“熱縮焊錫管”導(dǎo)線對(duì)接工藝技術(shù)研究

第第頁“熱縮焊錫管”導(dǎo)線對(duì)接工藝技術(shù)研究產(chǎn)品裝聯(lián)過程中兩導(dǎo)線之間或元器件自帶線與線纜間往往需要進(jìn)行對(duì)接連接，其對(duì)接質(zhì)量直接影響設(shè)備內(nèi)部或設(shè)備間的電氣線路。現(xiàn)大量產(chǎn)品用“熱縮焊錫管”實(shí)現(xiàn)導(dǎo)線對(duì)接，在對(duì)接過程中發(fā)現(xiàn)由于對(duì)接焊點(diǎn)不易檢、導(dǎo)線未去氧化處理等原因造成對(duì)接質(zhì)量不良，給產(chǎn)品生產(chǎn)質(zhì)量、生產(chǎn)周期都造成嚴(yán)重影響。為此，開展導(dǎo)線對(duì)接工藝技術(shù)研究，對(duì)導(dǎo)線對(duì)接操作進(jìn)行改進(jìn)。

【關(guān)鍵詞】導(dǎo)線對(duì)接熱縮焊錫管對(duì)接質(zhì)量原因分析工藝改進(jìn)

現(xiàn)在使用“熱縮焊錫管”實(shí)現(xiàn)導(dǎo)線對(duì)接普遍應(yīng)用在很多產(chǎn)品的生產(chǎn)中尤其應(yīng)用在質(zhì)量要求極高的航天產(chǎn)品中，采用正確合理的操作工藝技術(shù)，可以提高產(chǎn)品質(zhì)量，降低故障率，延長(zhǎng)使用壽命，降低生產(chǎn)成本。

1“熱縮焊錫管”導(dǎo)線對(duì)接技術(shù)介紹

1.1“熱縮焊錫管”特點(diǎn)

（1）“熱縮焊錫管”一般用于導(dǎo)線對(duì)接連接（如圖1、圖2所示），熱縮焊錫管中間自帶焊錫環(huán)，對(duì)其加熱后焊錫直接滲透到對(duì)接的芯線間，保證了對(duì)接處的可靠連接。

（2）外層護(hù)套管具有保護(hù)對(duì)接點(diǎn)的作用，當(dāng)產(chǎn)品受到振動(dòng)或沖擊等外力時(shí)，外層護(hù)套能對(duì)對(duì)接的兩芯線起到可靠固定和支撐的效果。

（3）焊錫管兩端具有熱熔膠，加熱熔融后能保證線纜外絕緣層與熱縮管間無縫隙，起到了防水密封功能，因此對(duì)接后的產(chǎn)品可用到戶外高溫高濕環(huán)境中。

“熱縮焊錫管”能將以上三功能一次完成，操作簡(jiǎn)捷、性能可靠，所以越來越多的產(chǎn)品選用此形式進(jìn)行對(duì)接。

1.2導(dǎo)線對(duì)接出現(xiàn)的質(zhì)量問題分析

對(duì)發(fā)生對(duì)接問題的線纜進(jìn)行解剖查看，發(fā)現(xiàn)芯線從對(duì)接熱縮焊錫管中脫出，說明對(duì)接點(diǎn)已斷開；從外觀上看導(dǎo)線端頭沒有光澤，表面為暗黑色，焊點(diǎn)為焊渣堆積狀（如圖3、圖4所示），說明焊接面潤(rùn)濕性和可焊性差。

1.2.1故障機(jī)理分析

焊點(diǎn)外在的形貌表現(xiàn)為焊點(diǎn)不光滑、有粗糙的顆粒、光澤性差，焊接基材與焊料間實(shí)際上是未能完全融合，焊件之間沒有形成合金，這是典型的虛焊焊點(diǎn)。

從外觀上看出導(dǎo)線端頭沒有光澤，表面為暗黑色，說明導(dǎo)線已氧化。若導(dǎo)線焊接前，沒有對(duì)導(dǎo)線引線進(jìn)行去氧化層處理，引線表面被氧化層覆蓋，液態(tài)焊料與被焊引線之間不能互相溶解，防礙融化的金屬原子自由地接近，不會(huì)產(chǎn)生潤(rùn)濕作用，熔融焊料粘附在被焊引線表面，遺留下不規(guī)則的焊錫疙瘩或錫渣，即焊接面出現(xiàn)半潤(rùn)濕現(xiàn)象，導(dǎo)致焊接可靠性降低，形成了對(duì)接虛焊。

1.2.2造成對(duì)接虛焊的原因分析

（1）焊點(diǎn)不易檢。航天電子電氣產(chǎn)品的焊點(diǎn)和連接部位均需檢，一般采用目測(cè)進(jìn)行焊點(diǎn)外觀檢查，必要時(shí)借助4～10倍放大鏡。合格焊點(diǎn)的判定為：焊點(diǎn)表面應(yīng)光滑明亮、無針孔或非結(jié)晶狀態(tài)；焊料應(yīng)潤(rùn)濕所有焊接表面，形成良好的焊錫輪廓線，潤(rùn)濕角一般小于30℃；焊點(diǎn)和連接部位間不應(yīng)有劃痕、尖角、焊劑殘?jiān)虍愇?；焊料與連接件間不存在裂縫、斷裂或分離等。

一般焊點(diǎn)是裸露在外，焊點(diǎn)及連接部位的焊接質(zhì)量可視、可觸及，而采用焊錫管對(duì)接的焊點(diǎn)在熱縮管內(nèi)，只能看到連接部位的最外層，觀察焊錫環(huán)是否熔融，是否向兩側(cè)流動(dòng)，而不能有效識(shí)別焊點(diǎn)潤(rùn)濕情況，此形式的虛焊不易識(shí)別。

（2）導(dǎo)線未進(jìn)行去氧化層處理。元器件、導(dǎo)線進(jìn)行焊接前，必須先去氧化層，然后搪錫處理，搪錫過程不但方便焊接，更能直接判定元件和導(dǎo)線是否氧化。部分元件氧化不嚴(yán)重時(shí)外觀不易發(fā)現(xiàn)，但搪錫焊接時(shí)若出現(xiàn)元件管腿或芯線不上錫，操作人員能立刻發(fā)現(xiàn)，避免了后續(xù)的質(zhì)量問題。用焊錫管對(duì)接焊接時(shí)，工藝人員開始未意識(shí)到此點(diǎn)，沒有要求對(duì)接的兩導(dǎo)線先搪錫焊接到一起，只是要求對(duì)準(zhǔn)焊錫環(huán)直接進(jìn)行熱縮處理。若兩導(dǎo)線先焊接到一起，能盡早發(fā)現(xiàn)導(dǎo)線氧化現(xiàn)象。

一般元件或?qū)Ь€搪錫前，用橡皮擦或金相砂紙進(jìn)行去氧化層處理，氧化層去除2h內(nèi)要完成搪錫，搪錫后應(yīng)在7小時(shí)內(nèi)焊接裝聯(lián)，暫不裝聯(lián)的應(yīng)放在塑料袋中密封加以保護(hù)，若超過7天，需對(duì)引線重新搪錫。

2導(dǎo)線對(duì)接操作工藝技術(shù)改進(jìn)

用“熱縮焊錫管”實(shí)現(xiàn)導(dǎo)線對(duì)接的優(yōu)勢(shì)是明顯的，但因前期對(duì)對(duì)接工藝技術(shù)的了解和認(rèn)識(shí)不全面，出現(xiàn)了些質(zhì)量問題。但隨著對(duì)質(zhì)量問題的原因定位、機(jī)理分析、問題復(fù)現(xiàn)等環(huán)節(jié)的研究，掌握了對(duì)導(dǎo)線對(duì)接工技術(shù)的操作要點(diǎn)、難點(diǎn)，對(duì)導(dǎo)線對(duì)接操作技術(shù)進(jìn)行了改進(jìn)，梳理出了對(duì)接工藝的正確操作流程。

2.1導(dǎo)線對(duì)接操作流程

用“熱縮焊錫管”實(shí)現(xiàn)導(dǎo)線對(duì)接的正確操作流程為：導(dǎo)線脫頭穿套“熱縮焊錫管”對(duì)接的兩芯線先焊接焊錫環(huán)移至芯線絞合處熱縮槍加熱（如圖5～圖9）。

2.2導(dǎo)線對(duì)接注意事項(xiàng)

（1）熱縮焊錫管規(guī)格的選用：若使焊錫管實(shí)現(xiàn)可靠對(duì)接，選用的焊錫管規(guī)格必須與對(duì)接導(dǎo)線相匹配，匹配原則是導(dǎo)線應(yīng)能順暢穿過熱縮焊錫管，且選擇與管壁間隙小的規(guī)格，導(dǎo)線直徑不應(yīng)小于熱縮焊錫管內(nèi)徑的1/2；

（2）導(dǎo)線脫頭長(zhǎng)度：搭接的兩導(dǎo)線脫頭長(zhǎng)度應(yīng)參照熱縮焊錫管內(nèi)兩熱熔膠環(huán)間距，應(yīng)小于環(huán)間距3～5mm；

（3）對(duì)接位置確定：將對(duì)接兩芯線對(duì)插裝到焊錫管內(nèi)，對(duì)接部位要重合，焊錫環(huán)對(duì)中，然后將導(dǎo)線端頭捻緊合并焊接在一起；

（4）熱縮溫度和距離要求：將對(duì)接部位平行放置，熱縮槍控制溫度調(diào)至330℃～350℃，距熱縮錫管表面約30～40mm均勻?qū)ζ溥M(jìn)行加熱，使其口徑均勻縮小，目視套管口徑貼緊導(dǎo)線（圖9示）。錫環(huán)融化后再延續(xù)10～15秒停止加熱，讓其自然冷卻；

（5）若一束芯線需對(duì)接，對(duì)接時(shí)應(yīng)錯(cuò)開，避免局部堆積在一起，但要保證長(zhǎng)度一致（如圖10）。

3結(jié)語

本文對(duì)“熱縮焊錫環(huán)”實(shí)現(xiàn)導(dǎo)線對(duì)接特點(diǎn)和對(duì)接操作工藝進(jìn)行了介紹，尤其對(duì)發(fā)生的質(zhì)量問題進(jìn)行了原因定位和機(jī)理分析，實(shí)現(xiàn)了問題共享，希望大家引以為戒，避免后續(xù)重復(fù)質(zhì)量問題的發(fā)生。

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