清理干凈。五、排排水邊溝排水水不暢1．形形成原因：(1))溝底縱坡設(shè)設(shè)置過長。(2)溝底縱縱坡坡度過小小。(3))邊溝被堵塞塞。(4))邊溝溝底不不平順。2．防防治措施：(1)按實(shí)際排排水需要設(shè)置置邊溝縱坡長長度和坡度。(2)及時(shí)清清理邊溝中的的雜物，保持持邊溝排水通通暢。(3))邊溝溝底要要砌筑平順，防防止局部凹陷陷。六、砌砌石結(jié)構(gòu)剝落落開裂1．形形成原因：(1))砌石材質(zhì)不不合格。(2))砌石工程砂砂漿強(qiáng)度不夠夠。(3))勾縫質(zhì)量不不合格。2．防防治措施：(1))墩臺(tái)石料應(yīng)應(yīng)符合設(shè)計(jì)規(guī)規(guī)范規(guī)定的類類別和規(guī)格，石石質(zhì)應(yīng)均勻，不不易風(fēng)化，無無裂紋。(2))施工時(shí)應(yīng)取取樣鑒定石料料的極限抗壓壓強(qiáng)度。試樣樣需有代表性性，嚴(yán)禁取好好不取壞。同同時(shí)應(yīng)根據(jù)石石質(zhì)變化程度度增加取樣頻頻率，并按照照試驗(yàn)規(guī)程認(rèn)認(rèn)真做好試驗(yàn)驗(yàn)工作。(3))精心加工，保保證石料的規(guī)規(guī)格尺寸。墩墩臺(tái)嚴(yán)禁使用用片石，塊石石應(yīng)加工成料料石。或適用用預(yù)制塊，但但強(qiáng)度不得小小于20號(hào)。(4))砌筑采用砂砂漿的類別和和標(biāo)號(hào)應(yīng)符合合設(shè)計(jì)要求。(5))加強(qiáng)施工過過程中砂漿的的強(qiáng)度抽檢工工作。(6))砂漿使用的的各種材料必必須符合相應(yīng)應(yīng)的標(biāo)準(zhǔn)和規(guī)規(guī)范。(7))認(rèn)真做好砂砂漿的配合比比工作，并嚴(yán)嚴(yán)格按配合比比施工，堅(jiān)決決杜絕人工攪攪拌，必須采采用機(jī)械拌和和，隨拌隨用用，保持適宜宜的稠度。(8))施工時(shí)所采采用的勾縫類類別應(yīng)符合設(shè)設(shè)計(jì)，當(dāng)設(shè)計(jì)計(jì)無規(guī)定時(shí)，一一般砌體宜采采用平縫或凸凸縫，在保持持勾縫質(zhì)量的的前提下盡量量美觀大方