電力建設施工及驗收技術規(guī)范(火力發(fā)電廠焊接篇)(DL-5007-92)

DL5007-92電力建設施工及驗收技術規(guī)范（火力發(fā)電廠焊接篇）1總則1.0.1本規(guī)范適用于能源工業(yè)電力系統(tǒng)設計、制造、安裝和檢修600MW及以下火力發(fā)電設備的鍋爐、承壓管道、壓力容器和鋼結構的焊接工作.1.0.2本規(guī)范相宜和于碳素鋼(含碳量≤0.35%)、一般低合金鋼和耐熱鋼的手工電弧焊、手工鎢極氬弧焊、氧一乙炔焊和埋弧自動焊等焊接方法.對其它材料和焊接方法,可參照規(guī)范和有關標準制定技術要求.1.0.3引進國外火力發(fā)電機組的施工和驗收工作,除建立合同中另有詳細規(guī)定的部份外,應按本規(guī)范的規(guī)定執(zhí)行.1.0.4焊縫質量檢驗依據部件工況條件和對質量要求分類進行評定.1.0.5金屬材料檢驗、設備焊口檢查、通球試驗、焊接工藝評定、焊接接頭質量檢驗、焊接人員考核等項工作,應分別按有關規(guī)程的規(guī)定進行.1.0.6焊接工作(焊接、熱處理和金屬檢驗)必需遵守平安、環(huán)保、防火等規(guī)程的有關規(guī)定.2焊接人員2.0.1焊接人員包括焊接技術人員、焊接質量檢查人員、焊接檢驗人員、焊工及焊接熱處理人員.2.0.2各企業(yè)應設置焊接專業(yè)技術負責人和專職焊接質量檢查人員.2.0.2.1焊接專業(yè)技術負責人員由有肯定專業(yè)技術水平和較豐富實踐閱歷的工程師(或技師)及以上職務的焊接技術人員擔當,全面負責工程焊接技術和質量管理以及焊接資格審核等工作.2.0.2.2企業(yè)及其主管部門應常常組織對焊接人員的專業(yè)技術培訓,不斷提高他們的技術水平、專業(yè)理論水平和管理水平.2.0.3對焊接人員的基本要求和工作內容.2.0.3.1焊接技術人員(1)首次從事焊接專業(yè)技術管理工作的技術人員,應經過一年以上生產實踐和系統(tǒng)培訓,經考核取得相應資格后方可擔當.(2)駕馭工程概況,細致執(zhí)行規(guī)范,結合實際狀況編制焊接施工組織設計和擬訂技術措施,制定焊工培訓方案,參加焊工技術考核委員會和焊工技術考核工作及焊接材料管理的檢查工作.(3)依據技術措施向有關人員進行技術交底,深化實際進行指導和監(jiān)督.(4)組織焊接工藝評定,編制焊接作業(yè)指導書.(5)參加重要管道和部件的質量驗收工作.(6)記錄、檢查和整理焊接資料及工程竣工技術文件的移交和技術總結工作.2.0.3.2焊接質量檢查人員(1)從事焊接質量檢查的人員應具有初中上的文化程度,具有肯定實踐閱歷和技術水平,且經過專業(yè)考核取得資格證書.(2)焊接質量檢查人員負責焊接質量驗收項目的編制,檢查文件的簽發(fā),焊接工程檢查、監(jiān)督和驗收評定工作.(3)參加技術措施的審定工作,常常深化實際監(jiān)督技術措施的實施,對違章操作應剛好制止并報告有關部門.(4)留意質量監(jiān)督資料的積累和總結,協(xié)作有關人員做好工程竣工資料的移交工作.(5)確定受檢焊縫,細致記錄,督促有關部門做好質量檢驗工作.(6)檢查焊工合格證件,駕馭其技術狀況,對焊接質量常常不合格者有權停止其焊接工作,并建議焊工技術考核委員會吊銷其合格證書.2.0.3.3焊接檢驗人員(1)檢驗人員經專業(yè)技術培訓和考核合格取得相應專業(yè)資料證書后,方可擔當相應的焊接檢驗工作.(2)焊縫質量無損檢驗工作應按本規(guī)范和有關規(guī)程進行,檢驗結果的評定工作,必需由Ⅱ級及以上人員擔當.(3)依據焊接質量檢查人員所確定的受檢部位進行檢驗,做到檢驗剛好,結論精確,剛好反饋.(4)焊接檢驗人員應細致填發(fā)、整理和保管全部檢驗記錄.(5)對外觀不合格的焊口,應拒絕無損探傷檢驗.2.0.3.4焊工

(1)必需經過焊接基本學問和實際操作技能的培訓,并按SD263-88《焊工技術考核規(guī)程》考核,取得焊工合格證書.

(2)凡擔當下述各項部件焊接的焊工,必需經相應項目技術考核合格.a.承壓鋼結構:鍋爐鋼架(主立柱、主橫梁)、起重設備結構、主廠房屋架.b.鍋爐受熱面管子.c.工作壓力大于0.1MPa的壓力容器及管道.d.儲存易燃、易爆介質(氣體、液體)的容器及其輸送管道.e.在受監(jiān)承壓部件上焊接非承壓件.f.高速轉動部件的焊接件.

(3)應有良好的工藝作風,嚴格依據給定的焊接工藝和焊接技術措施進行施焊,嚴格遵守本規(guī)范和企業(yè)制定的焊接工藝細則,并細致實行質量自檢.

(4)焊工在施焊前應細致熟識作業(yè)指導書,凡遇與作業(yè)指導書要求不符時,焊工應拒絕施焊.當出現(xiàn)重大質量問題時,報告有關人員,不得自行處理.

(5)合格焊工中斷受監(jiān)部件焊接工作六個上者,再次擔當受監(jiān)部件焊接工作時,必需重新考核.

(6)合格焊工不得擔當超越其合格項目的焊接工作.2.0.3.5焊接熱處理人員

(1)焊接熱處理工必需經過專業(yè)培訓并考核取得資格證書.

(2)應遵守本規(guī)范及焊接技術措施、焊接作業(yè)指導書中有關熱處理部分的規(guī)定,做到操作無誤、記錄精確.

(3)熱處理后必需進行自檢,并積累和整理熱處理資料.3鋼材及焊接材料3.0.1焊接前必需查明所焊材料的鋼號,以便正確地選用相應的焊接材料和確定合適的焊接工藝和熱處理工藝.3.0.2鋼材必需符合國家標準(或部頒標準、專業(yè)技術條件),進口鋼材符合該車國家標準或合同規(guī)定的技術條件.3.0.3焊接材料[焊條、焊絲、鎢棒、氬氣、乙炔氣(電石)和焊劑]的質量應符合國家標準(或有關標準).電廠常用焊條、焊絲的化學成分和機械性能見附錄B和附錄C.3.0.4鋼材、焊條、焊絲等均應有制造廠的質量合格證.凡無質量合格證或對其質量有懷疑時,應按批號抽查試驗,合格者方可運用.3.0.5焊條、焊絲的選用,應依據母材的化學成分、機械性能和焊接接頭的抗裂性、碳擴散、焊前預熱、焊后熱處理以及運用條件等綜合考慮.3.0.5.1同程鋼材焊接時,焊條(焊絲)的選用,一般應符合下列要求:

(1)焊縫金屬性能和化學成分與母材相當.

(2)工藝性能良好.3.0.5.2異種鋼材焊接時,焊條(焊絲)的選用,一般應符合下列要求:

(1)兩側鋼材均非奧氏體不銹鋼時,可選用成份介于二者之間或與合金含量低的一側相配的焊條(焊絲).(2)兩側之一為奧氏體不銹鋼時,可選用含鎳量較高的不銹鋼焊條(焊絲).焊接異種鋼的焊條(焊絲)及焊后熱處理溫度舉薦值見附錄E.3.0.6鎢極氬弧焊用的電極,宜采納鈰鎢棒,所用氬氣純度不低于99.95%.3.0.7氧--乙炔焊所用氧氣純度應在98.5%以上.乙炔氣純度應符合GB6819-86《溶解乙炔》的規(guī)定.如以電石制備乙炔氣,電石應有出廠證明書,其質量可采納檢查焊縫金屬中硫、磷含量(按被焊金屬標準)的方法來確定;用于焊接的乙炔氣,應進行過濾,未經檢查或雜質含量超過標準的電石,不得用于受監(jiān)部件的焊接.3.0.8埋弧自動焊用的焊劑應符合有關標準要求,常用埋弧焊焊劑簡明表見附錄D.4焊前打算4.0.1焊口的位置應避開應力集中區(qū)且便于施焊及熱處理,一般應符合下列要求:4.0.1.1鍋爐受熱面管子焊口,其中心線距離管子彎曲起點或汽包、聯(lián)箱外壁以及支吊架邊緣至少70mm,兩個對接焊口問距離不得小于150mm.4.0.1.2管道對接焊口,其中心線距離管子彎曲起點不小于管子外徑,且不小于100mm(焊接、鍛制、鑄造成型管件除外),距支吊架邊緣至少50mm,兩個對接焊口間距離不得小于管子直徑,且不得少于150mm.4.0.1.3管接頭和儀表插座一般不行設置在焊縫或熱影響區(qū)內.4.0.1.4筒體的對接焊口,其中心線距離封頭彎曲起點不小于壁厚加15mm,且不小于25mm和不大于50mm.4.0.1.5帶有縱向焊縫的筒體和封頭,相鄰兩縱向焊縫的距離應不大于壁厚的3倍,且不小于100mm.4.0.1.6焊接管的管孔應量避開開在焊縫上,并避開管孔焊縫與相鄰焊縫的熱影響區(qū)相重合,如必需在焊縫上及旁邊開孔時,應滿意以下條件:

(1)管孔兩側大于孔徑且不少于60mm范圍內的焊縫應按表8.0.3的要求,經無損探傷檢驗合格.

(2)孔邊不在焊縫缺陷上.

(3)管接頭需經焊后熱處理消退應力.4.0.1.7搭接焊縫的搭接尺寸應不小于5倍母材厚度,且不小于30mm.4.0.2管子、管道、壓力容器和鋼結構的坡口形式應按設計圖紙規(guī)定加工.如無規(guī)定時,坡口的型式和尺寸應按能保證焊接質量、填充金屬量少、改善勞動條件、便于操作、削減焊接應力和變形、適應探傷要求等原則選用.焊接接頭基本形式及尺寸見表4.0.2.4.0.3焊件下料與坡口加工按下列要求進行:4.0.3.1焊件下料采納機械方法為宜,對淬硬傾向較大的合金鋼材,公稱直徑＜100mm的管子和公稱直徑＞100mm、工作壓力＞3.9Mpa的汽水管道,尤應以機械方法加工.4.0.3.2如用熱加工法(如氣割)下料,切口部分應留有加工余量,以除去淬硬層及過熱金屬.對淬硬傾向較大的合金鋼材用熱加工法下料后,切口部分應先進行退火處理再行加工.4.0.3.3坡口的制備應以機械加工的方法進行.如運用火焰切割切制坡口,則應將割口表面的氧化物、熔渣及飛濺物按4.0.5條的要求清理干凈,并將不平處修理平整.4.0.4焊件經下料及坡口加工后按下列要求進行檢查,合格后方可進行組對.

(1)淬硬性較大的鋼材如運用火焰切割下料坡口,加工后要經表面探傷檢驗合格.

(2)坡口處母材無裂紋、重皮、坡口損傷及毛刺等缺陷.

(3)坡口加工尺寸符合圖樣要求.

(4)在第4.0.5條規(guī)定的清理范圍內無裂紋、夾層等缺陷.4.0.5焊件在組裝前應將焊口表面及旁邊母材內、外壁的油、漆、垢、銹等清理干凈,直至發(fā)出金屬光澤.清理范圍規(guī)定如下:

(1)手工電弧焊對接焊口:每側各為10-15mm.

(2)埋弧焊接焊口:每側各為20mm.

(3)角接接頭焊口:焊腳K值+10mm.4.0.6對接管口端面與管子中心線垂直.其偏斜度△f不得超過表4.0.6的規(guī)定.4.0.7焊件對口時一般應做到內壁齊平,如有錯口,其錯口值應符合下列要求:4.0.7.1對接單面焊的局部錯口值不應超過壁厚的10%,且不大于1mm.4.0.7.2對接雙面焊口的局部錯口值不應超過焊件厚度的10%,且不大于3mm.4.0.8不同厚度焊件對口時,其厚度差可按下列方法處理:

(1)內壁尺寸不相等而外壁齊平常,可加工成圖4.0.8(a)的形式.

(2)外壁尺寸不相等面壁齊平常,可加工成圖4.0.8(b)的形式.

(3)內外壁尺寸均不相等時,可加工成圖4.0.8(c)的形式.

(4)內壁尺寸不相等,厚度差≤5mm時,在不影響焊件強度的條件下可加工成圖4.0.8(d)的形式.4.0.9焊口的局部間隙過大時,應設法修整到規(guī)定尺寸,嚴禁在間隙內加填塞物.4.0.10焊條、焊絲和焊劑應存放于干燥、退風良好、溫度大于5℃,且相對空氣濕度小于60%的庫房內.焊條、焊劑運用前應按其說明書要求進行烘焙,重復烘焙不得超過兩次.焊絲運用前應清除銹垢和油污,至露出金屬光澤.焊接重要部件的焊條,運用時應裝入溫度保持在100-150℃的專用保溫箱筒內,隨用隨取.存放一年以上的焊條用于重要部件焊接時,如對其發(fā)生懷疑,應重新做出鑒定,符合要求后方準運用.4.0.11焊接組裝時應將待焊工件墊置堅固,以防止在焊接和熱處理過程中產生變形和附加應力.4.0.12除設計規(guī)定的冷拉口外,其余焊口應禁止用強力對口,更不允許利用熱膨脹法對口,以防引起附加應力.4.0.13焊接場所過程包括對口裝配、防雨、防雪、防寒等措施.4.0.14焊接施過程包括對口裝配、施焊、熱處理和檢驗等四個重要工序.本道工序符合要求后方準進行下道工序,否則禁止下道工序施工.4.0.15合格焊工在施焊鍋爐受熱面管子前,應進行與實際條件相適應的模擬練習,并經折斷面檢查符合要求后方可正式焊接.5焊接工藝5.0.1焊接時允許的最低環(huán)境溫度如下:碳素鋼:-20℃.低合金鋼、一般低合金鋼:-10℃.中、高合金鋼:0℃.5.0.2各種鋼材施焊前的預熱溫度舉薦如表5.0.2,并有下列規(guī)定:5.0.2.1依據焊接工藝評定提出預熱要求.5.0.2.2壁厚≥6mm的合金鋼管子、管件(如彎頭、三通等)和大厚度板件在負溫下焊接時,預熱溫度可按表5.0.2的規(guī)定值提高20-50℃.5.0.2.3壁厚<6mm的低合金鋼管子及壁厚>15mm的碳素鋼管在負溫下焊接時亦應適當預熱.5.0.2.4異種鋼焊接時,預熱溫度應按焊接性能較差或合金成分較高的一側選擇.5.0.2.5接管座與主管焊接時,應以主管規(guī)定的預熱溫度為準.5.0.2.6非承壓件與承壓件焊接時,預熱溫度應按承壓件選擇.5.0.2.6非承壓件與承壓件焊接時,預熱溫度應按承壓件選擇.5.0.3預熱寬度從對口中心起先,每側不少于焊件厚度的三倍.厚度大于35毫米的焊接接頭預熱時的升溫速度應符合第6.0.5條的規(guī)定.5.0.4施焊過程中,層間溫度應不低于規(guī)定的預熱溫度的下限,且不高于400℃.5.0.5承壓管道焊接時,為保證管道(或管子)內壁清潔和焊縫根層質量,所用的焊接方法應遵照表5.0.5的規(guī)定.5.0.6中、高合金鋼(含鉻量≥3%或合金總含量>5%)管子和管道焊口,為防止根層氧化或過燒,焊接時內壁應充氬氣或混合氣體愛護.5.0.7嚴禁在被焊工件表面引燃電弧、試驗電流或隨意焊接臨時支撐物,高合金鋼材料表面不得焊接對口用卡具.5.0.8管子焊接時,管內不得有穿堂風.5.0.9點固焊時,除其焊接材料、焊接工藝、焊工和預熱溫度等應與正式施焊時相同外,還應滿意下列要求:5.0.9.1在對口根部點固焊時,點固焊后應檢查各個焊點質量,如有缺陷應馬上清除,重新進行點焊.5.0.9.2厚壁大徑管若采納填加物方法點固,當去除臨時點固物時,不應損傷母材,并將其殘留焊疤清除干凈、打磨修整.5.0.10采納鎢極氬弧焊打底的根層焊縫檢查后,應剛好進行次層焊縫的焊接,以防止產生裂紋.多層多道焊縫焊接時,應逐層進行檢查,經自檢合格后,方可焊接次層,直至完成.5.0.11厚壁大徑管的焊接應采納多層多道焊,當壁厚大于35mm時,亦應符合下列規(guī)定:5.0.11.1氬弧焊打底的焊層厚度不小于3mm.5.0.11.2其它焊道的單層厚度不大于所用焊條直徑加2mm.5.0.12為削減焊接變形和接頭缺陷,直徑大于194mm的管子和鍋爐密集排管(管子間距≤30mm)的對接焊口宜實行二人對稱焊.5.0.13鋼結構的焊接應按作業(yè)指導書的規(guī)定進行.5.0.14施焊中,應特殊留意接頭和收弧的質量,收弧時應將熔池填滿.多層多道焊的接頭應錯開.5.0.15施焊過程除工藝和檢驗上要求分次焊接外,應連續(xù)完成.若被迫中斷時,應實行防止裂紋產生的措施(如后熱、緩冷、保溫等).再焊時,應細致檢查并確認無裂紋后,方可依據工藝要求接著施焊.5.0.16公稱直徑大于或等于1000mm的管道或容器的對接焊口,應實行雙面焊接,并應實行清根措施,以保證封底焊質量,清根后應按第4.0.5條要求將氧化物清除干凈.5.0.17對需做檢驗的隱藏焊縫,應經檢驗合格后,方可進行其它工序.5.0.18焊口焊完后應進行清理,經自檢合格后在焊縫旁邊打上焊工本人的代號鋼印,或永久性標記.5.0.19對簡單產生延尺裂紋的鋼材、焊后應馬上進行熱處理,否則應作后熱處理,其溫度以400-350℃為宜,恒溫時間不小于2小時,后熱處理的加熱范圍與熱處理要求相同.5.0.20焊接接頭有超過標準的缺陷時,可實行挖補方式返修.但同一位置上的挖補次數(shù)一般不得超過三次,中、高合金鋼不得超過二次,并應遵守下列規(guī)定:5.0.20.1徹底清除缺陷.5.0.20.2補焊時,應制訂詳細的補焊措施并照工藝要求進行.5.0.20.3需進行熱處理的焊接接頭,返修后應重做熱處理.5.0.21安裝管道冷拉口所運用的加載工具,需待整個對口焊接和熱處理完畢后方可卸載.6焊后熱處理6.0.1熱處理是為了降低焊接接頭的列余應力,改善焊縫金屬的組織與性能.熱處理過程應嚴格依據本規(guī)范及有關規(guī)定進行.6.0.2下列焊接接頭焊后應進行熱處理.6.0.2.1壁厚>30mm的碳素鋼管子與管件.6.0.2.2壁厚>32mm的碳素鋼容器.6.0.2.3壁厚>28mm的一般低合金鋼容器.6.0.2.4耐熱鋼管子與管件(第6.0.3條規(guī)定的內容除外).6.0.2.5經焊接評定需做熱處理的焊件.6.0.3凡采納氬弧焊或低氫型焊條,焊前預熱和焊后適當緩冷的下列部件可免作焊后熱處理.6.0.3.1壁厚小于或等于10mm,管徑小于或等于108mm的15CrMo、12Cr2Mo管子.6.0.3.2壁厚小于或等于8mm,管徑小于或等于108mm的12Cr1MoV鋼管子.6.0.3.3壁厚小于或等于6mm,管徑小于或等于63mm的12Cr2MoWVB鋼管子.6.0.4焊后熱處理一般為高溫回火.常用鋼材的焊后熱處理溫度與恒溫時間見表6.0.4.6.0.5熱處理過程中,升溫、降溫速度規(guī)定如下:6.0.5.1升溫、降溫速度,一般可按250×25/壁厚℃/h計算,且不大于300℃/h.6.0.5.2降溫過程中,溫度在300℃以下可不限制.6.0.6異種鋼焊接接頭的焊后熱處理,應按兩側鋼材及所用焊條(焊絲)綜合考慮.熱處理溫度一般不超過合金鋼成分低側鋼材的下臨界點AC1,可參見附錄E.6.0.7熱處理的加熱寬度,從焊縫中心算起,每側不小于管子壁厚的3倍,且不小于60mm.6.0.8熱處理時的保溫寬度,從焊縫中心算起,每側不得小于管子壁厚的5倍,以削減溫度梯度.6.0.9熱處理的加熱方法,應力求內外壁和焊縫兩側溫度勻稱,恒溫時在加熱范圍內隨意兩測點間的溫差應低于50℃.厚度大于10mm時應采納感應加熱或電阻加熱.6.0.10熱處理的測溫必需精確牢靠,應采納自動溫度記錄.所用儀表、熱電偶及其附件,應依據計量的要求進行標定或校驗.6.0.11進行熱處理時,則溫點應對稱布置在焊縫中心兩側,且不得小于兩點.水平管道的測點應上下對稱布置.6.0.12焊接接頭熱處理后,應做好記錄和標記,并打上熱處理工的代號鋼印或永久性標記.7質量檢驗7.0.1應重視焊接質量的檢查和檢驗工作,實行焊接質量三級檢查驗收制度、貫徹自檢與專業(yè)檢驗和結合的方法,做好驗證工作.焊接質量檢查,包括焊接前、焊接過程中和焊接結束后三個階段的質量檢查,應嚴格按檢驗項目和程序進行.7.0.2焊接接頭分類檢查的方法、范圍及數(shù)量,按表7.0.2進行,且應符合下列規(guī)定:7.0.2.1外觀檢查不合格的焊縫,不允許進行其它項目檢查.7.0.2.2需做熱處理的焊接接頭,應在熱處理后進行無損探傷.7.0.2.3焊接接頭的射線中超聲波探傷按下列規(guī)定選用:

(1)厚度≤20mm的汽、水管道采納超聲波探傷時,還應另做不小于20%的探傷量的射線透照.

(2)厚度＞20mm、且小于70mm的管子和焊件,射線透照或超聲波探傷可任選其中一種.

(3)厚度≥70mm的管子在焊到20mm左右時做100%的射線探傷,焊接完成后做100%的超聲波探傷.

(4)對于焊妝頭為I類的鍋爐受熱面管子,除做不少于25%的射線透照外,還應另做25%的超聲波探傷.7.0.2.4合金鋼件焊后應對焊縫進行光譜分析檢查,規(guī)定如下:

(1)鍋爐受熱面管子不少于10%.

(2)其它管子及管道的100%.

(3)光譜分析復查應依據每個焊工的當日工作量進行.7.0.3鍋爐受熱面管子作割樣或代樣檢查時,試樣數(shù)量見表7.0.3.試樣切取部位及加工規(guī)格見附錄F.7.0.4割樣或代樣的檢查結果若有不合格項目時,應做該項目不合格試樣數(shù)量的雙倍復檢.7.0.5無損探傷的結果若有不合格時,除對不合格焊縫進行返修外,尚應從該焊工當日的同一批焊接接頭中增做不合格數(shù)的加倍檢驗,加倍檢驗中仍有不合格接頭重新做熱處理.7.0.6對于不合格的焊接接頭,應查明緣由,實行對策,進行返修.返修后還應重新進行檢驗.7.0.7熱處理自動記錄圖異樣應做硬度值抽查.被查部件的硬度值超過規(guī)定范圍時,應按班次做加倍復檢并查明緣由,對不合格接頭重新做熱處理.7.0.8焊接檢驗后,應按部件和整體分別統(tǒng)計出無損檢驗一次合格率,以反映焊接質量狀況.其計算方法可按下式進行:無損檢驗一次合格率=(A-B)/A×100%式中A----一次被檢焊接接頭當量數(shù)(不包括復檢及重復加倍當量數(shù));B----不合格焊妝頭當量數(shù)(包括挖補、割口及重復返工當量數(shù)).當量數(shù)計算規(guī)定如下:7.0.8.1外徑小于或等于76mm的管接頭,每個接頭即為當量數(shù)1.7.0.8.2外徑大于76mm的管子、容器接頭,同焊口的每300mm被檢焊縫長度計為當量數(shù)1.7.0.8.3運用射線探傷時,相鄰底片上的超標缺陷實際問隔小于300mm時可計為一個當量.8質量標準8.0.1焊縫外觀檢查質量應符合下列要求:8.0.1.1焊縫邊緣應圓滑過渡到母材,焊縫外形尺寸應符合設計要求,其允許尺寸見表8.0.1-1.8.