混凝土施工質(zhì)量缺陷及防治措施方案

常不超過5mm。原因分析：(1)模板表面未清理干凈，有水泥漿渣等雜物附著；2或1：2.5。因為量少，能夠手動用小桶混合，隨用隨取。必要時混凝土坍落度太小，砂、石、水泥材料配合比不當或加水量計量不準，造成砂漿少石子多，振搗時間不足或漏振形成蜂窩；(3)、混凝土下料不當或過高，沒有串通集中石子，造成石子砂漿離析，沒有采用切漿法和趕漿法振搗；(4)、混凝土攪拌和振搗不充分，使混凝預(yù)防措施：(1)澆筑前，對模板拼縫進行檢查和填實，避免澆筑時漏工具的性能必須與混凝土的工作程度相適合；振搗工必須按振搗要攪拌時間應(yīng)充足，攪拌均勻，坍落度適宜；混凝土下料高度超過2m時，應(yīng)設(shè)置串筒或溜槽；混凝土應(yīng)分層鋪設(shè)，分層振搗，防止漏振；模板接縫應(yīng)堵塞嚴密；澆筑過程中，應(yīng)隨時檢查模板支撐，防止漏漿；基礎(chǔ)、柱、墻根部宜在下部澆筑1～1.5h,待其沉降后再澆筑1：2～1：3,攪拌均勻。當有防水要求時，在水泥漿中加入水泥用量1%~3%的防水劑，以加速凝結(jié)，提高防水性能。(4)、修補完成后，密，導致下料時混凝土被鋼筋卡住，下部形成孔洞；混凝土的凝土拌入小骨料，水平分層澆筑，附著式振動器振搗。其余部分混凝土按上述方法用大骨料澆筑，插入式振搗器振件的角點和連接處，特別注意振動。當不能使用機械振動時，能夠凝土配合比中加入高效減水劑，保證混凝土的流動性滿足工作要求，卸料過多避免過多，振搗應(yīng)密實，無漏振點；(5)、謹防雜物出現(xiàn)在修補方法：(1)修補前用濕麻袋或濕棉紗填塞，保持濕潤72小時；Chisel修補處未壓實的混凝土和突出的骨料顆粒，孔的上部向外水泥的種類應(yīng)與原混凝土一致。為了減小新老混凝土的間隙，水灰比應(yīng)控制在0.5以內(nèi)，水泥中應(yīng)加入鋁粉的用量。(5)、在孔洞周圍抹一層水泥漿，然后用比原混凝土強度高的細石混凝土或補償收縮混凝土填充，并小心分層夯實，避免新老混凝土接觸面出現(xiàn)裂縫；大，結(jié)構(gòu)更加弱化。灌漿加固宜采用水灰比為0.7-1.1的水泥漿。必要時，可在水泥漿中加入一定量的水玻璃作為促凝劑。灌漿孔的位置、數(shù)量和深度應(yīng)根據(jù)蜂窩和孔洞的實際情況以及漿液擴散的范出或排除積水。灌漿方法如下：待填充的混凝土凝固2天后，即強度達到1.2~1.8N/2mm,用灌漿機進行灌漿。6～8個大氣壓，最低4個。第一次灌漿初凝后，用原埋管進行第二次灌漿后，大多數(shù)能夠壓入大量水泥漿，從排氣管中擠出清水。灌漿2～3天后，切和振搗時混凝土表面漏漿造成的。漏漿少的時候，邊角出現(xiàn)“毛混凝土的收縮分為干縮和自收縮。干縮是混凝土隨著多余水分的蒸發(fā)和濕度的降低而產(chǎn)生的收縮，其收縮量占整個收縮量的很大一部分。自收縮是水泥水化引起的體積縮小，收縮量僅為前者的1/5~土早期養(yǎng)護，表面失水過快，造成內(nèi)外收縮不均，表面混凝土開裂。預(yù)防措施：(1)混凝土澆筑后6小時養(yǎng)護，養(yǎng)護期7天，前24小時每2小時養(yǎng)護一次，24小時后每4小時養(yǎng)護一次。頂部表面應(yīng)覆蓋濕麻袋，以避免暴露在陽光下；2、振搗密實無離析，在板面上進行二護；或清理縫隙，干燥后刷環(huán)氧膩子兩遍或貼環(huán)氧玻璃布封閉表面；對于較深或穿透的裂縫，應(yīng)用環(huán)氧樹脂灌漿，然后在表面刷環(huán)氧樹6.氣泡氣泡屬于麻面范疇，也是常見缺陷。不容易排出氣泡的結(jié)構(gòu)除外(如倒角等。),氣泡缺陷的常見原因是澆注層厚度過大，氣泡溢出表面的距離大。此時，如果振動稍有不足，就容易形成氣泡。同時，脫的。如果脫模劑濃度太濃，涂層厚度太大，在表面張力的作用下，包裹的混凝土中的氣體會吸附在模板表面，形成氣泡難以溢出倉外，錯層平臺和掛幕混凝土澆筑造成的錯層平臺缺陷主要是由模板造成的。模板設(shè)計不合理、模板規(guī)格不統(tǒng)一、安裝時模板加固不穩(wěn)定或澆筑時不注意后續(xù)調(diào)整都會造成模板之間的相對錯位。特別是模板下部與老混凝土搭接不緊密或不牢固，留有縫隙，造成澆筑時漏漿，是造成平臺和帷幕掛錯的主要原因。有充足的剛度，邊緣光滑，已使用的模板在安裝前必須校正。其次，安裝模板時，要保證模板拼接緊密，支撐牢固，有充足的整體剛度。特別是要加強模板與老混凝土之間的緊固，因為這是錯臺的多發(fā)點。如果澆筑高度較大，最好保留上一倉拆除時的頂層模板，與新澆筑倉的模板拼接。同時要注意混凝土澆筑過程中的后續(xù)工作，實時監(jiān)測模