注塑缺陷的分析

注塑缺陷的分析第1頁/共29頁一、縮印。

縮印多出現(xiàn)在物料集聚的部位，是由于塑

料件的收縮不均導(dǎo)致的表面缺陷。加強(qiáng)筋處的縮印膠位厚薄變化大的縮印圓形模芯令該處的溫度控制不良而產(chǎn)生縮印第2頁/共29頁自然成因：在塑膠的冷卻過程中，塑料會因熱效應(yīng)導(dǎo)致收縮，若這些收縮未能得到及時的補(bǔ)償，在塑料件某些位置上便會出現(xiàn)縮印痕。塑件的材料堆積導(dǎo)致內(nèi)部的溫度偏高，按收縮特性使塑件往內(nèi)部進(jìn)行收縮，從而形成縮印。溫度高的內(nèi)部三個基本成因：1.塑件壁厚的不均；2.有效的保壓時間太短；3.由于模腔內(nèi)流動的熔體受到極大的阻力，或者注塑件內(nèi)部位置和澆口太狹窄

的關(guān)系，令沒有足夠的保壓壓力傳遞到型腔的易出現(xiàn)縮印部位。第3頁/共29頁1.合理的壁厚（通過類似零件對比及模流分析得出）2.合理的材料選取產(chǎn)品設(shè)計上模具設(shè)計上1.選擇合理的澆口大小及形式，需保證能充分的補(bǔ)壓；2.模具水路要合理，通過模溫的控制使其更好補(bǔ)壓；3.要有充分的排氣。調(diào)機(jī)生產(chǎn)上1.料筒的儲料行程是否足夠；2.保壓及保壓時間是否太?。?.注射速度是否太??；4.增加熔膠溫度；5.增加模具溫度。解決方法第4頁/共29頁二、熔接線；

熔接線一般均以線形方式顯現(xiàn)。熔接線的出現(xiàn)會直接影響零件的

外觀質(zhì)量及零件強(qiáng)度。熔接線處熔接線處熔接線引起的色差光澤第5頁/共29頁自然成因：當(dāng)兩條或兩條以上料流匯合時，在匯合處以線形體現(xiàn)出來。料流走勢該缺口即為熔接線，缺口越大，熔接線越明顯。因為受模具溫度影響，料流的中間部位較模具側(cè)壁的料流溫度高些，所以中部的料流速度較側(cè)壁會快些。兩股料流在塑件表面上的匯合處就會以缺口形式匯料。模具溫度的升高會使該缺口適當(dāng)?shù)臏p小。但是由于熔體的溫度肯定比模溫高，加上腔內(nèi)氣體的存在，模溫的升高只能改善還達(dá)不到消除的理想狀態(tài)。第6頁/共29頁兩股料對沖時，熔接線將會最大。兩股料以75°以上夾角匯合時，通過排氣的處理，熔接線將會消除。第7頁/共29頁1.通過產(chǎn)品的調(diào)整及優(yōu)化，盡可能的降低由于熔接線出現(xiàn)導(dǎo)致的外觀缺陷及強(qiáng)度缺陷產(chǎn)品設(shè)計上模具設(shè)計上1.選擇合理的澆口位置（將熔接線放在不影響產(chǎn)品處或?qū)⒘狭鞲臑?5°以上的匯流）；2.模具水路要合理，讓有熔接線的模具對應(yīng)處溫度能調(diào)得更高些；3.要有充分的排氣。調(diào)機(jī)生產(chǎn)上1.加大保壓；2.優(yōu)化注射速度；3.增加熔膠溫度；5.增加模具溫度。解決方法第8頁/共29頁三、噴射紋；

噴射紋是像蛇形般蜿蜒的粗糙的編織紋，出現(xiàn)在注塑件表面上，

極大的影響著零件的外觀質(zhì)量。噴射紋一般均從澆口處開始，有時也可以從塑件的狹窄處開始。噴射紋的出現(xiàn)是因為流動波峰未能在模腔內(nèi)完全成型所致。從澆口開始，熔料就不受控制地注入模腔內(nèi)，與此同時，熔料在冷卻固化后不能與隨后進(jìn)入模腔的熔料完全融合，從而形成噴射紋。第9頁/共29頁應(yīng)該避免細(xì)小的澆口對著模具的空曠型腔直接充填，澆口料進(jìn)入空腔前，要有熔流阻力來避免噴射紋的出現(xiàn)。直接對著空腔的細(xì)小的澆口最易形成噴射紋優(yōu)化后的澆口，料流通過上側(cè)壁模腔的阻擋，使前鋒料和后面的料流能很好的融合在一起并一起共同向型腔遠(yuǎn)端推進(jìn)。第10頁/共29頁1.產(chǎn)品設(shè)計上留出適當(dāng)?shù)慕Y(jié)構(gòu)給予設(shè)置澆口，使?jié)部诓粚χ涨恢苯映涮?。產(chǎn)品設(shè)計上模具設(shè)計上1.選擇合理的澆口位置及形式。調(diào)機(jī)生產(chǎn)上1.降低注射速度曲線（如慢到快）；2.加高熔體溫度解決方法第11頁/共29頁四、唱片坑紋效應(yīng)；

唱片坑紋是在注塑件表面顯示出的極幼細(xì)和類似唱片上的坑紋，而在

細(xì)水口澆口位置更會顯現(xiàn)出同心坑紋。這些坑紋會向料流末端平行的

擴(kuò)展出去。第12頁/共29頁成形原因：1.熔料溫度不足；2.注射速度不足；冷卻速度太快3.模具溫度不足；當(dāng)熔料進(jìn)入較冷的模腔時，緊接著流動波峰的一層塑料會因為急劇的冷卻而立即固化，這較低溫的固化外層會令接近模壁的流動波峰的熔料冷卻，若這個情況在短時間內(nèi)出現(xiàn)，特別是當(dāng)注射速度慢的時候，會令黏度高或已經(jīng)凝固的流動波峰阻礙隨后的熔料沿模壁方向的流動。因此，從后面流向前的熱熔塑料將不能被推著貼向模壁。反而使到中央位置的流動波峰向前延伸。在適當(dāng)?shù)膲毫ο拢鲃硬ǚ宓娜哿嫌袡C(jī)會再接觸模壁，而這冷卻了的流動波峰外層再不能完全的貼著模壁。接近模壁的流動波峰已經(jīng)冷卻冷卻的外層阻礙其它熔料流向模壁流動波峰再次與模壁接觸第13頁/共29頁1.優(yōu)化壁厚，如壁厚薄處產(chǎn)生該缺陷會好些。產(chǎn)品設(shè)計上模具設(shè)計上1.選擇合理的澆口位置及形式，便于模具的補(bǔ)壓及增速。調(diào)機(jī)生產(chǎn)上1.提高注射速度及注射壓力；2.加高熔體溫度及模溫解決方法第14頁/共29頁五、玻璃纖維痕；

在熔接線的地方，該處表面形式表現(xiàn)的不光順，有凸起結(jié)構(gòu)。成型原因：（1）玻璃纖維與塑料收縮有極大的差異，兩者收縮比值1:200；（2）玻璃纖維形狀細(xì)長，它們在注塑過程中的排列方向會受塑流的影響，與塑流的流向一致。特別在熔接線處玻璃纖維方向會出現(xiàn)急劇變化，導(dǎo)致接痕線處出現(xiàn)不平整。第15頁/共29頁詳細(xì)圖解：箭頭代表玻璃纖維走向。

因為玻璃纖維與塑料比起來收縮太小，可以視為不收縮。所以紅色箭頭部位的a方向收縮遠(yuǎn)小于綠色箭頭處的收縮，這樣就導(dǎo)致了紅色箭頭處的塑件表面不平整、鼓包缺陷的產(chǎn)生。第16頁/共29頁1.減少由于零件造型導(dǎo)致的料流的分流。如一個2mm平整面上切了一個10*10的0.8深的沉槽，該沉槽如果結(jié)構(gòu)允許，可在四周倒角，保證過度順滑。2.選擇低玻璃纖維的材料，如15%GF的玻璃纖維痕優(yōu)于50%GF。3.強(qiáng)度允許選取玻璃微珠增強(qiáng)，因為玻璃微珠不存在方向性。產(chǎn)品設(shè)計上模具設(shè)計上1.選擇合理的澆口位置及形式，將熔接線引導(dǎo)至不顯眼位置。調(diào)機(jī)生產(chǎn)上1.增加模溫；2.加高熔體溫度；3.優(yōu)化注射速度及注射壓力。解決方法第17頁/共29頁六、濕氣痕；

濕氣痕由模壁上的冷凝水汽造成，是順著塑流的方向出現(xiàn)的灰白色噴射線段，一些個案表現(xiàn)為表面氣泡及粗糙。故障件圖片第18頁/共29頁成形原因：塑料粒子在存儲或注塑過程中吸入了空氣中的水分，當(dāng)這種潮濕的粒子在注塑熔化時，水分便變?yōu)樗魵馀?。由于熔料的模壁流動速度慢于中心部位，這樣這些水蒸氣泡就被推向了塑件的表層，受壓的氣泡因為補(bǔ)償壓力而爆破，隨之被熔膠的流動波峰壓至變形，并在模壁上固化。第19頁/共29頁調(diào)機(jī)生產(chǎn)上1.檢查模具成型部位是否潮濕，如看冷卻水路是否接頭處漏水。2.檢查原材料是否按要求存儲及按要求烘干。解決方法第20頁/共29頁七、空穴；

出現(xiàn)在大量物料集聚的地方，類似于氣孔的空洞。第21頁/共29頁成形原因：

厚膠部位的模壁處因為快速冷卻或者形狀合適的關(guān)系而變得鞏固，它們便不能被注塑件內(nèi)因冷卻緩慢的塑流內(nèi)拉，而相反的，內(nèi)部熱膠部位將會繼續(xù)收縮，反而被外壁拉扯，從而形成內(nèi)部空洞。模壁空洞第22頁/共29頁1.使壁厚均勻，減少物料的堆積。產(chǎn)品設(shè)計上模具設(shè)計上1.選擇合理的澆口位置及形式；2.模具要有充分的運水系統(tǒng)；3.要有充分的排氣。調(diào)機(jī)生產(chǎn)上1.增加保壓；2.增加儲料行程；3.增加模溫；4.加高熔體溫度；5.優(yōu)化注射速度。解決方法第23頁/共29頁八、欠注；

注塑材料不能完全填滿整個模腔稱之為欠注，多數(shù)均有排氣不良原因造成。欠注部位第24頁/共29頁假如同一時間熔膠能熔進(jìn)較厚位置，在接近澆口的薄壁部位便會產(chǎn)生冷凝效果。熔料會在薄壁而又有流動不良的現(xiàn)象部位凝固，并會阻礙注塑件的填充過程。不良的排氣會加速這個缺陷的形成。第25頁/共29頁模具設(shè)計上1.選擇合理的澆口位置及形式；2.要有充分的排氣。調(diào)機(jī)生產(chǎn)上1.增加注射壓力；2.增加模溫；3.加高熔體溫度；5.優(yōu)化注射速度。解決方法第26頁/共29頁九、燃燒效應(yīng)；

注塑件出現(xiàn)燒焦缺陷，通常該部位均