連鑄技術(shù)手冊(cè)

連鑄技術(shù)手冊(cè)連鑄技術(shù)手冊(cè)全文共27頁(yè)，當(dāng)前為第1頁(yè)。

1、連鑄

1.1概述

1.2基本理論和計(jì)算

1.2.1計(jì)算和設(shè)計(jì)公式

1.2.1.1坯殼厚度及液芯長(zhǎng)度

1.2.1.2拉速

1.2.1.3振動(dòng)

1.2.1.4溫度

1.2.1.5結(jié)晶器的散熱

1.2.1.6二次冷卻

1.2.1.7熱坯長(zhǎng)度的確定

1.2.1.8收縮

1.2電磁攪拌

1.2.1結(jié)晶器電磁攪拌

1.2.2末端電磁攪拌

1.3安全

1.3.1不能開(kāi)澆（?。。?/p>

1.3.2禁止連續(xù)澆注

1.3.3中包停澆

1.3.4怎樣區(qū)分鋼水和鋼渣

1.4中包包襯

1.4.1可應(yīng)用的工作層

1.4.2中包和侵入式水口的預(yù)熱

1.4.3塞棒澆注的中包預(yù)熱

1.5拉澆前設(shè)備的前提準(zhǔn)備

1.5.1結(jié)晶器的準(zhǔn)備

1.5.2引錠桿的準(zhǔn)備

1.5.3送引錠

1.5.4封引錠

1.5.5推薦使用的封引錠方式（1802）

1.5.6開(kāi)澆前大包中包的操作步驟

1.6開(kāi)澆

1.6.1開(kāi)澆的前提條件

1.6.2火切機(jī)控制板

1.6.3大包開(kāi)澆

1.6.4大包長(zhǎng)水口的操作

1.6.5塞棒澆注的手動(dòng)開(kāi)澆

1.6.6自動(dòng)開(kāi)澆

1.7連鑄工藝

1.7.1更換大包

1.7.2快換中間包

1.8停澆

1.9質(zhì)量控制/質(zhì)量保證

1.9.1間接檢驗(yàn)方法

1.9.2直接檢驗(yàn)方法

1.9.3表面檢驗(yàn)

1.9.4內(nèi)部缺陷檢驗(yàn)

1.9.5取樣和檢驗(yàn)

1.9.6中包前取樣

1.9.7中包測(cè)溫

1.9.8中包取樣

1.9.9鑄坯取樣

1.9.10冶金缺陷-鑄坯缺陷-原因/糾正方法

1.9.11表面缺陷

1.9.12內(nèi)部缺陷

1、連鑄

1.1概述

鋼水由液態(tài)轉(zhuǎn)變?yōu)楣虘B(tài)是在連鑄進(jìn)行的，其產(chǎn)品被稱(chēng)為小方坯、大方坯或板坯

精煉后，吊車(chē)將大包吊在大包旋轉(zhuǎn)臺(tái)的支撐臂上，蓋上大包蓋，將大包放在大包回轉(zhuǎn)臺(tái)上后，將其旋轉(zhuǎn)至澆注位。

預(yù)熱好的中間包車(chē)（大于1000度）從預(yù)熱位開(kāi)至澆住位，將預(yù)熱好的侵入式水口與結(jié)晶器對(duì)中并插入。同時(shí)使用長(zhǎng)水口操作機(jī)構(gòu)將通有氬氣保護(hù)的大包長(zhǎng)水口靠近大包滑動(dòng)機(jī)構(gòu)，之后，打開(kāi)大包滑動(dòng)水口，鋼水從大包注入至中間包，中包填液時(shí)間即從大包開(kāi)澆至打開(kāi)塞棒的時(shí)間不應(yīng)超過(guò)2分鐘。

中間包向結(jié)晶器注入鋼水上是通過(guò)安裝在中間包內(nèi)的塞棒來(lái)控制的，中間包支持在中間包車(chē)上。

開(kāi)澆前，先起動(dòng)結(jié)晶器振動(dòng)臺(tái)和液位控制系統(tǒng)。人工加保護(hù)渣，結(jié)晶器安裝于平臺(tái)上，通過(guò)振動(dòng)機(jī)構(gòu)完成上下運(yùn)動(dòng)。安裝在結(jié)晶器末端的足輥對(duì)剛出結(jié)晶器的熱坯導(dǎo)向作用。

足輥后的導(dǎo)向輥是固定的，將鑄坯導(dǎo)入固定半徑的弧線(xiàn)中。

置于弧形末端的拉矯機(jī)將鑄坯由恒定半徑的弧形矯直為水平。

擠壓輥安裝于拉矯機(jī)下方，以支撐、拉戈引錠杠和鑄坯，汽水噴淋用來(lái)冷卻鑄坯及調(diào)節(jié)冷卻強(qiáng)度。噴淋室在鑄坯鑄坯導(dǎo)向周?chē)c之成為一體，在噴淋室形成的蒸汽由排蒸汽機(jī)抽到空氣中。在不需要引錠杠導(dǎo)向時(shí)，由脫引錠輥將引錠脫開(kāi)，并送自引錠桿輥道上。其上裝有引錠桿存放裝置，將引錠桿從開(kāi)澆后至下次開(kāi)澆前，存放于其上。鑄坯由火切機(jī)切成定尺。在輥道末端裝有可移動(dòng)檔板，將鑄坯停下。

連鑄技術(shù)手冊(cè)全文共27頁(yè)，當(dāng)前為第2頁(yè)。拉澆結(jié)束時(shí)，低速拉尾坯，高速矯直。

尾坯由尾坯處理裝置切尾送走。當(dāng)最后一支坯移至輸出輥道，引錠桿由存放引錠桿裝置落至輥道上，送入鑄坯導(dǎo)向輥至結(jié)晶器下方將引錠頭對(duì)中送入結(jié)晶器。封引錠桿準(zhǔn)備下一澆次。

1.2基本原理和計(jì)算

1.2.1計(jì)算和設(shè)計(jì)公式

1.2.1.1坯殼厚度及液芯長(zhǎng)度

液芯長(zhǎng)度由坯殼成長(zhǎng)常數(shù)和凝固時(shí)間所決定的，此常數(shù)可看作一個(gè)數(shù)值，在凝固區(qū)增大。坯殼凝固厚度“S”的計(jì)算公式如下：

S=K*/t

固態(tài)坯殼

S（mm）

凝固常數(shù)

K（mm/min1/2）

凝固時(shí)間=L/VC

t（min）

凝固長(zhǎng)度

Vc（m/min）

拉速

現(xiàn)在鑄坯任一點(diǎn)的坯殼厚度都可計(jì)算。

凝固常數(shù)是由拉澆的鋼種所決定的，以確定冶金長(zhǎng)度，數(shù)值如下：

K=27mm/min1/2

K=26mm/min1/2

1．2．1．2拉速

最大拉速由冶金長(zhǎng)度（從結(jié)晶器液位至鑄坯凝固的連鑄長(zhǎng)度）計(jì)算公式如下：

VCMAX=LM/tsolid

D/2=K*/tsolid

Tsolid=（D/2K）2

VCMAX=Lm*（k/s）2=LM*（2*K/D）2

其中：

K（mm/min1/2）——凝固系數(shù)

Vcmax*(m/min)-----最大拉速

D（mm）——————熱坯厚度

Lm（M）——————液芯長(zhǎng)度，也稱(chēng)“冶金長(zhǎng)度”

Tsolid（min）————鑄坯全部凝固的時(shí)間

不能超過(guò)最大可用拉速（由冶金長(zhǎng)度估算出的）；否則鑄坯內(nèi)的液芯長(zhǎng)度會(huì)超出鑄坯支撐長(zhǎng)度而導(dǎo)致鼓肚。

舉例：Lm=27m

K=26mm/min1/2

D=220mm

VCMAX=27*（2*26*220）2=1.51m/min

在實(shí)際生產(chǎn)中,根據(jù)要求的拉速時(shí)間、化學(xué)成分、鑄坯性能及中間包溫度采用比較低的拉速。

1．2．1．3振動(dòng)

振動(dòng)的速度，頻率乃至振幅對(duì)鑄件的表面性能及外形有著重要的影響。

避免坯殼粘在結(jié)晶器壁上，振動(dòng)裝置是密不可少的。振動(dòng)參數(shù)（振幅、頻率、負(fù)滑脫）影響著振痕的深度、間距、保護(hù)渣的消耗及坯殼的成長(zhǎng)。

振動(dòng)的平均速度，公式如下：

Ｖｏ＝２＊ｈ＊ｆ

ｈ（ｍ）——振幅

ｆ（ｍｉｎ－１）——頻率

Ｖｏ（ｍ／ｍｉｎ）——平均振動(dòng)速度

振動(dòng)速度理論上應(yīng)比拉速高３０～４０％，即：Ｖｏ＝１.3to1.4＊Vc

連鑄技術(shù)手冊(cè)全文共27頁(yè)，當(dāng)前為第3頁(yè)。1.2.1.4

溫度

拉澆溫度對(duì)凝固過(guò)程有著相當(dāng)大的影響,因此其對(duì)鑄坯質(zhì)量有著緊密的關(guān)系,過(guò)高的拉澆溫度導(dǎo)致鑄坯質(zhì)量差(中心疏松、晶粒組織粗大、大量的樹(shù)枝晶、應(yīng)力裂紋等)且增加漏鋼的危險(xiǎn)，過(guò)熱度應(yīng)為10~35度之間。

過(guò)熱度增高會(huì)導(dǎo)致鑄坯厚度變薄，這樣由于坯殼很薄，拉應(yīng)力增大，大大增加了粘殼的危險(xiǎn)，而導(dǎo)致漏鋼的危險(xiǎn)增加。

過(guò)熱度超過(guò)45~60度（不同鋼種而不同），必須停止拉澆。

過(guò)低的過(guò)熱度會(huì)使鋼水在侵入式水口中結(jié)死，大包鋼水的溫度應(yīng)根據(jù)工藝要求在二次冶煉中確定下來(lái)。

不當(dāng)?shù)倪^(guò)熱度對(duì)鑄坯質(zhì)量的影響；

*過(guò)熱度過(guò)高

--縱向裂紋

--深度的中間裂紋和中心分層

--極重的偏析

*過(guò)熱度過(guò)低

--水口結(jié)死

下面是對(duì)應(yīng)生產(chǎn)順序的相關(guān)溫度：

大包溫度（Tl），為開(kāi)澆前在大包內(nèi)的鋼水溫度。

中包溫度（Tt），為中包內(nèi)鋼水溫度。

液相線(xiàn)溫度（Tlid），為分鋼種開(kāi)始凝固的溫度。

計(jì)算液相線(xiàn)溫度的公式：

°C（液相線(xiàn)）=1.5366-X%C-Y%

合金

%C

X

=0.025

90

0.026-0.05

82

0.06-0.10

86

0.11-0.50

88.4

0.51-0.60

86.1

0.61-0.70

84.2

0.71-0.80

83.2

0.81-1.00

82.3

合金元素

含量范圍%

Y

Si

0-3

8

Mn

0-1.5

5

P

0-0.7

30

S

0-0.08

25

Cr

0-18

1.5

Ni

0-9

4

Cu

0-0.3

5

Mo

0-0.3

2

V

0-1

2

W

-18%at0.66%C

1

連鑄技術(shù)手冊(cè)全文共27頁(yè)，當(dāng)前為第4頁(yè)。As

0-0.5

14

Sn

0-0.03

10

O*

0-0.03

80

N*

0-0.03

90

H*

0-?

1.300

Ti

17

Al

5,1

Co

1,7

*=預(yù)估的

1.2.1.5結(jié)晶器散熱

從結(jié)晶器帶走熱量的過(guò)程及熱傳導(dǎo)形式,描述如下:

*凝固的坯殼間鋼水的對(duì)流.

*通過(guò)坯殼的熱傳導(dǎo).

*坯殼與銅板/銅管表面(保護(hù)渣\氣隙)的接觸.

*結(jié)晶器銅板/銅管的熱傳導(dǎo).

*通過(guò)結(jié)晶器銅板/銅管與水套間冷卻水的對(duì)流.

最重要的溫降發(fā)生在結(jié)晶器銅板/銅管與坯殼的熱傳導(dǎo),見(jiàn)圖1:

結(jié)晶器冷卻的幾個(gè)重要參數(shù):

*拉速:

拉速增快,鑄坯與銅板/銅管,接觸的長(zhǎng)度增加.

*保護(hù)渣:

熔化的保護(hù)渣填充在銅板/銅管與坯殼之間,有助于散熱.

*結(jié)晶器的幾何尺寸:

改變結(jié)晶器倒錐度提高散熱強(qiáng)度.

*結(jié)晶器冷卻:

通常為避免形成氣泡,結(jié)晶器冷卻水必須達(dá)到一定流量,水的粘度比水更重要,計(jì)算水的流量及壓力參見(jiàn)連鑄機(jī)供應(yīng)商提供的操作手冊(cè).

1.2.1.6二冷水

二冷水的冷卻強(qiáng)度由連鑄機(jī)內(nèi)鑄坯的表面溫度,拉澆的鋼種及拉速?zèng)Q定的,二冷區(qū)所有的凝固常數(shù)在

K=26mm/min1/2-28mm/min1/2之間,取決于鋼種及二冷水量,為了得到滿(mǎn)意的澆注組織,幾個(gè)冷卻水段的冷卻水量是單獨(dú)調(diào)節(jié)的。

氣霧冷卻由于鑄坯的冶金冷卻，使用這種形式的噴嘴可得到較寬范圍的水量調(diào)節(jié)，但必須達(dá)到下面的平衡：鑄坯不能過(guò)冷（避免表面缺陷），設(shè)備不能過(guò)熱（以避免輥?zhàn)蛹拜S承的損壞）。

對(duì)流量，壓力及噴嘴型式的要求，參加連鑄機(jī)供應(yīng)商提供的操作手冊(cè)。

1.2.1.6熱坯長(zhǎng)度的確定

計(jì)算

熱坯長(zhǎng)度的公式如下:

Lhot=Lcold*X+S

Lhot(mm)----熱坯長(zhǎng)度,其值應(yīng)在長(zhǎng)度測(cè)量裝置上調(diào)節(jié)

Lcold(mm)----冷卻后的鑄坯長(zhǎng)度(約+20℃)

S(mm)------切縫寬度(因火切機(jī)及質(zhì)量的不同而不同)

X(1)-------收縮因子,考慮鑄坯從切割機(jī)至冷坯的收縮值,是鑄坯在切割輥上溫度的函數(shù)及鑄件成分的函數(shù).

連鑄技術(shù)手冊(cè)全文共27頁(yè)，當(dāng)前為第5頁(yè)。鑄坯在切割輥道上的平均溫度(整個(gè)斷面的平均溫度)約在900℃,冷坯是在+20℃的室溫上測(cè)的.

計(jì)算熱坯長(zhǎng)度,必須知道收拾因子,收縮因子為一常量X=1.013.用于所生產(chǎn)的鑄坯.如生產(chǎn)鋼種擴(kuò)大到合金鋼,收縮因子可隨之修改.

C鋼:X=1.013

舉例:

鑄坯長(zhǎng)度=8000mm(冷坯)

質(zhì)量:St37---收縮率=1.013

Lhot=Lcold*X+切縫---=8000mm*1.013+8mm

Lhot=8112mm

1.2.1.8收縮

1.2.1.8.1概述

連鑄在固相線(xiàn)溫度下的熱收縮對(duì)質(zhì)量有特別的影響,一些鑄坯表面的缺陷及生產(chǎn)中遇到的一些現(xiàn)象都是由于不同的C含量的鋼種其收縮特性不同引起的.

C含量為0.09%~0.16%的鋼種(包晶范圍)對(duì)表面及內(nèi)部裂紋表面粗糙、扭曲變形、拉漏比C含量低于或高于這個(gè)范圍的鋼種更為敏感。

研究表明0.09%~0.16%的鋼種通過(guò)結(jié)晶器的熱流量最小，且結(jié)晶器與坯殼之間的摩擦力也較低。

以上觀察到的現(xiàn)象歸因于包晶反應(yīng)而引起鑄坯收縮量增大及機(jī)械應(yīng)力提高。

δ/γ相變

在固相線(xiàn)溫度以下恒定的溫度區(qū)間內(nèi)，鐵碳合金的收縮量是C含量的函數(shù)。

C含量的0.09%~0.16%的熱收縮量增加，相應(yīng)的體積縮小（密度增大）是與δ/γ相變相關(guān)聯(lián)的。

δ/γ相變只發(fā)生在鑄坯上特定的一段，由于收縮不均勻，以及鋼水靜壓力引起的除熱應(yīng)變外的彈性應(yīng)變、粘彈性應(yīng)變、使機(jī)械應(yīng)力增強(qiáng)。

在連鑄生產(chǎn)中，收縮及應(yīng)力的成長(zhǎng)都是由于拉澆過(guò)程中各種因素復(fù)雜的相互作用（溫度梯度、坯殼成長(zhǎng)速度）以及鋼的材質(zhì)特性的結(jié)果。

就VOEST-ALPINESTAHL產(chǎn)品，經(jīng)驗(yàn)表面：收縮率取1.013滿(mǎn)足計(jì)算的要求,分析表明收縮率對(duì)其影響微小.

1.3電磁攪拌

1.3.1結(jié)晶器電磁攪拌

M-EMS(結(jié)晶器電磁攪拌)對(duì)鑄件的內(nèi)部和表面質(zhì)量有著積極的作用,由于能量消耗較高(約3Kwh/t),EMS主要在澆注高品質(zhì)的特鋼中使用.

特殊情況:包晶鋼!(C含量為0.09~0.16%)

經(jīng)驗(yàn)表明,調(diào)節(jié)M-EMS的參數(shù)(主要是電流),可提高生產(chǎn)和冶煉的效果.

M-EMS放于結(jié)晶器裝配下放更適合于使用保護(hù)渣和侵入式水口的形式.

使用建議的M-EMS參數(shù)設(shè)置時(shí),特別觀察彎月面的情況,以確保彎月面的情況,以確保彎月面無(wú)大的攪動(dòng).

如彎月面波動(dòng)過(guò)大過(guò)侵入式水口侵蝕,必須逐漸減少電流,(如25A)直到滿(mǎn)意為止.

結(jié)晶器斷面超過(guò)200mm2及結(jié)晶器壁>20mm的情況,建議選用2~2.5Hz的頻率.

如結(jié)晶器斷面小于200mm2及結(jié)晶器壁<15mm的情況,建議選用4Hz的頻率.

為了方便操作,如果最大電流為400A,或接近400A(390A),也可選用固定的頻率4.0Hz,注:范圍由C含量來(lái)確定)!

分鋼種設(shè)置M-EMS參數(shù),舉例:

連鑄技術(shù)手冊(cè)全文共27頁(yè)，當(dāng)前為第6頁(yè)。表1所示根據(jù)C含量的不同而設(shè)置的電流:

M-EMS的頻率應(yīng)調(diào)節(jié)到2~4.5HZ之間(根據(jù)不同的斷面尺寸,如小斷面高頻率,大斷面低頻率).

表1

C含量

M-EMS(A)

<0.25

150

0.26~0.45

250-400

0.46~0.60

350~400

>0.60

>400

注意:為了避免注流鋼水時(shí)卷渣,侵入式水口必須保證最小插入深度(如建議插入深度80~140mm).

1.3.2末端電磁攪拌

使用末端電磁攪拌只對(duì)高碳鋼或Mn\Cr含量高(>1%)的鋼種有意義.

注:為使末端電磁攪拌達(dá)到最優(yōu)效果,末端電磁攪拌中心應(yīng)置于鑄坯內(nèi)液芯50mm處!如出現(xiàn)”白亮帶”,強(qiáng)度通過(guò)下面方法可控制:

*增加M-EMS的電流.

*減少F-EMS的電流.

*調(diào)節(jié)反轉(zhuǎn)周期見(jiàn)表3===特別是用于低C鋼.

*降低拉速(也就是縮短液芯長(zhǎng)度).

表2所示F-EMS電流與C含量的函數(shù)關(guān)系.

F-EMS的頻率應(yīng)調(diào)節(jié)至17.0~20.0Hz之間.

C含量(%)

F-EMS頻率(A)

<0.25

-

0.26~0.45

250

0.46~0.60

300

>0.60

350-400

周期(正反向)(sec.)

小斷面

大斷面

5~8

8~12

表2

建議最小拉速應(yīng)使F-EMS達(dá)到最佳效果。

180*180末端攪拌

K-因子為26

拉速（m/min）

冶金長(zhǎng)度（m）

在F-EMS處的實(shí)際液芯（mm）

名義液芯（mm）

1.0

12

58

>50

1.1

13.2

64

1.16

13.9

68

1.2

14.4

69

1.3

15.6

73

1.4

16.8

77

300*300末端攪拌

K-因子為26

拉速（m/min）

冶金長(zhǎng)度（m）

在F-EMS處的實(shí)際液芯（mm）

名義液芯（mm）

0.4

13.3

34

>50

0.45

15

49

0.5

16.6

62

0.55

18.3

73

連鑄技術(shù)手冊(cè)全文共27頁(yè)，當(dāng)前為第7頁(yè)。0.6

20

83

1.4安全

1.4.1不能拉澆(!!)

*無(wú)結(jié)晶器冷卻水

*無(wú)二冷水

*無(wú)振動(dòng)

*無(wú)潤(rùn)滑(油或保護(hù)渣)

1.4.2禁止繼續(xù)拉澆

*結(jié)晶器冷卻水為事故狀態(tài)

*結(jié)晶器冷卻水溫差Δt>12℃

*結(jié)晶器冷卻水事故水箱未滿(mǎn)

*發(fā)現(xiàn)大包或中包即將穿包(大包或中包車(chē)呈紅斑)

*中包彎月面低于300mm

*鑄坯停留超過(guò)4分鐘

*拉速過(guò)快

*中包溫度過(guò)高

1.4.3中包停澆

在大包停澆后,大包工必須立即通知P3工留心敞開(kāi)澆注的鋼流或是塞棒澆注應(yīng)注意彎月面.

原因:防止渣流入結(jié)晶器而導(dǎo)致漏鋼甚至停澆.

1.4.4鋼和渣的區(qū)分

*當(dāng)鋼水從黃藍(lán)或黃綠(在于眼鏡繁榮顏色)變?yōu)樯铧S色時(shí).

*當(dāng)鋼流由強(qiáng)度到分流時(shí).

*持鋼棒快速?gòu)匿摿髦刑舫鲂┰?如濺起許多小的火花,那多是鋼;如果鋼流穿過(guò)鋼棒輕輕掠過(guò),那是渣.

*如果是塞棒澆注,其彎月面攪動(dòng)挺大,注意只是在由鋼轉(zhuǎn)換為渣時(shí)!

*一下渣立即停澆(最好稍稍提前一點(diǎn)).

*中包停澆時(shí),大包工應(yīng)用鋼棒(勿用管子)測(cè)幾次鋼水液位,這樣也可以知道,中包是否有渣,有多少.

1.5中包包襯

連鑄工藝中對(duì)鋼的質(zhì)量、成本及產(chǎn)品的安全都有嚴(yán)格的要求,對(duì)此領(lǐng)域中使用的耐材產(chǎn)品有更高的要求,對(duì)中包包襯耐材主要以下幾個(gè)部分:

*隔熱層

*永久層

*工作層

隔熱層是由陶瓷纖維或高鋁磚制成位于永久層之間.

兩種不同形式的永久層:

*永久層為耐火磚或高鋁磚

永久層的缺點(diǎn)是每個(gè)中間包都需要特殊形狀的磚,其連接處比較薄,使用后,永久層表面的磚磨損不均勻,特別是接縫處變大.表面的不均勻及寬的接縫,使鋼殼粘在永久層上.一旦鋼殼剝落永久層就遭到破壞.

*永久層磚的另一缺點(diǎn)是,中包容積增大及復(fù)雜后,其成本及安裝時(shí)間延長(zhǎng).

*永久層為高鋁,低水泥,低濕氣的澆注料:

這種澆注料在各溫度段都有絕好的機(jī)械強(qiáng)度,及耐熱沖擊抗力.因其為低水泥澆注料避免了接觸反映.

連鑄技術(shù)手冊(cè)全文共27頁(yè)，當(dāng)前為第8頁(yè)。高機(jī)械強(qiáng)度的化合物以及少量的粘接劑大大提高了此種包襯的中包使用壽命.

低水泥的澆注料制成單體無(wú)接縫的包襯,消除了用磚砌所存在的接縫問(wèn)題,使用低水泥澆注料使永久層的安裝更方便,更快,且中包壽命增至1500爐.

1.5.1可應(yīng)用的工作層

下面是幾種工作層的制法:

*板式包襯

*用噴槍噴涂的包襯

*噴霧式噴涂的包襯

*干粉中包襯

*板式包襯,最初使用于1974年,其為高絕熱,低密度可更換的預(yù)制板.這項(xiàng)工藝使用冷中間包開(kāi)澆成為現(xiàn)實(shí),是中包準(zhǔn)備的一次革命.

早期的板式包襯為硅質(zhì)板后來(lái)發(fā)展為可預(yù)熱的鎂質(zhì)板,這樣既滿(mǎn)足了板坯的連鑄開(kāi)澆的要求,又利用了板式包襯的優(yōu)點(diǎn).

可預(yù)熱板式包襯消除了預(yù)熱是工作層碎落的可能,另外,還比噴槍噴涂或砌磚的形式有以下優(yōu)點(diǎn):

*中間包冷熱均可用

*增加了絕熱性能

*良好的抗碎裂性能

*延長(zhǎng)一個(gè)澆次的壽命

*提高中間包使用率,縮短周轉(zhuǎn)周期

制作時(shí)的一個(gè)缺點(diǎn),特別是大的中包,需要大量的勞動(dòng)

80年代初期,開(kāi)始噴霧包襯系統(tǒng),其于噴槍包襯不同的重要之處為在噴補(bǔ)料中增加纖維,這不僅降低其密度和成本,而且便于干燥提高了儲(chǔ)熱性能.同時(shí)這種工藝在制作厚的包襯時(shí)比噴槍補(bǔ)更加容易控制,這種包襯可以預(yù)熱也可以冷包沒(méi)有問(wèn)題.其成品的決熱特性比起板式包襯更加受歡迎.

噴霧噴包襯的主要優(yōu)點(diǎn)為包襯的噴補(bǔ)與中包的幾何形狀無(wú)關(guān).此工藝只需要短的時(shí)間準(zhǔn)備,相對(duì)勞動(dòng)強(qiáng)度低,噴補(bǔ)材料可自動(dòng)由機(jī)器人制作,以后的勞動(dòng)需求更低.

此工藝與其它濕的工藝相比主要缺點(diǎn)為:在使用前要進(jìn)行干燥.

干粉中包襯,于1986年左右提出,此工藝與前面提到的工藝不同之處為采用干粉形式,干粉包襯利用松脂在相對(duì)溫度較低(約200℃)的條件下的粘合力而制成的.

粉劑準(zhǔn)備好后將一模型置于中包內(nèi),將干粉灌入中間包永久層與模型之間.這種特制的模型要求能均勻傳遞中包熱量,防止中包中間包鋼板的移動(dòng)和扭曲變形,對(duì)可否振動(dòng)的要求取決于使用的產(chǎn)品.

這種工藝的優(yōu)點(diǎn)

*中包周轉(zhuǎn)快

*勞動(dòng)量低

*良好的脫膜性

*對(duì)永久層有良好的保護(hù)作用

*干凈精致的工作層(使非金屬夾雜容易上浮)

比起濕的工藝其主要的優(yōu)點(diǎn)為減少了必要的熱循環(huán)周期

采用哪一種包襯不同的鋼廠根據(jù)各自的因素來(lái)確定如下:

*中包大小

*連澆爐數(shù)

*鋼水清潔度

連鑄技術(shù)手冊(cè)全文共27頁(yè)，當(dāng)前為第9頁(yè)。*費(fèi)用

*是否容易脫殼

*周轉(zhuǎn)周期的重要性和中包利用率

*現(xiàn)有設(shè)備和包襯制度

*鋼水質(zhì)量的要求,低H,低C

*使用人工或自動(dòng)方式

1.5.2中包及水口預(yù)熱

1.5.2.1塞棒澆注的中包預(yù)熱

*中包必須干燥清潔

*將中包包蓋置平

*預(yù)熱時(shí)間預(yù)計(jì)為60~90min.

*加熱前安裝好水口==如是單體水口,必須先安裝水口.

*將載有中包的中包車(chē)開(kāi)至結(jié)晶器上方對(duì)中(必須關(guān)上塞棒)

*返回加熱位調(diào)節(jié)預(yù)熱燒嘴

*將塞棒打開(kāi)約40mm

*計(jì)劃開(kāi)澆前,啟動(dòng)加熱(從上端)加熱時(shí)間不超過(guò)90min,不少于60min(參見(jiàn)耐火材料供應(yīng)商提供的加熱曲線(xiàn))

*加熱溫度為1000℃~1300℃之間.

*水口預(yù)熱30~60min,時(shí)間長(zhǎng)短取決于燒咀質(zhì)量

*大包到站后檢查大包滑動(dòng)水口油缸及液壓系統(tǒng)工作是否正常

1.6拉澆前設(shè)備的前提準(zhǔn)備

1.6.1結(jié)晶器的準(zhǔn)備

開(kāi)澆前必須檢查下面的前提準(zhǔn)備,必須完成下面各項(xiàng)準(zhǔn)備工作

*銅管無(wú)損傷,如劃痕或不均勻磨損

*足輥如有不均勻磨損必須更換

*結(jié)晶器冷卻水準(zhǔn)備完畢

*結(jié)晶器足輥段噴淋水準(zhǔn)備完畢,檢查噴淋方式

*結(jié)晶器可見(jiàn)部位無(wú)水,不得有水滲入結(jié)晶器內(nèi),結(jié)晶器銅管必須干燥

*結(jié)晶器罩固定于結(jié)晶器上

*結(jié)晶器液位檢測(cè)系統(tǒng)準(zhǔn)備完畢

如為新上的結(jié)晶器,必須增加以下檢查項(xiàng)目

*結(jié)晶器液位控制系統(tǒng)裝入準(zhǔn)備就緒

*結(jié)晶器冷卻套內(nèi)充滿(mǎn)水,無(wú)空氣

*只能使用檢查過(guò)調(diào)整過(guò)的結(jié)晶器

*固定結(jié)晶器于振動(dòng)臺(tái)上的螺栓必須擰緊

*潤(rùn)滑軟管聯(lián)接完畢

*冷卻介質(zhì)的連接處緊固(在振動(dòng)臺(tái)架與結(jié)晶器間無(wú)泄露)

*結(jié)晶器足輥至扇形段的第一輥的過(guò)度段檢查,調(diào)整.

1.6.2引錠桿準(zhǔn)備

正確安裝引錠桿

引錠桿,特別是引錠頭插入結(jié)晶器前必須檢查是否清潔

必須認(rèn)真檢查引錠頭部與熱坯接觸的部位,如表面有損傷(劃痕\裂紋等)應(yīng)送檢查(點(diǎn)焊或點(diǎn)磨)

應(yīng)按維護(hù)手冊(cè)進(jìn)行接頭處加油動(dòng)作檢查.

連鑄技術(shù)手冊(cè)全文共27頁(yè)，當(dāng)前為第10頁(yè)。1.6.3送引錠

下面的前提準(zhǔn)備,自動(dòng)系統(tǒng)無(wú)法檢測(cè)只能目測(cè):

*引錠桿準(zhǔn)備是否完畢

*拉矯機(jī)上輥是否在”UP”位

*有無(wú)檢修任務(wù)或檢修在拉矯機(jī)區(qū)和導(dǎo)向區(qū)

*檢查調(diào)整引錠桿壓力為正常

目視及電氣檢測(cè)前提條件全部滿(mǎn)足后,可以開(kāi)始送引錠

1.6.4封引錠

封引錠操作步驟如下:

銅板與引錠頭一圈的縫隙用密封繩封閉,并用小鋼棒手動(dòng)壓緊.

注意:必須將引錠桿頭部與結(jié)晶器中心盡可能對(duì)正.

另外,密封繩和引錠桿頭上撒一層金屬屑.

所有封引錠材料必須是干燥無(wú)銹的(鐵銹中含氧!!),封完引錠頭,振動(dòng)臺(tái),拉澆機(jī)和噴淋水直到開(kāi)澆時(shí)候才啟動(dòng)(通常電氣聯(lián)鎖).在等大包時(shí)候,結(jié)晶器上需要蓋一鋼板保護(hù)其不被破壞,否則所封好的引錠頭破壞后,必須重新封.

1.6.4.1推薦使用的封引錠桿方式(180*180)舉例

第一步==引錠桿于結(jié)晶器的位置

引錠桿插入深度不超過(guò)100mm(!)

原因:

*必須為鋼水流出足夠的空間,這樣結(jié)晶器添液時(shí),會(huì)給水口額外的預(yù)熱作用.

*更多的空間可以延長(zhǎng)結(jié)晶器的添液時(shí)間,使其連接更好.

*使開(kāi)澆時(shí)在緊急情況下更加安全,例如:發(fā)生結(jié)流.

第二步==用棉繩密封引頂頭

小心地將棉繩搗入引頂頭與結(jié)晶器縫內(nèi),以防止損壞結(jié)晶器鍍層,確保結(jié)晶器的使用壽命.

第三步==撒鐵屑

*鐵屑必須干燥無(wú)油的金屬制品.

*將鐵屑均勻地撒在引頂頭上,以防止鋼液損壞引頂頭.

*所用的鐵屑確保能將引頂頭與熱坯快速簡(jiǎn)單的分開(kāi).

第四步==放置鉤子

所用的鉤子確保引頂頭與熱坯的連接安全可靠.另外兼?zhèn)淅滗摰淖饔?其傳熱效果極好.

第五步==放入冷鋼(彈簧)

冷鋼有以下優(yōu)點(diǎn):

*這種緊密的排布確保了在需要冷鋼的位置有冷鋼,并且保證侵入式水口足夠多的插入深度,例如:4孔水口.

*這種形式和設(shè)計(jì)是高效的(冷鋼直徑小,接觸面積大)這種冷鋼在經(jīng)過(guò)結(jié)晶器下口時(shí)不會(huì)掉落(有時(shí)會(huì)發(fā)生在螺紋鋼形式上)而導(dǎo)致阻塞.

*鋼水良好的滲透性保證與引頂桿連接牢固.

1.6.5開(kāi)澆前大包中包的操作步驟

鋼水應(yīng)該準(zhǔn)時(shí)到站,并且化學(xué)成分正確,恰當(dāng)均勻的溫度.

大包由其上的行車(chē)吊至大包回轉(zhuǎn)臺(tái).

大包一到回轉(zhuǎn)臺(tái),立即將懸掛在旁邊的大包滑動(dòng)油缸連于大包上,其具體的位置在吊架上調(diào)節(jié).

接上滑動(dòng)水口后,準(zhǔn)備將大包轉(zhuǎn)到澆注位.

在將大包轉(zhuǎn)到澆注位之前應(yīng)該關(guān)掉中包及水口預(yù)熱,并開(kāi)走中包車(chē).

連鑄技術(shù)手冊(cè)全文共27頁(yè)，當(dāng)前為第11頁(yè)。中包車(chē)到位澆注位后應(yīng)該按供應(yīng)商提供的手冊(cè)所述方法操作結(jié)晶器液位自動(dòng)控制系統(tǒng).

中包對(duì)中后,將必備工具(如挑渣棒等)置于結(jié)晶器蓋板旁.

中包車(chē)至澆注位后,稱(chēng)重裝置置0位,只顯示中包包內(nèi)的鋼水重量.

中包在澆注位對(duì)中時(shí)應(yīng)該將長(zhǎng)水口垂直接到滑動(dòng)水口上.

1.

7開(kāi)澆

2.

1.7.1開(kāi)澆的前提條件

如前面章節(jié)所述,開(kāi)澆前必須進(jìn)行各種準(zhǔn)備工作.除以前提到的,還必須考慮以下的工作:

*是否選定鋼種?

*結(jié)晶器冷卻水是否工作,流量是否正確?

*是否選定振幅?

*中心潤(rùn)滑泵是否啟動(dòng)?

*排蒸汽風(fēng)機(jī)是否啟動(dòng)?

*檢查水,油,氣的壓力流量和溫度

*二次冷卻水冷卻曲線(xiàn)是否選定?

*大包回轉(zhuǎn)臺(tái)是否準(zhǔn)備就緒?

*中包車(chē)是否準(zhǔn)備就緒?

*振動(dòng)臺(tái)是否準(zhǔn)備就緒?

*拉矯機(jī)是否準(zhǔn)備就緒?

*事故水是否準(zhǔn)備就緒?

*結(jié)晶器液位控制是否為自動(dòng)方式?

*是否選定起步拉速?

1.7.1.1火切機(jī)控制板

*是否檢查所有顯示燈?

*進(jìn)行空試車(chē)

*火切機(jī)移至起始位.

*所有的拉矯機(jī),輥道驅(qū)動(dòng)方式是否為自動(dòng)?

*橫移機(jī)和冷床是否為自動(dòng)方式?

*所以設(shè)備準(zhǔn)備就緒才可以開(kāi)澆.此信號(hào)由電氣系統(tǒng)通報(bào),詳細(xì)操作參見(jiàn)電氣手冊(cè).通常,只用幾流生產(chǎn),其拉澆時(shí)間延長(zhǎng).這可能導(dǎo)致鋼水結(jié)流和連澆節(jié)奏跟不上的問(wèn)題.必須確認(rèn)當(dāng)結(jié)晶器冷卻水打開(kāi)后結(jié)晶器銅板上無(wú)水垢.

1.7.2

大包開(kāi)澆

大包開(kāi)澆前,每一流必須在操作狀態(tài)且應(yīng)滿(mǎn)足”readyto

cast”條件.

不管是手動(dòng)開(kāi)澆還是自動(dòng)開(kāi)澆,下面的設(shè)備有其獨(dú)立的自動(dòng)/手動(dòng)操作方式:

*振動(dòng)臺(tái)(前面提過(guò))

*噴淋水

*拉矯機(jī)

當(dāng)澆注狀態(tài)為初始狀態(tài)或操作工將拉矯方式由手動(dòng)改為自動(dòng)時(shí),以上功能缺省狀態(tài)為自動(dòng)方式.

如沒(méi)有鋼水流下,操作工應(yīng)該關(guān)閉滑動(dòng)水口然后再次打開(kāi),如仍無(wú)鋼水流出,那么必須打開(kāi)滑動(dòng)水口燒氧.

燒氧前,將長(zhǎng)水口移開(kāi).

中包鋼液位一超過(guò)長(zhǎng)水口下口就應(yīng)加保護(hù)劑.

如必須燒氧,在大包注入初期就將長(zhǎng)水口置于鋼流外.二次裝長(zhǎng)水口之前中包鋼水必須加滿(mǎn)連鑄技術(shù)手冊(cè)全文共27頁(yè)，當(dāng)前為第12頁(yè)。一半.

如果大包滑動(dòng)水口為人工操作,不能將滑動(dòng)水口全部關(guān)死,以防止結(jié)流.

必須提前清理掉大包滑動(dòng)水口的積聚物.

安裝長(zhǎng)水口時(shí),將大包水口關(guān)掉,為減少結(jié)流的危險(xiǎn),關(guān)閉水口的時(shí)間應(yīng)盡量短.中間包內(nèi)的鋼水的液面至少為200mm,以防止”渦流的效應(yīng)”.

中包的鋼水必須覆蓋為黑色.

1.7.2.1大包長(zhǎng)水口的操作

1.7.2.1.1長(zhǎng)水口的固定

當(dāng)大包轉(zhuǎn)到中包上方的澆注位時(shí)候,將長(zhǎng)水口連到滑動(dòng)水口的收集水口上.

1.7.2.1.拆長(zhǎng)水口

從大包滑動(dòng)水口上拆長(zhǎng)水口前必須關(guān)閉滑動(dòng)水口.

降低大包長(zhǎng)水口的操縱機(jī)構(gòu),如果長(zhǎng)水口安裝在收集水口上,那么前后左右地?fù)u動(dòng)操縱臂,直到將水口拆下.

注意:活動(dòng)操作臂時(shí)候要小心,不要損壞長(zhǎng)水口和收集水口的陶瓷咀.

1.7.3塞棒澆注的手動(dòng)開(kāi)澆

*中包烘烤到位

*預(yù)選:Manual方式

*將預(yù)備好的保護(hù)渣和推桿置于結(jié)晶器面板上

*設(shè)定結(jié)晶器自動(dòng)液位控制的設(shè)定值(約75%)

*將拉速設(shè)定到最大拉速的70%

*同時(shí)將大包吊入大包回轉(zhuǎn)臺(tái)

*插入大包滑動(dòng)水口油缸

*打開(kāi)結(jié)晶器液位自動(dòng)控制的放射源

*同時(shí),水口必須已經(jīng)預(yù)熱了約30分鐘

*關(guān)閉預(yù)熱裝置

*將中包移至澆注位

*在OS-1上將開(kāi)關(guān)打?yàn)椤眂asting”位

*在OS-1上每一流”Ready-to-cast”燈亮.如果一流的燈閃爍.用OS-2,確定故障原因,如果是次要的可以忽視的問(wèn)題,可以繼續(xù)開(kāi)澆,如果問(wèn)題嚴(yán)重,必須先解決掉.

*連接大包長(zhǎng)水口

*在結(jié)晶器上方對(duì)中中間包

*打開(kāi)大包,如不自開(kāi),那么打開(kāi)大包后直到中包鋼水超過(guò)一半時(shí)再連長(zhǎng)水口.

*中包填滿(mǎn)一半后,開(kāi)澆(手動(dòng)).中包降至水口低于正常液位50mm.

*在約30_40秒內(nèi),注流2-3次將結(jié)晶器注滿(mǎn)

*當(dāng)液面達(dá)到檢測(cè)范圍,加入足量的保護(hù)渣(先加開(kāi)澆保護(hù)渣,然后按鋼種加特殊的保護(hù)渣),到達(dá)檢測(cè)范圍后關(guān)塞棒.

*發(fā)出”strand

start”指令.鑄坯以最大拉速的70%的速度起步.拉澆工采用塞棒杠桿控制液位.

*如果拉澆工將各流控制得好,即設(shè)定值和實(shí)際值相符,可嘗試轉(zhuǎn)至自動(dòng)方式.拉澆工簡(jiǎn)便地拉下事故開(kāi)關(guān)打開(kāi)拉澆杠,脫開(kāi)塞棒油缸上的旁路連接,檢查OS-1,是否發(fā)生轉(zhuǎn)換(可通過(guò)檢查automaticon和實(shí)際值與設(shè)定值)!

*不要忘記連續(xù)地加足夠量的保護(hù)渣

*如果結(jié)晶器自動(dòng)液位控制不正常(波動(dòng)太大),那么立即轉(zhuǎn)至手動(dòng)拉澆.因?yàn)槔瓭补ぴ诮Y(jié)晶器中的視野有限,應(yīng)通過(guò)觀察實(shí)際液位和設(shè)定液位來(lái)操作.

1.7.4自動(dòng)開(kāi)澆

連鑄技術(shù)手冊(cè)全文共27頁(yè)，當(dāng)前為第13頁(yè)。*中包預(yù)熱好

*在OS-1預(yù)選:automatic(結(jié)晶器液位設(shè)定值應(yīng)該為75%)

*將拉速設(shè)定為最大拉速的70%

*同時(shí)大包吊入大包回轉(zhuǎn)臺(tái)

*插入大包滑動(dòng)水口油缸

*打開(kāi)結(jié)晶器液位自動(dòng)控制的放射源

*中包開(kāi)至澆注位

*在OS-1上將開(kāi)關(guān)打?yàn)椤眂asting”位

*在OS-1上每一流”Ready-to-cast”燈亮.如果一流的燈閃爍.用OS-2,確定故障原因,如果是次要的可以忽視的問(wèn)題,可以繼續(xù)開(kāi)澆,如果問(wèn)題嚴(yán)重,必須先解決掉.

*連接大包長(zhǎng)水口

*在結(jié)晶器上方對(duì)中中間包

*自動(dòng)”on”(白燈)閃,且結(jié)晶器液位控制的”actualvalue”指示為零

*大包澆注啟動(dòng),如不行,移開(kāi)長(zhǎng)水口,打開(kāi)大包燒氧,不加長(zhǎng)水口繼續(xù)澆注,直到結(jié)晶器澆注成功

*中包填滿(mǎn)一半,立即啟動(dòng)”start

casting”---即按下自動(dòng)開(kāi)澆按鈕

注意:

*開(kāi)澆時(shí)應(yīng)從中包外側(cè)開(kāi)始,既從離沖擊區(qū)最遠(yuǎn)的一流開(kāi)始,以避免開(kāi)澆結(jié)死.

*塞棒自動(dòng)地打開(kāi)2.3次,直到結(jié)晶器液位控制的actualvalueindicator顯示第一個(gè)波動(dòng)

*液面到達(dá)彎月面檢測(cè)范圍后,立即加入足量的保護(hù)渣(先加開(kāi)澆保護(hù)渣,然后根據(jù)鋼種不同加特殊保護(hù)渣),到達(dá)檢測(cè)范圍后,關(guān)塞棒

*等待約20秒后,以最大拉速的70%速度自動(dòng)起步,自動(dòng)方式采用控制塞棒機(jī)構(gòu)的油缸來(lái)控制流量

*如果自動(dòng)方式控制的很好,即實(shí)際值與設(shè)定值相符,拉澆工不要忘了不斷地加足量的保護(hù)渣!

*如結(jié)晶器液位控制工作不正常(波動(dòng)太大),那么立即轉(zhuǎn)至手動(dòng)拉澆.因拉澆工結(jié)晶器中的視野很有限,應(yīng)該通過(guò)觀察實(shí)際液位和設(shè)定液位來(lái)操作

*如果每流自動(dòng)控制.則”automatic”燈亮

*同時(shí)中包測(cè)溫.如果溫度控制得好,即高出液相線(xiàn)溫度35度,應(yīng)達(dá)到最高拉速(分?jǐn)嗝婧弯摲N)

*這時(shí)候,鑄坯到達(dá)脫引錠區(qū),即操作工必須加倍小心,如果脫引錠失敗,這一流必須停下來(lái)

*通常鑄坯會(huì)自動(dòng)停下來(lái)

*直到用事故切割將鑄坯和引錠桿脫開(kāi),再重新開(kāi)澆,為了安全起見(jiàn),建議手動(dòng)開(kāi)澆,成功后再轉(zhuǎn)自動(dòng),詳細(xì)內(nèi)容見(jiàn)”手動(dòng)開(kāi)澆”

1.8連鑄工藝

1.8.1更換大包（連澆）

在大包即將結(jié)束時(shí)，根據(jù)當(dāng)前澆注情況確定二級(jí)機(jī)系統(tǒng)，計(jì)算出大包倒空時(shí)間計(jì)劃下一包起吊時(shí)間。

當(dāng)上一包還在澆注時(shí)，下一包鋼水應(yīng)放到回轉(zhuǎn)臺(tái)上。下一包在上一包倒空前6-10min到站。

在連鑄平臺(tái)上所有的工作必須在很短的時(shí)間—5min內(nèi)完成（例如：連滑動(dòng)水口，觀察從長(zhǎng)水口中流出的渣，操作滑動(dòng)水口，操作長(zhǎng)水口操縱機(jī)構(gòu)等）。

另外，實(shí)際停澆時(shí)間可能要比估算的提前（例如，估算的鋼水重量和渣子重量的誤差）。

超過(guò)10min，大包等待時(shí)間就太長(zhǎng)了，導(dǎo)致溫度損失過(guò)多及有可能使大包內(nèi)的鋼水溫度分層。另外，燒氧次數(shù)增加也延長(zhǎng)大包等待時(shí)間。

更換大包操作步驟如下：

停澆前5分鐘，觀察中包沖擊區(qū)（長(zhǎng)水口附近）的鋼水。

連鑄技術(shù)手冊(cè)全文共27頁(yè)，當(dāng)前為第14頁(yè)。如大包下渣，立即關(guān)閉滑動(dòng)水口。

因?yàn)殚L(zhǎng)時(shí)間的連澆中渣量是增長(zhǎng)的，非金屬夾渣物也要積聚，所以必須將中包渣控制為最少。

不主張除渣到溢流箱中，因?yàn)檫@樣會(huì)減少事故溢流的空間。

在停澆第一爐時(shí)，中包液位準(zhǔn)許升到溢流位附近，這樣：

*在更換大包時(shí)，中包包內(nèi)的鋼水可起一個(gè)緩沖作用

*在沒(méi)有新鋼水下來(lái)的期間，中包鋼水溫度損失為最少

關(guān)閉大包滑動(dòng)水口后，將長(zhǎng)水口移開(kāi)---將滑動(dòng)水口油缸拆下。

旋轉(zhuǎn)大包回轉(zhuǎn)臺(tái)，將新包旋入澆注位。

用氧槍清潔大包長(zhǎng)水口，特別是收集水口相連的密封面。如長(zhǎng)水口被損壞，必須更換一只新的。

清理/更換后，將長(zhǎng)水口連接在新包的滑動(dòng)水口上，壓緊。連接大包滑動(dòng)水口油缸。

大包開(kāi)澆過(guò)程與前面所述《大包開(kāi)澆》過(guò)程相同。

重要的是要盡可能縮短無(wú)鋼流注入中包的時(shí)間。

更換大包時(shí)間過(guò)程長(zhǎng)導(dǎo)致：

*中包鋼水減少，這樣使拉速降低，繼而導(dǎo)致拉澆時(shí)間的問(wèn)題或質(zhì)量的問(wèn)題。

*降低鋼水溫度，這意味著水口有結(jié)死的危險(xiǎn)，特別同時(shí)降低拉速（減少通流量）

更換大包的時(shí)間通?？刂圃?-3min內(nèi)，但如果大包自開(kāi)有問(wèn)題的話(huà)（如：燒氧）可能要延長(zhǎng)一些。

由于中包澆完第一爐鋼的時(shí)間問(wèn)題比較高（有利于減少溫降），連接下一包鋼水的大包溫度可以比第一包低10度。

打開(kāi)下一大包后，10~15min中包測(cè)一次溫度。以確保新舊混合的鋼生產(chǎn)完，測(cè)的只是新包鋼水的溫度。

檢查確信滑動(dòng)水口關(guān)閉，滑動(dòng)水口油缸拆下，舊包由行車(chē)從回轉(zhuǎn)臺(tái)上吊走。

在同一澆次中只換大包而未換中包，只生產(chǎn)同一鋼種。連澆中換鋼種會(huì)在鑄坯形成混合區(qū)域，既不屬于上一鋼種也不屬于后一鋼種，如果鋼種區(qū)別很大混合區(qū)差別很大。

1.8.2快換中包

長(zhǎng)時(shí)間的連澆需要換中包,同時(shí)也伴隨著大包的更換.

更換中包之所以叫”快換”,是指換包后可繼續(xù)拉澆,新來(lái)的鋼水直接澆入現(xiàn)有的鋼水上.

因此,每一流都必須停下來(lái),開(kāi)走舊中包,新中包和大包開(kāi)過(guò)來(lái)重新開(kāi)澆.

由于耐材(工作層\座磚\長(zhǎng)水口)的使用壽命有限,所以快換是必要的.

拉澆時(shí)快速換中包,節(jié)約了重新啟動(dòng)時(shí)間限制了切頭切尾坯子的數(shù)量.

增加有效拉澆時(shí)間,提高收得率.

連澆同一鋼種通常無(wú)混鋼種現(xiàn)場(chǎng).

如果連澆不同的鋼種,必須使用鋼種分離片(分離藍(lán))

每次快換中包都存在一定的危險(xiǎn),這也可通過(guò)操作工的經(jīng)驗(yàn)和良好的鋼水來(lái)彌補(bǔ).

在進(jìn)行首次快換中包之前,連鑄人員必須在一塊配合過(guò)做幾回試驗(yàn).

重要的是盡可能減少快換時(shí)間,使熱坯停留時(shí)間減為最短.

原因:

*在停留時(shí)鑄坯收縮脫離結(jié)晶器銅板

*如果鑄坯與結(jié)晶器的縫隙增大,鋼水有可能從縫隙中流過(guò)結(jié)晶器,導(dǎo)致漏鋼.因此,熱坯停留時(shí)間不超過(guò)4min.如超過(guò)的話(huà),拉澆必須停止.

進(jìn)行快換中包,必須滿(mǎn)足下面的條件:

*下一中包在中包預(yù)熱站預(yù)熱好后并全部準(zhǔn)備完畢

*混合澆注時(shí)連接器(分鋼種的分離藍(lán))必須準(zhǔn)備在結(jié)晶器的旁邊.

連鑄技術(shù)手冊(cè)全文共27頁(yè)，當(dāng)前為第15頁(yè)。*下一中包吊到大包回轉(zhuǎn)臺(tái)上準(zhǔn)備開(kāi)澆

*快換中包同時(shí)也換大包,為了更好地控制溫度,作為第一包新包的溫度必須高一些快換中包的步驟如下:

*在下令停澆前,立即加入保護(hù)渣.

*保護(hù)渣使下面的鑄坯熱量不散發(fā)掉

*盡可能同時(shí)將各流關(guān)掉,停拉矯機(jī)

*停掉二冷水或設(shè)為最小值

*旋轉(zhuǎn)大包回轉(zhuǎn)臺(tái)

*舊中包開(kāi)走

*將分離鋼種的連結(jié)器放入結(jié)晶器鋼液中(如圖).檢查連接器放置在結(jié)晶器內(nèi)的位置是否正確

*將新中包開(kāi)至澆注位

*新中包于澆注位

*開(kāi)澆,步驟同前所述

1.9停澆

正常的計(jì)劃停澆應(yīng)提前做好準(zhǔn)備。

步驟如下：

檢測(cè)到渣時(shí)，應(yīng)該按前面所述，立即將大包水口關(guān)閉。操作工在鑄坯操作控制板上選擇停澆狀態(tài)。

關(guān)閉大包鋼水液面到達(dá)前所述液位（約200min），立即停澆。

通常中間包外側(cè)的鑄坯先拉，因其在中包內(nèi)溫度較低。

此時(shí)，先拉哪一流也受其他一些因素的影響。如下：

*結(jié)死

*結(jié)流

*優(yōu)化切割

為得到最大的收得率，中包盡快澆注完。

另一方面，應(yīng)避免將渣子澆入結(jié)晶器中。

停澆時(shí)，鋼水液位不低于200mm。

通常是在尾坯停止拉澆后停澆。

其間，操作方式轉(zhuǎn)為清空設(shè)備（參見(jiàn)后面的功能描述）

尾坯不必噴水冷卻。等待一段時(shí)間，按電氣手冊(cè)中描述的那樣按下需要的按鈕，重新啟動(dòng)連鑄。

結(jié)束拉澆但不停連鑄也是有可能的。

過(guò)程如下：

將鑄坯拉出后，按電氣手冊(cè)所描述的那樣，初始化所需的操作方式。

按此程序，應(yīng)將拉速減至約名義值的70%，以便在鑄坯上部凝固。

當(dāng)拉矯機(jī)停止后，噴淋水設(shè)為最小值。

對(duì)尾坯全部設(shè)備都對(duì)其跟蹤，包括拉矯機(jī)，火切機(jī)。各設(shè)備按尾坯撤離其工作區(qū)的順序停車(chē)（結(jié)晶器、振動(dòng)臺(tái)、二冷水、排蒸汽系統(tǒng)等）。

注意：尾坯必須被切除，直到中心無(wú)縮孔。

1.10

質(zhì)量控制/質(zhì)量保證

根據(jù)鋼種各自的特性和要求，相關(guān)鋼種的質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)列于表中。

根據(jù)拉澆觀察到的及發(fā)貨條件、檢驗(yàn)條件、成品貨半成品，應(yīng)進(jìn)行下述的檢驗(yàn)。

1.10.1間接檢驗(yàn)方法

連鑄技術(shù)手冊(cè)全文共27頁(yè)，當(dāng)前為第16頁(yè)。間接檢驗(yàn)方法

間接檢驗(yàn)包括拉澆時(shí)進(jìn)行觀察和對(duì)連鑄相關(guān)方面的測(cè)定.

連鑄相關(guān)問(wèn)題

對(duì)質(zhì)量的影響

*長(zhǎng)水口注流

*(大包----中間包)

C

*中包液位

C\CD\L\T\O

*塞棒

C

*中包內(nèi)鋼水溫度

S\L\M\SC

*保護(hù)渣

C\E\O

*結(jié)晶器內(nèi)的鋼流

CD\L

*拉速

CD\S\M

*鑄坯表面溫度

T\E

其中:

*C-----高倍和低倍的純凈度

*CD-----分布的非金屬夾雜

*S------偏析

*L------縱裂

*T------橫裂

*E------角裂紋

*M------中心裂紋

*SC-----皮下氣泡

*O------振痕

正確調(diào)節(jié)以下方面:

可避免:

*鑄坯導(dǎo)向輥縫

S\T\M\SC

*鑄坯導(dǎo)向調(diào)節(jié)

T\E\SC

*擠壓輥壓力

S\T\M\SC

*結(jié)晶器倒錐度

L\T\E

*鑄坯與結(jié)晶器間的摩擦

L\T漏鋼

1.10.2直接檢驗(yàn)

1.10.2.1檢驗(yàn)表面

沒(méi)有一種檢驗(yàn)方法可將所有的表面缺陷同時(shí)檢驗(yàn)出來(lái)的,所以需要進(jìn)行幾種不同的檢驗(yàn).要把嚴(yán)重缺陷的產(chǎn)品(S)----在鑄坯表面、肉眼可見(jiàn)的與輕微缺陷的產(chǎn)品（L）----除非表面處理后才看清楚的區(qū)分開(kāi)來(lái)。VOEST-ALPINE設(shè)計(jì)出一種特殊的設(shè)備，用來(lái)酸洗半成品并測(cè)出振痕的側(cè)面圖。通常使用渦流、激光、紅外線(xiàn)等檢測(cè)方法檢測(cè)。

1.10.2.2內(nèi)部缺陷的檢測(cè)

檢驗(yàn)鑄坯內(nèi)部缺陷,非特殊情況一般采用硫印,深度酸蝕,組織酸蝕,用切面評(píng)估法檢驗(yàn)內(nèi)部質(zhì)量.

檢驗(yàn)

角裂

邊裂

星裂

低倍夾渣

針孔

氣泡

振痕

其它缺陷,如:溢鋼,渣坑,雙澆

檢驗(yàn)方法

橫向

縱向

橫向

縱向

目檢

鑄坯表面:

S

S

連鑄技術(shù)手冊(cè)全文共27頁(yè)，當(dāng)前為第17頁(yè)。S

S

S

*

S

yes

酸洗表面

L+S

L+S

L+S

L+S

L+S

*

*

*

L+S

yes

剝皮檢驗(yàn)

S

S

L+S

L+S

L+S

yes

yes

yes

yes

塔形:

S*

S*

L+S

L+S

S

yes

yes

yes

渦流檢測(cè)

L*+S

L*+S

L*+S

L*+S

L*+S

激光\紅外線(xiàn)檢測(cè)等:

L*+S

連鑄技術(shù)手冊(cè)全文共27頁(yè)，當(dāng)前為第18頁(yè)。L*+S

L*+S

L*+S

L*+S

振痕簡(jiǎn)圖:

L+S

*在一定條件下評(píng)估

檢驗(yàn)

偏析

皮下氣泡

低倍組織

箸狀?yuàn)A渣

低倍夾渣

振痕

氣泡

檢驗(yàn)方法

S

C-Mn

裂紋偏析帶2)

無(wú)偏析3)

硫印(斷面)

R

R

*

R*

*

4)

*

組織酸蝕(縱向和圓面)

R

R*

yes

R

R

*

yes

切面評(píng)估(剪切\(zhòng)火切)

*

yes

yes

連鑄技術(shù)手冊(cè)全文共27頁(yè)，當(dāng)前為第19頁(yè)。

yes

角樣

藍(lán)幛彎月檢驗(yàn)(小斷面)

*

*

*

*

特殊成分分析

yes

yes

2)

例如:彎曲\擠壓或皮下裂紋

3)

如:中心線(xiàn)裂紋

4)

如:脫鋁低碳鋼

R

根據(jù)內(nèi)部標(biāo)準(zhǔn)圖評(píng)估

*

在一定條件下評(píng)估

1.10.3取樣及檢驗(yàn)

1.10.3.1入中包前取樣

包括所有至大包到連鑄平臺(tái),為確定溫度合乎和鋼水化學(xué)成分的樣.基于上面的化學(xué)成分可計(jì)算出相應(yīng)爐號(hào)的液相線(xiàn)溫度.在大包處理站的EMF測(cè)溫取樣(CELO+樣)裝置使鎮(zhèn)靜鋼脫S成為可能.

1.10.3.2中包測(cè)溫

在拉澆過(guò)程中要測(cè)幾次溫度.溫度應(yīng)為液相線(xiàn)上20~30度;當(dāng)C含量<0.06%,高出液相線(xiàn)30~40度,但如果鋼水C含量>0.5,則只高出液相線(xiàn)15~20度.

1.10.3.3中包取樣

取化學(xué)成分樣及后面的EMF測(cè)溫樣.開(kāi)澆后(即過(guò)熱度消散掉)5-10min取樣.

1.10.3.4鑄坯取樣

無(wú)檢驗(yàn)表面質(zhì)量的樣相反,所有的鑄坯在準(zhǔn)備熱送前或噴沙前都應(yīng)檢驗(yàn),無(wú)論是否打磨或清理,只有經(jīng)過(guò)酸洗才使表面得到大面積處理.

除了對(duì)切面的評(píng)估外應(yīng)切下300mm長(zhǎng)的鑄坯.從這一斷面上經(jīng)過(guò)酸蝕\硫印可取下(碟形樣,角樣,縱向樣)各種樣,角樣只在高應(yīng)力鑄坯上取.

對(duì)于高品質(zhì)的鋼種,例如:100Cr6推薦采用以下步驟:每爐取兩個(gè)樣:

&第一爐

從外側(cè)一流的第二根坯子取一個(gè)樣

從里側(cè)一流的第二根坯子上取一個(gè)樣

&第二爐至倒數(shù)的第二爐

從外側(cè)一流的中間一根坯上取一個(gè)樣

從里側(cè)一流的中間一根坯上取一個(gè)樣

&最后一爐

從外側(cè)一流倒數(shù)第2根坯子上取一個(gè)樣

連鑄技術(shù)手冊(cè)全文共27頁(yè)，當(dāng)前為第20頁(yè)。從里側(cè)一流倒數(shù)第2根坯子上取一個(gè)樣

注意:如果鑄坯送緩冷其取樣規(guī)則是一樣的

對(duì)普遍和低等級(jí)鋼種的建議:每一澆次至少取一樣

&第一爐:從2或5流,第二根坯上取一個(gè)樣.

1.10.3.5冶煉缺陷----鑄坯缺陷----原因/糾正方法

許多生產(chǎn)條件都會(huì)影響產(chǎn)品質(zhì)量.同時(shí),也要考慮生產(chǎn)工藝和各種質(zhì)量要求引起如下所列缺陷.根據(jù)目前我們的知識(shí)和經(jīng)驗(yàn),提出一些補(bǔ)救措施.

特別是以下參數(shù)會(huì)引起冶金缺陷:

*連鑄機(jī)大小

*拉澆溫度

*拉速

*保護(hù)拉澆

*結(jié)晶器參數(shù)

*振動(dòng)頻率

*振幅

*保護(hù)渣/潤(rùn)滑油

*冷卻

*鑄坯導(dǎo)向

缺陷主要分為兩類(lèi):

*表面缺陷

*內(nèi)部缺陷

1.10.4.1表面缺陷

生產(chǎn)過(guò)程中出現(xiàn)的表面缺陷必須盡早檢查到,即:

當(dāng)鑄坯在輸出輥道上和后部精整能量回收區(qū).

在所有的表面缺陷中,裂紋發(fā)生的最多,其被空氣氧化后構(gòu)成很?chē)?yán)重的質(zhì)量問(wèn)題.

在后續(xù)熱扎中也不能焊合,所以直到扎成材也不能消除.

表面裂紋造成材質(zhì)疏松,可能成為廢品,次品及需要大量的表面清理作業(yè).

如發(fā)生表面裂紋,必須檢查相應(yīng)一流的鑄坯導(dǎo)向和結(jié)晶器.

下面的表面缺陷祥述于后面的章節(jié)中:

*縱向角裂

*橫向角裂

*橫向裂紋

*縱向裂紋

*星裂

*振痕

*皮下氣泡

*低倍夾渣

*重接

*橫向凹陷

*菱形變形

*鼓肚,凹陷

1.10.4.1.1縱向角裂

缺陷/起源的描述:

一般易發(fā)生在結(jié)晶器下方,由于在角部或靠近角部坯殼成長(zhǎng)不充分并形成黑痕.

連鑄技術(shù)手冊(cè)全文共27頁(yè)，當(dāng)前為第21頁(yè)。原因

糾正措施

由于結(jié)晶器倒錐度不夠在角部形成縫隙

改變結(jié)晶器倒錐度

結(jié)晶器底部極度磨損

更換結(jié)晶器

結(jié)晶器角部有間隙

更換結(jié)晶器

中包溫度過(guò)高

降低拉速

拉速過(guò)高

降低拉速

C含量在包晶區(qū)間其S,P高

如可能的話(huà),改變化學(xué)成分

1.10.4.1.2橫向角裂

缺陷/起源的描述:

極易發(fā)生在小斷面鑄坯結(jié)晶器底部,二冷水區(qū),拉伸矯直區(qū),由拉應(yīng)力引起的.

原因

糾正措施

由于倒錐度過(guò)大,引起結(jié)晶器角部摩擦力過(guò)大

改變結(jié)晶器倒錐度

角部冷卻強(qiáng)度過(guò)大

減少角部水量

二冷區(qū)溫度梯度過(guò)大

減少二冷水量

結(jié)晶器保護(hù)渣/潤(rùn)滑油不足

改變保護(hù)渣/增加潤(rùn)滑油加入量

不規(guī)則振動(dòng)

改變振動(dòng)的運(yùn)動(dòng)

短時(shí)間溢鋼

停澆此流----清理溢鋼

結(jié)晶器扇形段不準(zhǔn)

?；?/p>

矯直溫度過(guò)低

至少900度

合金元素增加裂紋敏感

如可能的話(huà),改變化學(xué)成分

1.10.4.1.3橫向裂紋

缺陷/起源的描述:

特別容易發(fā)生于小斷面裂紋敏感的鋼種,由于結(jié)晶器底部,二冷水區(qū),拉矯區(qū)的拉伸應(yīng)力而造成的,橫向裂紋經(jīng)常在熱坯上就可以發(fā)現(xiàn).

原因

糾正措施

由于倒錐度不當(dāng),引起摩擦力過(guò)大

改變結(jié)晶器倒錐度

結(jié)晶器表面缺陷

更換結(jié)晶器

保護(hù)渣/潤(rùn)滑油量不足

改變保護(hù)渣/增加潤(rùn)滑油加入量

不規(guī)則振動(dòng)

改變振動(dòng)臺(tái)振動(dòng)

短時(shí)間溢鋼

停澆此流----清理溢鋼

二冷區(qū)溫度梯度過(guò)大

減少二冷水量

縱向拉應(yīng)力

檢查校正弧度

矯直溫度過(guò)低

至少900度

合金元素增加裂紋敏感

如可能的話(huà),改變化學(xué)成分

1.10.4.1.4縱向裂紋

缺陷/起源的描述:

隨著張力強(qiáng)度的波動(dòng),這些短裂紋常伴有輕微的表面凹陷,常發(fā)生于二冷區(qū)的上部,在熱坯上就可以檢測(cè)出.

原因

糾正措施

拉速過(guò)快

降低拉速

拉澆溫度過(guò)高

降低拉速

保護(hù)渣/潤(rùn)滑油量不足

改變保護(hù)渣/增加潤(rùn)滑油加入量

結(jié)晶器倒錐度不夠,結(jié)晶器表面缺陷

更換結(jié)晶器

變化的振動(dòng)/拉速

保持穩(wěn)定值

連鑄技術(shù)手冊(cè)全文共27頁(yè)，當(dāng)前為第22頁(yè)。二冷水溫度梯度太大

減少冷卻水量

縱向拉應(yīng)力

檢查校正弧度

合金元素增加裂紋敏感性

如有可能改變化學(xué)成分

1.10.4.1.4星裂

缺陷/起源的描述:

發(fā)生在結(jié)晶器底部的坯殼上,只能通過(guò)火焰輕度清理,打磨或酸洗后才能檢測(cè)出,小斷面尺寸很少發(fā)生.

原因

糾正措施

結(jié)晶器底部極度磨損

更換結(jié)晶器

結(jié)晶器鍍Cr層磨掉

更換結(jié)晶器

保護(hù)渣/潤(rùn)滑油量不足

改變保護(hù)渣/增加潤(rùn)滑油加入量

由于溫度的變化而產(chǎn)生熱應(yīng)力

保持穩(wěn)定的拉速和水量

二冷水太強(qiáng)

減少二冷水量

由于弧度不當(dāng)而產(chǎn)生的機(jī)械應(yīng)力

檢查校正弧度

1.10.4.1.5異常的振痕

缺陷/起源的描述:

主要的表面裂紋起源于結(jié)晶器頂部,深度的振痕會(huì)導(dǎo)致橫裂,淺的振痕發(fā)生翻皮,輕輕地角磨后就可檢查測(cè)出.

原因

糾正措施

振幅太大

提高頻率

保護(hù)渣/潤(rùn)滑油量不足

改變保護(hù)渣/增加潤(rùn)滑油加入量

結(jié)晶器角部有裂紋

更換結(jié)晶器

懸殼

改變保護(hù)渣/增加潤(rùn)滑油加入量,防止短時(shí)間溢鋼;避免液面急劇升降.

1.10.4.1.6皮下氣泡

缺陷/起源的描述:

一種主要的表面缺陷,發(fā)生在結(jié)晶器內(nèi).多數(shù)為體積小,氣體活性高的,只通過(guò)表面清理就可以檢測(cè)出,間距0.5~3mm不規(guī)則分布,圓形的,球形的或橢圓形的,最大為皮下5mm.也包括細(xì)孔,針孔.

原因

糾正措施

脫氧或脫氣不足

干燥合金元素

潮濕的保護(hù)渣/潤(rùn)滑油

使用干燥的保護(hù)渣/無(wú)水潤(rùn)滑油

彎月面的擾動(dòng)

提高脫氧效率，降低通氬量，增加水口侵入深度

水口插入深度太深，通氬距離太遠(yuǎn)

抬高中包

耐材潮濕

更好地干燥中間包

拉澆溫度太高

降低拉速或停澆

1.10.4.1.7低倍夾渣

缺陷/起源的描述:

主要的表面缺陷，主要的發(fā)生在結(jié)晶器內(nèi)，拉澆之初，更換中包之后和拉澆結(jié)束時(shí)，尺寸為5-10mm，深度為10mm，輕微的表面清理后即可檢測(cè)到。

原因

糾正措施

保護(hù)渣不合適（粘度，流動(dòng)性及熔點(diǎn)不對(duì)）

更換保護(hù)渣

連鑄技術(shù)手冊(cè)全文共27頁(yè)，當(dāng)前為第23頁(yè)。保護(hù)渣/潤(rùn)滑受潮

干燥保護(hù)渣，使用無(wú)水潤(rùn)滑油

耐材過(guò)度磨損

更換中包包襯

彎月面的擾動(dòng)

增強(qiáng)脫氧效果，降低氬氣量，增加水口侵入深度

拉澆溫度過(guò)低

增加拉速，更換大包

Mn硅酸鹽的凝結(jié)物

檢查Mn/Si比，使用EMS

1.10.4.1.8重接

缺陷/起源的描述:

與振痕類(lèi)似，多數(shù)發(fā)生在彎月面區(qū)域內(nèi)夾渣聚集處，深度可達(dá)5mm裂紋形狀。嚴(yán)重的重接在熱坯上可見(jiàn)。

原因

糾正措施

振幅太大

增快頻率

液位波動(dòng)

保持液位穩(wěn)定

水口侵入深度不足或不正確

調(diào)節(jié)中包高度

拉速變化極快

保持拉速恒定

1.10.4.1.9橫向凹陷

缺陷/起源的描述:

與重接類(lèi)似，發(fā)生在結(jié)晶器內(nèi)，大多數(shù)情況下都各有不同，在熱坯上就克檢測(cè)出來(lái)，凹痕長(zhǎng)度達(dá)到50mm，深度達(dá)到10mm，在同一水平上。

原因

糾正措施

拉速變化大

保持拉速穩(wěn)定

澆注液位變化太大

保持彎月面液位恒定

1.10.4.1.10菱形

缺陷/起源的描述:

易發(fā)于小斷面鑄坯的包晶或高碳鋼，起源于結(jié)晶器內(nèi)或二冷區(qū)內(nèi)。

原因

糾正措施

兩相鄰結(jié)晶器壁的冷卻強(qiáng)度不同

更換結(jié)晶器

由于變形在二冷區(qū)產(chǎn)生拉伸應(yīng)力

仔細(xì)調(diào)節(jié)結(jié)晶器足輥以限制拉應(yīng)力

結(jié)晶器過(guò)冷

增加Δ-T，增加拉速

偏心澆注

對(duì)中注流中心

1.10.4.1.11鼓肚

缺陷/起源的描述:

發(fā)生在鑄坯支撐區(qū)域，特別是大斷面鑄坯，嚴(yán)重的鼓肚（凹陷）會(huì)導(dǎo)致內(nèi)部缺陷（角裂）

原因

糾正措施

鑄坯支撐段太短

增長(zhǎng)鑄坯支撐的長(zhǎng)度

相對(duì)于坯殼的厚度，支撐輥間距太大

縮短輥間距，或增加支撐輥

拉速太快

降低拉速

拉澆溫度太高

降低拉速

偏心澆注

對(duì)中注流中心

拉矯機(jī)壓力過(guò)大

降低壓力

1.10.4.1.12凹陷

連鑄技術(shù)手冊(cè)全文共27頁(yè)，當(dāng)前為第24頁(yè)?？v向凹陷寬5-20mm，深度達(dá)到4mm長(zhǎng)度為幾米，由于保護(hù)渣粘度太大，發(fā)生在彎月面區(qū)，由于保護(hù)渣產(chǎn)生分離的效果，形成二層薄的球子晶會(huì)在二冷區(qū)引起凹陷，張力和內(nèi)部裂紋。火焰清理會(huì)使內(nèi)部裂紋開(kāi)裂。

原因

糾正措施

保護(hù)渣不當(dāng)

更換保護(hù)渣

彎月面內(nèi)擾動(dòng)

提高脫氧效果，減少通氬量，增加水口深度

偏心澆注

對(duì)中注流中心

1.10.4.2.1內(nèi)部缺陷

如果是嚴(yán)重的內(nèi)部缺陷，通常在火切機(jī)就應(yīng)檢驗(yàn)出來(lái)，如較重的分層，夾渣，偏析。通常是在取樣后檢測(cè)出來(lái)的。

發(fā)生較頻繁的內(nèi)部缺陷是內(nèi)裂，中心偏析，氧化物夾雜和中心疏松。這些缺陷的原因?yàn)椴牧?，拉澆工藝和設(shè)備。特別是凝固條件會(huì)產(chǎn)生很多缺陷。

凝固組織的描述：

球狀邊緣區(qū)細(xì)結(jié)晶體是由結(jié)晶器的熱吸收而形成的。

柱狀樹(shù)枝晶區(qū)是由局部冷卻到凝固點(diǎn)以下而形成的，晶體沿著溫降的方向成長(zhǎng)。

晶體的寬度受二冷水量和中包過(guò)熱度的影響。

球狀心部區(qū)域在過(guò)冷區(qū)形成，由于鑄坯中心低溫降而產(chǎn)生的。如果無(wú)此區(qū)可能是過(guò)熱度太高而且是對(duì)柱狀晶敏感的鋼種。

鋼中的雜質(zhì)和離析物被推向樹(shù)枝晶的前沿并形成結(jié)晶體的晶核。

我們對(duì)下列部分內(nèi)部