FMEA分析作業(yè)指導(dǎo)書

年4月19日FMEA分析作業(yè)指導(dǎo)書文檔僅供參考PFMEA分析作業(yè)指導(dǎo)書1PFMEA的概念PFMEA是在鑄件試生產(chǎn)前主要采用的一種分析技術(shù)，用以最大限度的保證潛在的失效模式及其產(chǎn)生的原因得到了充分的考慮和論述，F(xiàn)MEA以最嚴密的方式總結(jié)開發(fā)一個產(chǎn)品時開發(fā)小組的一種思想，其中包括根據(jù)以往的經(jīng)驗，可能會出現(xiàn)的一些問題的分析，這種系統(tǒng)化的方法體現(xiàn)了一個工程師在任何策劃過程中正常經(jīng)歷的思維過程，并使之規(guī)范化。PFMEA的目的(a)發(fā)現(xiàn)和評價產(chǎn)品/過程中潛在的失效及其失效后果；(b)找到能夠避免或減少這些潛在失效發(fā)生的措施；(c)將上述整個過程文件化。它是對設(shè)計過程的更完善化，以明確必須做什么樣的設(shè)計和過程才能滿足顧客的需要。3PFMEA分析的要求（a）人員要求：在FMEA的編制工作中，負責(zé)人員被預(yù)期的能夠直接地和主動地聯(lián)系所有部門的代表。可是FMEA的輸入還是應(yīng)該依靠小組的努力。小組應(yīng)該由知識豐富的人員所組成（如：對鑄造工藝、機加工、檢測等方面的工程人員）過程FMEA應(yīng)該成為促進不同部門之間充分交換意見的催化劑，從而提高整個小組的工作小平。（b）適時性要求：FMEA是一個“事發(fā)前”的行為，而不是“后見之明”的行動。為達到最佳效益，F(xiàn)MEA必須在過程失效模式被無意地納入過程之前進行事先花時間適當?shù)赝瓿蒄MEA分析，能夠更容易、低成本地對過程進行修改，從面減輕事后修改的危機。4PFMEA中嚴重度、頻度和探測度的評價準則表1嚴重度（S）的評價準則后果評定準則：后果的嚴重度這級別導(dǎo)致當一個潛在失效模式造成了在最終顧客和/或制造/組裝工廠的缺陷，應(yīng)該隨時首先考慮到最終顧客。如果在兩者都發(fā)生缺陷，則采用較高一級的嚴重度。（顧客后果）評定準則：后果的嚴重度這級別導(dǎo)致當一個潛在失效模式造成了在最終顧客和/或制造/組裝工廠的缺陷，應(yīng)該隨時首先考慮到最終顧客。如果在兩者都發(fā)生缺陷，則采用較高一級的嚴重度。（制造/組裝后果）級別無警告的危害嚴重級別很高。潛在失效模式影響車輛安全運行和/或包含不符合政府法規(guī)的情形。失效發(fā)生時無警告。或，可能危及作業(yè)員（機器或組裝）但無警告。10有警告的嚴重危害嚴重級別很高。潛在失效模式影響車輛安全運行和/或包含不符合政府法規(guī)的情形。失效發(fā)生時有警告?；?，可能危及作業(yè)員（機器或組裝）但有警告。9很高車輛/系統(tǒng)無法運行（喪失基本功能）。或，產(chǎn)品可能必須要100%丟棄，或車輛/系統(tǒng)需在修理部門花上多于一小時來加以修理。8高車輛或系統(tǒng)能運行，但性能下降。顧客非常不滿意?；虍a(chǎn)品可能必須要篩選，且一部分（少于100%）被丟棄，。7中等車輛或系統(tǒng)能運行，但舒適性/方便性項目失效。顧客不滿意?；颍赡苡幸徊糠郑ㄉ儆?00%）的產(chǎn)品不經(jīng)篩選地被丟棄，或車輛/系統(tǒng)需在修理部門花上少于半小時來加以修理。6低車輛或系統(tǒng)能運行，但舒適性/方便性項目運行性能下降?；?，100%產(chǎn)品需要重新加工，或車輛/系統(tǒng)要下生產(chǎn)線修理，不用到修理部門。5很低裝配和外觀/尖響聲和卡塔聲等項目令人不舒服，大多數(shù)顧客發(fā)現(xiàn)有缺陷（大于75%）或，產(chǎn)品可能必須要篩選，沒有被丟棄，但一部分（少于100%）需要重新加工。4輕微裝配和外觀/尖響聲和卡塔聲等項目令人不舒服，有50%顧客發(fā)現(xiàn)有缺陷或，一部分（少于100%）產(chǎn)品必須要在在生產(chǎn)線上工站外上重新加工，而沒有被丟棄。3很輕微裝配和外觀/尖響聲和卡塔聲等項目令人不舒服，很少顧客發(fā)現(xiàn)有缺陷（少于25%）或，一部分產(chǎn)品（少于100%）產(chǎn)品必須要在生產(chǎn)線的工站上重新加工，而沒有被丟棄。2無沒有可識別的影響輕微的對作業(yè)或作業(yè)員不方便，或沒影響。1表2頻度（O）的評價準則可能性可能的失效率頻度很高：持續(xù)性發(fā)生的失效≥100件/每1000件1050件/每1000件9高：重復(fù)發(fā)生的失效20件/每1000件810件/每1000件7中等：偶然發(fā)生的失效5件/每1000件62件/每1000件51件/每1000件4低：很少有關(guān)的相似失效0.5件/每1000件30.1件/每1000件2極低：失效不大可能發(fā)生≤0.010個/每1000件1表3探測度（D）的評價準則探測度評價準則檢查類別推薦的探測度分級方法級別ABC幾乎不可能確定絕對無法探測×無法探測或沒有檢查10很微小現(xiàn)行控制方法不可能探測×僅能以間接的或隨機檢查來達到控制9微小現(xiàn)行控制方法只有很小的機會去探測×僅能以目視檢查來達到控制8很小現(xiàn)行控制方法只有很小的機會去探測×僅能以雙重的目視檢查來達到控制7小現(xiàn)行控制方法可能能夠探測××用圖表的方法（如SPC）來達到控制6中等現(xiàn)行控制方法可能能夠探測×在零件離開工位之后以計量值量具來控制，可在零件離開工位之后執(zhí)行100%的Go/NoGo測定（止/通規(guī)檢測）5中上現(xiàn)行控制方法有好的機會去探測××在后續(xù)的作業(yè)中來探測錯誤，或執(zhí)行作業(yè)前準備和首件的測定檢查（僅適用發(fā)生于作業(yè)前準備）4高現(xiàn)行控制方法有好的機會去探測××當場偵錯，或以多重的接受準則在后續(xù)作業(yè)中探測錯誤，如庫存、挑選、設(shè)置、驗證。不能接受缺陷零件3很高現(xiàn)行控制方法幾乎確定能夠探測××當場探測錯誤（有自動停止功能的自動化量具）。缺陷零件不能經(jīng)過2很高現(xiàn)行控制方法肯定能夠探測×該項目已由過程/產(chǎn)品設(shè)計防錯法，不會生產(chǎn)出缺陷零件1檢查類別：A防錯B量具C人工檢查5潛在失效模式及后果分析順序FMEA的分析并不只是簡單的把表格填滿，而是要進一步理解FMEA，以消除風(fēng)險和計劃能確保顧客滿意的適當控制。分析順序如下圖表4圖表4潛在失效模式及后果分析順序要求過程功能潛在失效模式潛在失效后果嚴重度（S）分類潛在失效起因/機理頻度（O）現(xiàn)行控制探測度（D）風(fēng)險順序數(shù)RPN建議措施責(zé)任和目標完成日期措施執(zhí)行結(jié)果預(yù)防探測采取的措施嚴重度（S）頻度（O）探測度（D）RPN可能有何錯誤？可能有何錯誤？功能喪失部分/全部功能降低功能間歇性中斷非預(yù)期的功能影響是什么？有多嚴重？起因是什么？這有可能被預(yù)防和探測嗎？其發(fā)生的幾率如何？探測它的方法有多好？能夠做什么？設(shè)計變更過程變更特別的控制標準\程序或指南的更改功能,特征或要求是什么？6PFMEA的分析步驟6.1PFMEA應(yīng)該從整個過程的流程圖開始。流程圖應(yīng)該確定與每個作業(yè)工序有關(guān)的產(chǎn)品特性及過程特性。6.2PFMEA表頭的填寫6.2.1按公司文件編號的要求填入PFMEA編號,為區(qū)別鑄鐵、鑄鋼和精鑄，在編號后面分別加A、B、C，如9月20日開始編制的鑄鐵產(chǎn)品第一個PFMEA文件編號為：0709A，9月20日開始編制的鑄鐵產(chǎn)品第二個PFMEA文件編號為：0709A，以此類推。6.2.26.2.36.2.46.2.5編制填入負責(zé)準備PFMEA的人員的姓名、電話及所在公司名稱6.2.66.2.7PFMEA日期中的編制日期填入編制PFMEA原始稿的日期,修定日期填入最后修定的日期6.3過程功能/要求簡單描述將被分析的工序過程或作業(yè)。該工序過程或作業(yè)應(yīng)與工序流程圖相一致，包括工序過程/作業(yè)編號。應(yīng)盡可能簡單地說明該被分析的工序過程/作業(yè)的目的。6.4潛在失效模式6.4.16.4.2根據(jù)過程對特定的作業(yè)列出每一個潛在失效模式，前提是假設(shè)這種失效可能發(fā)生，但不一定必然發(fā)生。做PFMEA分析人員應(yīng)能提出并回答以下兩個問題：A過程/零件怎么不能滿足要求？B若不考慮工程規(guī)范,顧客(最終使用者、后續(xù)作業(yè)或服務(wù))會提出什么建議？6.5潛在失效后果潛在失效后果是指失效模式對下一個作業(yè)、后續(xù)的作業(yè)或地點、銷售商/使用客戶的影響。對于銷售商/最終使用客戶來說，失效的后果一律用產(chǎn)品或系統(tǒng)的性能來描述。如果是對下一道作業(yè)/后續(xù)作業(yè)/地點，失效的后果應(yīng)以過程/作業(yè)性能來描述。6.6嚴重度（S）6.6.1嚴重度是對一個已假定一個失效模式的最嚴重的評價等級。6.6.26.7特殊特性分類6.7.1顧客對特殊特性有要求的按顧客的要求進行標識。6.7.2顧客沒有要求的過程特殊特性用符號“●”表示。6.8潛在失效起因/機理6.8.1潛在失效起因是指失效是怎么發(fā)生的？并依據(jù)能夠被糾正或被控制的原則來描述。6.8.2針對每一個潛在失效模式,在盡可能的范圍內(nèi)列出每一個能夠想到的失效起因。要糾正或控制一個起因，需要考慮諸如試驗設(shè)計之類的方法，來明確哪些來源起因是主要的，哪些來源起因容易得到控制。應(yīng)該描述這些起因，描述時應(yīng)針對具體的錯誤或誤操作情況，而不應(yīng)該用含糊不清的詞語，以便針對那些相關(guān)的因素采取糾正措施。6.9頻度6.9.1頻度是指具體的失效起因/機理發(fā)生的可能性。經(jīng)過設(shè)計更改或設(shè)計過程更改來預(yù)防或控制該失效模式的起因/機理是降低頻度級別數(shù)的唯一途徑。6.9.2頻度的評價按表2的評價準則分為1到10級。級別為1時失效不太可能發(fā)生，不作分析。6.10現(xiàn)行預(yù)防過程控制6.10.1現(xiàn)行預(yù)防過程控制是對盡可能阻止失效模式或失效原因/機理的發(fā)生的控制的描述。能夠預(yù)防失效起因/機理或失效模式的出現(xiàn)，或減少它們的出現(xiàn)率，這些控制能夠是防錯。6.10.2現(xiàn)行過程控制應(yīng)優(yōu)先運用預(yù)防控制方法，讓預(yù)防控制方法作為過程意圖的一部分，因為它將影響最初的頻度。6.11現(xiàn)行探測過程控制現(xiàn)行探測控制是探測對發(fā)生的失效模式或失效原因/機理的控制的描述。能夠探測失效或失效的起因/機理，并引導(dǎo)至糾正措施，能夠是統(tǒng)計過程控制或加工后“評價的過程控制”，該評價能夠在某目標作業(yè)進行，也能夠在后續(xù)作業(yè)進行。6.12探測度（D）6.12.1探測度是結(jié)合了列在過程控制中最佳的探測控制等級。它是在單獨的FMEA范圍中的一個比較的等級。也只有經(jīng)過改進過程探測控制，才能降低探測度數(shù)值，隨機質(zhì)量抽查不會影響探測度等級。6.12.2假設(shè)失效已發(fā)生，然后評審所有“現(xiàn)行過程控制”，預(yù)防有該失效模式或缺陷的零件交運出支去的能力。一定要評審過程控制以找出不常發(fā)生的失效模式的能力或預(yù)防它們在過程中進一步蔓延的能力。6.12.3探測度級別分為1-10級。用表3探測度評價準則來評定。6.13風(fēng)險順序數(shù)（RPN）風(fēng)險順序數(shù)是產(chǎn)品嚴重度（S）、頻度（O）和探測度（D）的乘積。（S）×（O）×（D）=RPNRPN值在1～1000之間，當RPN≥125時，應(yīng)采取措施進行改進。6.14建議措施6.14.1為預(yù)防/糾正措施的評審應(yīng)該對高嚴重度，高RPN值和其它被指定的項目首先進行考慮。任何糾正措施的意圖都是要減少嚴重度、頻度或探測度的級別。6.14.2在一般的實施中，不論RPN大小如何，當嚴重度為9或10時必須要進行考慮，采取預(yù)防/糾正措施，以排除、減輕或控制該起因來避免失效模式的發(fā)生，并反映在控制計劃里。6.14.3在考慮了9或10級嚴重度之后，小組應(yīng)對其它的失效模式，考慮減少嚴重度，頻度以及探測度。6.14.4建議措施能夠從以下方面來考慮：A、為了減少失效發(fā)生的可能性，需要修改過程和/或設(shè)計。為了持續(xù)改進和預(yù)防缺陷，能夠用統(tǒng)計方法來進行以糾正措施為目標的過程分析。B、只有修改設(shè)計和/或過程，才能減少嚴重度數(shù)。C、使用防錯方法來減小探測度的級別是最優(yōu)先的方法。用提高探測控制來達到質(zhì)量的改進，一般來講不經(jīng)濟且效果較差。增加質(zhì)量控制檢查頻次不是一個有效的預(yù)防/糾正措施。只能作為暫時的對策，而永久性的預(yù)防/糾正措施是必須的。在有些情況下，為了有助于（失效的）探測，需要對某一個具體部分進行設(shè)計變更。為增加這種可能性，可能要改變現(xiàn)有控制系統(tǒng)。必須強調(diào)：預(yù)防缺陷發(fā)生（如降低頻度）勝過去探測它們。6.14.5如果對某一特定的失效模式/起因/控制組合沒有建議措施，則在此欄內(nèi)填寫“無”。6.15對建議措施的責(zé)任把負責(zé)建議措施的個人，以及預(yù)計完成的日期填在本欄中。6.16采取的措施當已經(jīng)實施一項措施后，簡要記錄具體的措施和生效日期。6.17措施執(zhí)行后的RPN6.17.1當確認了預(yù)防/糾正措施后，估算并記錄執(zhí)行措施后的嚴重度、頻度和探測度的級別。計算并記錄糾正后的RPN結(jié)果。如果未采取措施，將措施執(zhí)行后的PRN欄和相關(guān)的級別欄位空白即可。6.17.2所有更改后的級別都應(yīng)該被評審，而且如果有必要考慮進一步的措施，還要重復(fù)分析步驟。重點應(yīng)該隨時放在持續(xù)改進上。6.18PFMEA分析舉例如表57跟蹤行動負責(zé)過程的工程師負責(zé)確保所有的建議措施已被實施或已妥善的落實。FMEA是一個動態(tài)文件，它不但應(yīng)該隨時體現(xiàn)最新的設(shè)計版本還應(yīng)該體現(xiàn)最新的有關(guān)糾正措施，包括開始生產(chǎn)后發(fā)生的事件。潛在失效模式及后果分析（FMEA表）項目名稱輪轂PFMEA編號0709A核準×××產(chǎn)品型號3601R1責(zé)任部門鑄鐵車間關(guān)鍵日期-09-25編制×××主要參加人×××××××××××××PFMEA日期編制日期-09-24修訂日期過程要求潛在的失效模式潛在的失效后果嚴重度S分類潛在的失效起因/機理頻度O現(xiàn)行過程控制探測度D風(fēng)險順序數(shù)RPN建議措施責(zé)任和目標完成日期措施結(jié)果預(yù)防探測采取的措施嚴重度S頻度數(shù)O探測度D風(fēng)險順序數(shù)PRN熔煉化學(xué)成分不合格C超上限導(dǎo)致：G漂浮，強度降低。C超下限導(dǎo)致：珠光體量偏高，延伸率偏低，鑄件出現(xiàn)縮松、縮孔。Si超上限導(dǎo)致：強度偏低。Si超上限導(dǎo)致：珠光體量偏高，延伸率偏低，鑄件出現(xiàn)縮松、縮孔。7原材料成分不穩(wěn)定3每批主要材料檢驗一次（C、S儀，分光光度計）242無7原材料檢驗結(jié)果有誤3檢驗員持證上崗，儀器半年校準一次每爐化驗一次（光譜儀）484無7配比有誤2每次配料和原生產(chǎn)配比相比較442無7稱重不準4半年校準一次衡器384嚴格稱料工藝，每爐按配比稱料車間稱料人員每爐料按配比準確稱重，并不定期檢查72321溫度不合格溫