通用焊接工藝規(guī)程2

經(jīng)典word整理文檔，僅參考，雙擊此處可刪除頁眉頁腳。本資料屬于網(wǎng)絡(luò)整理，如有侵權(quán)，請聯(lián)系刪除，謝謝！通用焊接工藝規(guī)程11碳素鋼、合金鋼及不銹鋼的焊接1.1焊前準(zhǔn)備1.1.1焊縫的坡口形式和尺寸應(yīng)符合設(shè)計文件的規(guī)定，當(dāng)無規(guī)定時，符合本規(guī)范附錄A.0.1的規(guī)定.1.1.2焊件的坡口加工宜采用機械方法，也可采用等離子弧、氧乙炔焰等熱加工方法，在采用熱加工方法加工坡口后，必須除去坡口表面的氧化皮、熔渣及影響接頭質(zhì)量的表面層，并應(yīng)將凹凸不平處打磨平整。1.1.3焊件組焊前應(yīng)將坡口及其兩側(cè)表面不小于30mm范圍內(nèi)的油、漆、垢、銹、油污清理方法如下，首先用丙酮或四氯化碳等有機溶劑擦洗，然后用不銹鋼絲刷清理至露出金屬光澤，使用的鋼絲刷應(yīng)定期進行脫脂處理。1.1.4管子或管件、筒體對接焊縫組對時，內(nèi)壁應(yīng)齊平，內(nèi)壁錯邊量不宜超過管壁厚度的10%，且不應(yīng)大于2mm；1.1.5焊縫的設(shè)置應(yīng)避開應(yīng)力集中區(qū)，便于焊接和熱處理，并應(yīng)符合下列規(guī)定：1.1.5.1縫間的距離應(yīng)大于壁厚的3倍，且不應(yīng)小于100mm，同一筒節(jié)上兩相鄰縱縫間的距離不應(yīng)小于200mm；1.1.5.2除焊接及成型管件外的其他管子對接焊縫的中心到管子彎曲起點的距離不應(yīng)小于管子外徑，且不應(yīng)小于l00mm；管子對接焊縫與支、吊架邊緣之間的距離不應(yīng)小于50mm。同一直管段上兩對接焊縫中心面間的距離：當(dāng)公稱直徑大于或等于150mm時不應(yīng)小于150mm；公稱直徑小于150mm時不應(yīng)小于管子外徑；1.1.5.3不宜在焊縫及其邊緣上開孔。1.1.5不銹鋼焊件焊接部位兩側(cè)各l00mm范圍內(nèi)，在施焊前應(yīng)采取防止焊接飛濺物沾污焊件表面的措施：可將石棉置于焊接部位兩側(cè)等。1.1.6焊條、焊絲在使用前應(yīng)按規(guī)定進行烘干、保溫，并應(yīng)在使用過程中保持干燥。焊絲使用前應(yīng)清除其表面的油污、銹蝕等。常用焊材烘干溫度及保持時間見表4。表4常用焊材烘干溫度及保持時間l1111l111111l1A137250300—350150A002，A022，A212，A2422G202G207G302G307l111200—3001.2焊接工藝要求1.1.1碳素鋼及合金鋼焊接材料的選用，應(yīng)符合設(shè)計文件的規(guī)定，當(dāng)無規(guī)定時，符合本規(guī)范附錄B第B.0.1條及第B.0.2條的規(guī)定。1.2.2異種鋼材焊接時的焊條選用。(1)當(dāng)兩側(cè)母材均為非奧氏體鋼或均為奧氏體鋼時，可根據(jù)合金含量較低一側(cè)母材或介于兩者之間的選用焊材；(2)當(dāng)兩側(cè)母材之一為奧氏體鋼時，應(yīng)選用25Cr—13Ni型或含鎳量更高的焊材。1.2.3定位焊縫應(yīng)符合下列規(guī)定：1.2.3.1焊接定位焊縫時，應(yīng)采用與根部焊道相同的焊接材料和焊接工藝。1.2.3.21.1.3.3在焊接根部焊道前，應(yīng)對定位焊縫進行檢查，方可施焊。1.2.4與母材焊接的工卡具其材質(zhì)宜與母材相同或同一類別號，應(yīng)在整個焊縫焊接及熱處理完畢并經(jīng)檢驗合格后方可拆除。拆除工卡具時不應(yīng)損傷母材，拆除后應(yīng)將殘留焊疤打磨修整至與母材表面齊平。1.2.5嚴(yán)禁在坡口之外的母材表面引弧和試驗電流，并應(yīng)防止電弧擦傷母材。1.2.6對含鉻量大于或等于3%或合金元素總含量大于5%的焊件，氬弧焊打底焊接時，焊縫內(nèi)側(cè)應(yīng)充氬氣或其他保護氣體，或采取其他防止內(nèi)側(cè)焊縫金屬被氧化的措施。1.2.7焊接時應(yīng)采取合理的施焊方法和施焊順序。1.2.8施焊過程中應(yīng)保證起弧和收弧處的質(zhì)量，收弧時應(yīng)將弧坑填滿。多層焊的層間接頭應(yīng)錯開。1.2.9除工藝或檢驗要求需分次焊接外，每條焊縫宜一次連續(xù)焊完，當(dāng)因故中斷焊接，再次焊接前應(yīng)檢查焊層表面，確認無裂紋后，方可按原工藝要求繼續(xù)施焊。1.2.10多層焊每層焊完后，應(yīng)立即對層間進行清理，并進行外觀檢查，發(fā)現(xiàn)缺陷消除后方可進行下一層的焊接。1.2.11焊接時應(yīng)符合下列規(guī)定：在焊接作業(yè)指導(dǎo)書規(guī)定的范圍內(nèi)，在保證焊透和熔合良好的條件下，采用小電流、短電弧、快焊速和多層多道焊工藝，并應(yīng)控制層間溫度。1.2.12對抗腐蝕性能要求高的雙面焊焊縫，與腐蝕介質(zhì)接觸的焊層應(yīng)最后施焊。1.2.13鋼焊縫及其附近表面進行酸洗、鈍化處理。2一般鋁及鋁合金的焊接（不適用鋁合金結(jié)構(gòu)）2.1焊前準(zhǔn)備2.1.1焊縫的坡口形式和尺寸應(yīng)符合設(shè)計文件的規(guī)定，當(dāng)無規(guī)定時，符合本規(guī)范附錄A.0.2的規(guī)定.切割后的坡口表面應(yīng)進行清理，并應(yīng)達到平整光滑、無毛刺和飛邊。2..1.1焊前清理應(yīng)符合下列規(guī)定：2.1.1.1施焊前應(yīng)對焊件坡口、墊板及焊絲進行清理。清理方法如下，首先用丙酮或四氯化碳等有機溶劑除去表面油污，兩側(cè)坡口的清理范圍不應(yīng)小于50mm。清除油污后，坡口及其附近的表面用不銹鋼絲刷清理至露出金屬光澤，使用的鋼絲刷應(yīng)定期進行脫脂處理。2.1.1.25％一10％的NaOH溶370℃下浸泡30～6015％左右的HN0在常溫下浸泡2min，3然后用溫水洗凈，并使其干燥。2.1.1.3清理好的焊件和焊絲不得有水跡、堿跡，或被沾污。2.2焊接工藝要求2.2.1手工鎢極氬弧焊應(yīng)采用交流電源，熔化極氬弧焊應(yīng)采用直流電源，焊絲接正極。2.2.2焊接前焊件表面應(yīng)保持干燥，無特殊要求時可不預(yù)熱。2.2.3焊接前應(yīng)在試板上試焊，當(dāng)確認無氣孔后再進行正式焊接。2.2.4宜采用大電流快速施焊法，焊絲的橫向擺動不宜超過其直徑的3倍。2.2.5引弧宜在引弧板上進行，縱向焊縫宜在熄弧板上熄弧。引弧板和熄弧板的材料應(yīng)與母材相同。2.2.6手工鎢極氬弧焊的焊絲端部不應(yīng)離開氬氣保護區(qū)，焊絲與焊縫表面的夾角宜為15°，焊槍與焊縫表面的夾角宜為80°～90°。2.2.7多層焊時宜減少焊接層數(shù)，層間溫度宜冷卻至室溫，且不應(yīng)高于65℃。層間的氧化鋁等雜物應(yīng)采用機械方法清理干凈。2.2.8對厚度大于5mm的立向焊縫，宜采用兩人雙面同步氬弧焊工藝。2.2.9當(dāng)鎢極氬弧焊的鎢極前端出現(xiàn)污染或形狀不規(guī)則時，應(yīng)進行修正或更換鎢極。當(dāng)焊縫出現(xiàn)觸鎢現(xiàn)象時，應(yīng)將鎢極、焊絲、熔池處理干凈后方可繼續(xù)進行施焊。2.2.10當(dāng)熔化極氬弧焊發(fā)生導(dǎo)電嘴、噴嘴熔入焊縫時，應(yīng)將該部位焊縫全部鏟除，更換導(dǎo)電嘴和噴嘴后方可繼續(xù)施焊。2.2.11手工鎢極氬弧焊和熔化極氬弧焊的焊接工藝參數(shù)宜符合表7.3.11-l、表7.3.11-2、表7.3.11-3的規(guī)定。手工鎢極氬弧焊工藝參數(shù)表7.3.11.-1焊接焊絲直徑鎢報直徑噴嘴直徑焊接電流氬氣流量層數(shù)〔nxn〕(oKn)(H帥＞(A)(L／min)1半自動熔化極氬弧焊工藝參數(shù)表7.3.11-2厚度焊絲直徑噴嘴直徑焊接電流電弧電壓氬氣流量(A)自動熔化極氬弧焊工藝參數(shù)表7.3.11-3厚度焊絲直徑噴嘴直徑焊接電流電弧電壓氬氣流量焊接速度(V)(L／min)(cm／min)684坡口形式間隙鈍邊坡口角度備注1——2355——66坡口尺寸間隙鈍邊坡口角備注P78—9————坡口角度Α(β)712————3456—87邊V口T8稱K口——VU9附錄B焊接材料的選用B.0.1同種鋼焊接選用的焊接材料宜符合表D.0.1的規(guī)定。同種鋼焊接選用的焊接材料表D.0.1二氧化碳氣體保氬弧焊焊絲———AH08MnSiCuCrNiⅡ——10表二氧化碳氣體保氬弧焊—11B.0.2異種