酸洗與冷軋缺陷

其次章酸洗一、酸洗線的目的酸洗線的目的有四個：1、除去熱軋板卷外表氧化鐵皮熱軋板卷系在終軋溫度800—900℃高溫下經受熱軋，因此，在帶鋼外表生成大量氧化鐵皮和硫酸相比較，具有與氧化鐵皮反響快、生成的鐵鹽在鹽酸中溶解度大等優(yōu)點快酸洗線的速度，提高了生產效率。2、板卷的連接(焊接)為提高后部工序的作業(yè)率和收得率，把幾個熱軋板卷接頭焊接起來，形成一個大板卷。3、側剪邊熱軋板卷的板寬全長未必均勻，并且由于邊緣存在有龜裂的狀況，故通常進展側剪邊。4、涂油(把這種操作總稱預涂油)。二、酸洗原理1、氧化層構成屬基體向外依次為氧化亞鐵FeO、四氧化三鐵Fe3O4、三氧化二鐵Fe2O3，其中氧化亞鐵層最厚，如圖。影響帶鋼氧化層厚度的主要因素：帶鋼終軋和卷取溫度；帶鋼冷卻時間；氧化氣氛；鋼的化學成分。2、與鹽酸的反響在使用鹽酸進展酸洗時，由于鹽酸和Fe2O3發(fā)生反響最快?；w鐵(Fe)比氧化鐵皮更簡潔溶解，簡潔形成所謂的過酸洗狀態(tài)，所以，為防止產生過酸洗，添加少量的掌握劑，在鐵外表形成保護膜，起防止基體鐵受酸腐蝕作用。酸洗槽中，酸液濃度、溫度、掌握劑量都要嚴格把握。三種氧化鐵均能很好地溶于鹽酸，各種化學反響中，以氧化亞鐵FeO為主，生成氯化亞鐵和水。FeO+2HCl=FeCl2+H2O影響反響進展的主要因素：鹽酸濃度高有利于反響進展，但過高會增加酸揮發(fā)，使酸耗增加，一般掌握在10%-20%；80℃-90℃；氯化亞鐵FeCl2濃度高不有利于反響進展，過高時應更換酸液和沖洗酸槽，一般不超過280g/l。三、酸洗設備和操作圖所示。熱軋板卷用開卷機開卷，經焊接、在酸洗槽中除去氧化鐵皮、水洗、烘干后，進展側剪邊、涂油，最終卷取。校平輥。破鱗機有與開卷機組合在一起的，有設置在活套坑、活套車前和酸洗槽前的。外，對焊接作業(yè)、下部工序作業(yè)有害的端頭不良外形和缺陷也應切去。焊接機：如前所述，為加大板卷，讓帶鋼通過連續(xù)作業(yè)線進展焊接。焊接方法有很多種，但法。另外，還有的承受氬弧焊設備。焊縫清理機：鏟平焊接時形成的焊縫隆起，使之和其他基體局部厚度一樣。酸耗?；钐祝哼@是一種當焊接作業(yè)等時，保證帶鋼在酸洗槽中仍能連續(xù)酸洗，而存貯1～3個熱軋時會造成事故，或損壞產品的外表美觀。酸洗槽：連續(xù)酸洗設備，通常酸洗槽由3～5槽組成串列式配置。槽內的硫酸或鹽酸通常濃4～25％，由第一槽起濃度逐次變高(80～100℃)。和鹽份〔FeCl2〕?？菰锲鳎簩那逑床鄢鰜淼膸т撏獗磉M展枯燥。出側下切式剪切機：板卷到達所規(guī)定的大小后，要將帶鋼切斷。金屬，或者用碎邊機切短，或者以原長卷繞在切邊卷取機上的方法進展處理。涂油器：是往酸洗后的帶鋼上涂油的裝置。散，并且內徑也不穩(wěn)定，故作業(yè)線都改用張力卷取機。四、酸洗缺陷造成各種酸洗缺陷，歸結起來，大致有以下幾種：1、酸洗不均帶鋼外表個別或局部地方殘留著未被酸洗掉的氧化鐵皮斑點。產生緣由：①帶鋼在酸洗前沒有松卷或松卷不均，外表有相互貼緊現象，酸液不易與其反響。②酸洗前，帶鋼外表上有油污等未被去除干凈，而阻礙了帶鋼與酸反響，③酸洗中，未將帶鋼反復提升或充分攬動酸液也會產生酸洗不勻的狀況。2、酸洗缺乏帶鋼外表殘留著未被酸洗掉的氧化皮，用手抹有黑灰。產生緣由：①酸液的溫度低，濃度不夠，或帶鋼在酸液中的停留時間不夠，而造成軋制后帶鋼消滅浪形等缺陷。解決方法是重進展酸洗。3、 點狀腐蝕帶鋼外表上產生點或帶狀的凹坑。產生緣由：①酸液溫度過高、濃度過高；②酸洗時間過長，③酸洗緩蝕劑量缺乏，至使帶鋼外表漸漸變粗糙成麻面。蝕一般可通過冷軋得到去除，而成品帶鋼的點狀腐蝕是一種不行去除的缺陷。4、酸漬、水漬帶鋼酸洗后，外表被銹蝕，呈黃色。產生緣由：①帶鋼外表經清洗后還殘存著少量的酸質，中和不完全，②帶鋼外表沒有完全枯燥而與空氣中氧發(fā)生反響而銹蝕。鈍化處理。5、 氫脆帶鋼外表呈現外觀為條狀的小鼓泡鼓泡裂開后呈黑色細小裂縫，沒有裂開的經軋制后便裂開或裂縫延長、擴大。并且是無規(guī)律的，它直接影響帶鋼的韌性和塑性。產生緣由：帶鋼吸取酸洗過程中所析出的氫。氣或清水中假設干時間。6、黑斑帶鋼外表呈現外形不同的黑色或成片的黑印。產生緣由：帶鋼局部有油污點，大片銹痕或水跡，經過熱處理后局部氧化，在酸洗時，未予除凈而殘留在帶鋼外表上。解決方法：重酸洗。7、紅斑帶鋼外表呈現赤紅色的，有肯定深度的斑點。產生緣由：由于爐灰或未除掉的紅色氧化鐵皮軋入帶鋼外表，酸洗時未除掉。解決方法：清刷加酸洗，嚴峻者剝皮處理。8、劃傷帶鋼外表呈連續(xù)或斷續(xù)的長條狀且有肯定深度的劃痕。帶鋼劃傷后經軋制，會在外表留下劃痕，假設劃傷深度超過帶鋼厚度允許偏差一半時，一般軋制后也不能消退。產生緣由:帶鋼在運動或卷取等過程中，與帶有尖角的異物或機械作用所致。解決方法，加強責任制，認真按工藝制度和操作規(guī)程工作，維護好設備，避開有棱有角的物體與帶鋼接觸。第三章冷軋一、根本概念1、變形參數H、B、L——軋前鋼帶的厚度、寬度和長度H、b、l——軋后鋼帶的厚度、寬度和長度壓下量：Δh=H-h體積不變定律：H?B?L=h?b?l延長率及壓下率：ε=〔H-h〕/H=Δh/H2、軋制力P=B?L?σ式中：B——軋件寬；L——軋件和軋輥的接觸弧長；σ——軋件單位變形力影響軋制力的主要因素：工作輥徑越大，軋制力大；摩擦力越大〔潤滑差〕，軋制力大；壓下量越大，軋制力大；加工硬化越大〔軋件軋前變形率大〕，軋制力大；張力〔特別是后張力〕越大，軋制力小。二、壓下規(guī)程制定原則1、鋼的延長性能打算一軋程內的最大壓下率85%，否則易因加工硬化而導致鋼帶碎裂。2、 軋程最小壓下率不易小于20%。對于一般用途鋼帶軋程最小壓下率取30%，對于面板用鋼帶軋程最小壓下率取40%，對于深沖用鋼帶軋程最小壓下率取60%。3、 同軋程中壓下率安排按道次漸漸減小。對酸洗后第一道次，考慮原料厚度波動較大，可選用較低的壓下率。4、 使同軋程中各道次電機輸出功率相等。5、 道次壓下率最大可選45%。6、 成品道次壓下率一般取10%～20%。7、 連軋機組壓下率安排可大致參照壓下系數進展。機架數 第1架 第2架 第3架 第4架 第5架2 0.7 0.33 0.5 0.3 0.24 0.4 0.3 0.2 0.15 0.3 0.25 0.25 0.15 0.05例：三連軋由2.0軋制0.8，總壓量下1.2第1架 第2架 第3架壓下系數 0.5 0.3 0.2道次壓下量 0.60.36 0.24道次壓下率 30%25.7% 23%軋后厚度 1.4三、張力軋制1、張力的作用1.04 0.8作用，此時，只有承受張力軋制，才能使薄帶鋼變形。因此，可以這樣說，沒有張力，也就法。張力在單機生產的冷軋機上，是通過卷取機(或打卷機；拉盤)和開卷機(或卡板，塞板，壓板)產生。在連軋機上，除承受上述機組外，還通過調整前后軋機的速度差產生。在冷軋生產過程中，帶鋼軋制要在張力下進展，是由于張力可以保證：① 軋制過程的穩(wěn)定；②帶鋼厚度一樣和外表均勻，無折曲和折紋，板形良好；③軋制力較小，可以獲得較大的壓下量，有利于軋??；⑤提高軋制速度。人們尋常通稱的張力，包括前張力和后張力，事實上，它們對軋制過程的影響是有區(qū)分的。一般前張力主要影響是：①削減帶鋼對軋輥接觸面積上的平均單位壓力；②使帶鋼拉伸變??；③有助于帶鋼咬入軋輥；④增加軋制帶鋼的前滑；⑤后張力肯定時而增加前張力，則軋制力矩削減。后張力主要影響是：①對削減單位壓力的效果較前張力大；較大，同時后滑區(qū)內的帶鋼的加工硬化程度較?。虎鄄焕趲т撘胲堓?；④后張力大于前張力時對軋制力矩會有肯定量的增加；⑤增加啟動時的能量消耗。狀態(tài)，從而降低變形抗力，利于變形。有關張力波動的主要緣由有以下幾點；①軋制速度上升或降低；②軋前坯料厚度不均勻或軟硬不均；⑧卷徑增大時，未準時補傳及調整；④軋制壓力的變化及沖擊；⑤卷筒主軸彎曲變形，卷筒成橢圓形；⑥帶鋼喂入不正，跑偏及竄動等2、張力的掌握張力的計算T=K?h?B?σ式中：K—應用系數；h—鋼帶出口厚度；B—鋼帶寬度；σ—鋼帶屈服強度第一道次后張力〔原料開卷張力〕、末道次前張力〔成品卷取張力〕K≤0.15；其他道次的張力K=0.2～0.6；調試時，可給較小的張力，以便于觀測板型；當消滅中間浪時，應給較小的張力；當消滅邊浪時，應給較大的張力；正常軋制時應保持恒定的張力。四、板型掌握冷軋板的板形不良，大致可分邊部波浪、中間波浪和單側條形波浪三種。影響冷軋鋼板外形的因素有：1、原板的影響：包括板厚波動，硬度波動、原板外形等。2、冷軋本身的影響：冷軋本身的影響因素有軋輥凸度(包括熱凸度)、軋輥磨損、軋制力、軋制溫度、軋制潤滑等。在實際操作中，主要通過調整軋輥凸度來掌握由上述各種因素引起的帶鋼外形的變化。期的機械凸度、熱凸度、軋制力和用彎輥機給與軋輥彎曲等綜合起來的凸度。由于這種凸度是否適宜，能使帶鋼的外形發(fā)生變化，在實際操作中以以下的要領掌握外形。1、選定軋輥的最正確機械凸度。2、掌握軋制中的軋輥冷卻。軋制時的變形熱使軋輥的機械凸度發(fā)生很大變化，這種熱凸度通過調整軋制油和冷卻水進展掌握。3、調整軋輥撓度(凸度掌握)。在軋輥凸度的掌握中，為提高其靈敏度，對工作輥進展液壓強制性彎曲，這種方法叫作軋輥預彎。4、軋制力的調整。通過掌握軋制力來調整軋輥的撓曲量，也是常用的掌握外形的方法?！曹堓佋纪苟取?〕、熱凸度〔-〕、軋輥磨損〔+〕等因素。標準軋輥原始凸度曲線為拋物線損也增大，因此在實際生產中，軋輥中間的中平段其寬度一般掌握在所軋帶鋼寬度的1/4～l/3左右。隨著帶鋼寬度的增加，中平段的寬度將超過這個范圍，即軋制帶鋼愈寬，中平段寬度愈大。五、冷軋常見缺陷產品在這些方面的缺陷是冷軋生產中質量提高的關鍵之一。一、外表缺陷產品，外表缺陷必需嚴加掌握。常見的外表缺陷有：結疤帶鋼外表呈“舌狀”或“鱗狀”兩種，一是嵌在外表上不易脫落，另一是粘合到外表上易脫落。結疤，鋼錠由于澆注條件不同而產生的結疤；重皮也是軋制帶鋼外表產生結疤的主要緣由，此外在猛烈磨損了的軋輥或有缺陷(如砂眼)的軋輥上熱軋，均能使帶鋼消滅結疤；假設所軋帶鋼的外表上形成局部凸點等，則在軋制時由于受輾壓而產生結疤狀的細小凸瘤。氣泡帶鋼外表上分布有無規(guī)章且大小不同的圓形凸包。沿凸包切斷后，在大多數狀況下均成分層狀露出。產生緣由：鋼錠凝固時氣體析出形成氣泡，或酸洗時帶鋼內部孔隙進入氫原子形成氣泡。分層帶鋼截面上有局部的，明顯的金屬構造分別層。產生緣由：鋼質不良，帶鋼中存在非金屬夾雜，主要是三氧化二鉛和二氧化矽，另外，坯料有縮孔剩余或嚴峻的疏松等也能形成分層泡出露。裂紋帶鋼外表完整性比較嚴峻的裂開設計輥型，同樣會產生裂紋，再有，用落槽的軋輥軋制帶鋼，張力太大，化學成分不適宜等也可能會消滅裂紋。(4) 外表夾雜帶鋼外表上具有軋制方向上伸長的紅棕色，淡黃色，灰白色的點狀，條狀和塊狀的非金屬夾雜物。不好或盛鋼桶不凈所致。麻點帶鋼外表缺陷中較常見的一種缺陷，其外表存在細小凹坑群和局部的粗糙面。一般其外形雖不規(guī)章，面積也小，但數量多。過度都可成形麻點。凹坑帶鋼外表存在的凹面，一般數量少，面積大。產生緣由；軋制時輥面上缺陷或異物(硬雜質)與氧化鐵皮被軋入帶鋼外表脫落后成凹坑。凹坑一般只有在帶鋼一面，另一面則顯凸起。金屬碎末軋入帶鋼外表粘附著金屬碎末，無規(guī)章，有大有小，有塊狀、也有條狀，壓入深度亦有深淺之別。產生緣由：軋輥外表不干凈或金屬碎末(如鐵屑、鋼絲等)落于帶鋼外表軋入，金屬碎末軋入一般也只存在外表，有時可用小刀去除掉，甚至將帶鋼輕輕彎曲就可掉落。輥印帶鋼外表呈凸起或凹陷的印痕，但沒有明顯的凸凹感覺，印痕部位較亮。產生緣由，軋輥外表硬度不夠，金屬碎末等硬質雜物粘在軋輥上所至。另外，帶鋼強度高，布，周期消滅，則大致可以判定。假設軋輥粘有硬質雜物，可馬上去除，假設因軋輥輥面過軟形成，須馬上換輥。在于輥印由軋輥的損傷造成。劃痕帶鋼外表呈直而細的溝痕，一般是沿軋制方向，連續(xù)或斷續(xù)地分布于帶鋼的全長或局部，劃痕通常可以摸到。卷取中，帶鋼與異物摩擦也可引起劃痕。擦傷帶鋼外表呈直線或曲線狀稍微的擦痕，其深度很淺，線條較短。產生緣由：軋制或卷取等過程中與異物摩擦所致。油漬帶鋼外表留有不規(guī)章的油垃圾。產生緣由；所承受的工藝潤滑劑不潔銹斑帶鋼外表呈現黃色或棕色的斑點。產生緣由：軋制后的帶鋼受潮濕或濺上水、酸、堿、鹽等形成局部斑點。二、板形缺陷處理等不當都會產生板形缺陷，常見的板形缺陷有：鐮刀彎帶鋼的長度方向在水平面內向一側邊彎曲。(上、下輥的中心線不平行或穿插)；潤滑劑分布不均勻；帶鋼酸洗不均；軋輥兩邊熱膨脹溫度差太大，軋輥兩邊的磨損不一樣以及張力與軋制線的中心線不正等。波浪弓形帶鋼沿軋制方向的水平面呈起伏不平的波浪形彎曲，且突起(波峰)和凹下(波谷)交替有規(guī)律的分布在帶鋼的全長或局部。產生緣由：輥型凸度過大或壓下量過??；輥面熱膨脹太大，張力太小，工藝潤滑不當等。(對薄帶鋼尤為有效)。如上述效果不大，則說明輥型不適宜或“落槽”嚴峻而應予換輥。浪皺翹起沿軋制方向在帶鋼的一側或兩側消滅起伏不平的彎曲，外形尤如海帶狀，皺。卻和潤滑全都。軋輥，保持兩輥頸潤滑良好和輥身兩端冷卻良好。中間浪皺產生的緣由：主要是輥型凸度過大，或壓下量過小，以及張力太小。防止方法：承受合理的輥型凸度，適當增加張力。瓢曲帶鋼沿橫向發(fā)生弧形彎曲，中部和邊部冷卻條件不全都，以及坯料的厚度或硬度不均勻。三、力學性能缺陷主要是軋制工藝或熱處理工藝的不正確所致，力學性能缺陷主要為以下幾個方面：冷硬狀態(tài)帶鋼的抗拉強度過高而延長缺乏產生緣由是總壓下率過高，如總壓下率正確，工藝不正確，以至影響退火不夠完全。冷硬狀態(tài)的抗拉強度過低而延長超標產生緣由是總壓下率缺乏工藝要求。另外，退火工藝不正確也會造成冷軋后抗拉程度過低延長超標。不正確所致。成帶鋼各部位硬化程度不同。四、其他缺陷影響因素較多，常見的缺陷有：壓折軋后帶鋼外表發(fā)生局部折疊。不均勻變形導致壓折外，后張力過小及操作不慎又不準時訂正，都可能發(fā)生壓折。厚薄不均帶鋼在縱、橫斷面厚度不一樣，即在同一縱斷面消滅頭、中、尾各部位的厚度不一樣(俗稱同條差)，在同一橫斷面消滅中間與兩邊厚度不一樣(俗稱三點