渣油加氫工藝說明

--可編輯修改-第一節(jié)工藝技術(shù)路線及特點一、工藝技術(shù)路線300×104t/a渣油加氫脫硫裝置承受CLG公司的固定床渣油加氫脫硫工藝技術(shù)，該工藝技術(shù)滿足操作周期8000h500ppm、加氫常渣產(chǎn)品硫含量不大于0.35w%、殘?zhí)坎淮笥?.5w%、Ni+V不大于15ppm的要求。二、工藝技術(shù)特點1、反響局部設(shè)置兩個系列，每個系列可以單開單停〔單開單停是指裝置內(nèi)二個系列分別進(jìn)展正常生產(chǎn)和停工更換催化劑全廠油品調(diào)配更敏捷。2、反響局部承受熱高分工藝流程，削減反響流出物冷卻負(fù)荷；優(yōu)化換熱流程，充分回收熱量，降低能耗。3、反響局部高壓換熱器承受雙殼、雙弓型式，強(qiáng)化傳熱效果，提高傳熱效率。4、反響器為單床層設(shè)置，易于催化劑裝卸，尤其是便于卸催化劑。525μm減緩反響器壓降增大速度，延長裝置操作周期。6、原料油換熱系統(tǒng)設(shè)置注阻垢劑設(shè)施，延長操作周期，降低能耗，而且在停工換劑期間可削減換熱器和其它設(shè)備的檢修工作。7、原料油緩沖罐承受氮氣掩蓋措施，以防止原料油與空氣接觸從而減輕高溫部位的結(jié)焦程度。8、承受爐前混氫流程，避開進(jìn)料加熱爐爐管結(jié)焦。9、第一臺反響器入口溫度通過調(diào)整加熱爐燃料和高壓換熱器旁路量來掌握，其他反響器入口溫度通過調(diào)整急冷氫量來掌握。10、在熱高分氣空冷器入口處設(shè)注水設(shè)施，避開銨鹽在低溫部位的沉積。11、循環(huán)氫脫硫塔前設(shè)高壓離心式分別器除去攜帶的液體烴類，削減循環(huán)氫脫硫塔的起泡傾向，有利于循環(huán)氫脫硫的正常操作。12、設(shè)置高壓膜分別系統(tǒng)，保證反響氫分壓。13、冷低壓閃蒸罐的富氫氣體去加氫裂扮裝置脫硫后去PSA回收氫氣。1450%負(fù)荷，單機(jī)負(fù)荷較小，便利制造，且裝置有備機(jī)。15、分餾局部承受主汽提塔＋分餾塔流程，在汽提塔除去輕烴和硫化氫，降低分餾塔材質(zhì)要求。提高能量利用率，減小分餾塔塔徑。16把富有熱量集中在溫位較高的常渣產(chǎn)品，發(fā)生低壓蒸汽。17150℃送至催化裂90℃送至工廠罐區(qū)。18、催化劑預(yù)硫化按液相預(yù)硫化方式設(shè)置。三、工藝流程說明〔一〕工藝流程簡述1、反響局部原料油自進(jìn)裝置后至冷低壓分別器〔V-1812〕前的流程分為兩個系列，以下是一個系列的流程表達(dá)：原料從V-1801〔P1801/S〕/〔/〔〕分別與中段回流油和常渣換熱，然后進(jìn)入原料油過濾器〔S-1801〕以除去原料油中大于25μm的雜質(zhì)。過濾后的原料油進(jìn)入濾后原料油緩沖罐〔V-1802〕，原料油從V-1802底部出來后由加氫進(jìn)料泵〔P1802/S〕升壓，升壓后的原料油在流量掌握下進(jìn)入反響系統(tǒng)。原料油和經(jīng)熱高分氣/〔E-1805AB〕預(yù)熱后的混合氫混合，混合進(jìn)料經(jīng)反響流出物/反響進(jìn)料換熱器〔E-1804〕預(yù)熱后進(jìn)入反響進(jìn)料加熱爐〔F-1801〕加熱至反響所需溫度進(jìn)入第一臺加氫反響器〔R-1801〕，R-1801的入口溫度通過調(diào)整F-1801的燃料量和E-1804的副〔、R-1804〕，各反響器的入口溫度通過調(diào)整反響器入口管線上注入的冷氫量來掌握。從R-1804出來的反響產(chǎn)物經(jīng)過E-1804換熱后進(jìn)入熱高壓分別器〔V-1803〕進(jìn)展氣液分別，V-1803底部出來的熱高分液分別在液位掌握下減壓后，進(jìn)入熱低壓分別器〔V-1804〕進(jìn)展氣液分別，V-1803頂部出來的熱高分氣分別經(jīng)熱高分氣/混合氫換熱器、熱高分氣蒸汽發(fā)生器〔E-1806〕換熱后進(jìn)入熱高分氣空冷器〔E-1807〕，冷卻到52℃進(jìn)入冷高壓分別器〔V-1806〕進(jìn)展氣、油、水三相分別。水泵〔P-1803/S〕升壓后的脫硫凈化水等以溶解銨鹽。從V-1806頂部出來的冷高分氣體〔循環(huán)氫〕進(jìn)入高壓離心分別器〔V-1807〕除去攜帶的液體烴類，削減循環(huán)氫脫硫塔〔C-1801〕的起泡傾向。自V-1807頂部出來的氣體進(jìn)入C-1801底部，與貧胺液在塔內(nèi)逆向H2S，脫硫溶劑承受甲基二乙醇胺〔MDEA〕，貧胺液從貧胺升壓后進(jìn)入C-1801頂部，從塔底部出來的富胺液降壓后進(jìn)入富胺液閃蒸罐〔V-1810〕脫氣。富液脫氣后出裝置去溶劑再生，氣體去硫磺回收。自C-1801〔V-1808〕除去攜帶的胺液，V-1808頂部出來的循環(huán)氫分成兩路，一路去氫提濃〔ME-1801〕局部，提濃后的氫氣經(jīng)提濃氫壓縮機(jī)〔K-1804〕升壓后與出口氫集合，釋放氣去輕烴回收裝置；另一路進(jìn)入循環(huán)氫壓縮機(jī)〔K-1801〕升壓，升壓后的循環(huán)氫分為三局部，急冷氫去掌握反響器入口溫度；第三局部至E-1807前作為備用冷氫和K-1801從兩個反響系列的冷高壓分別器底部出來的冷高分液分別在液位控制下減壓混合后，進(jìn)入冷低壓分別器〔V-1812〕進(jìn)展氣液分別，冷低分/〔柴油/冷低分油換熱器〔E-1811〕/冷低分油換熱器〔E-1812〕換熱后進(jìn)入汽提塔〔C-1803〕。V-1812頂部出來的冷低分氣去輕烴回收裝置脫硫。冷高壓分別器底部的含H2S、NH3的酸性水進(jìn)入酸性水脫氣罐〔V-1823〕集中脫氣后送出裝置。兩個反響系列的熱低分油在液位掌握下從V-1803底部排出去分餾局部。熱低分氣體經(jīng)E-1809換熱后進(jìn)入熱低分氣空冷器〔E-1810〕冷卻到54℃，然后進(jìn)入冷低壓閃蒸罐〔V-1811〕進(jìn)展氣液分別，為了防止在低溫位的地方有銨鹽析出堵塞管路，在E-1810前注水以溶解銨鹽。V-1811PSA裝置回收氫氣；從下部出來的冷低壓閃蒸液進(jìn)入到冷低壓分別器。反響局部。氫壓縮機(jī)設(shè)三臺，二開一備，每一臺均為三級壓縮，每臺的一級入口設(shè)入口分液罐，級間設(shè)冷卻器和分液罐。2、分餾局部來自反響局部的熱低分油與經(jīng)加熱后的冷低分液一起進(jìn)入汽提塔〔〕冷凝冷卻后進(jìn)入汽提塔頂回流罐〔V-1814〕進(jìn)展氣液分別，V-1814氣體與冷低分氣一起出裝置送至輕烴回收統(tǒng)一脫硫；V-1814底部出來的液體經(jīng)汽提塔頂回流泵〔P-1805/S〕升壓后分成兩局部，一局部作為回流返回到塔頂部，另一局部去石腦油加氫。V-1814底局部水包排出的酸性水進(jìn)入V-1823脫氣后出裝置。為減輕塔頂管道和設(shè)備的腐蝕，在汽提塔的頂部管道注入緩蝕劑。汽提塔底油經(jīng)分餾塔進(jìn)料加熱爐〔F-1802〕加熱至適宜溫度進(jìn)入分餾塔〔C-1804〕，分餾塔設(shè)一個柴油抽出側(cè)線和一個中段回流，塔底承受水蒸汽汽提，塔頂氣相經(jīng)分餾塔頂空冷器〔E-1815〕冷凝冷卻后進(jìn)入分餾塔頂回流罐〔V-1815〕進(jìn)展氣液分別；V-1815底部出來的液體經(jīng)分餾塔頂回流泵〔P-1806/S〕升壓后分成兩局部，一局部作為塔頂回流返回到塔頂部，另一局部在V-1815液位掌握下與C-1803塔頂油一道送出裝置。V-1815底局部水包排出的含油污水經(jīng)含油污水泵〔P-1807/S〕升壓后送注水罐回用。未汽提柴油從分餾塔抽出進(jìn)入柴油汽提塔〔C-1805〕，柴油汽提塔底設(shè)重沸器，以分餾塔底油為熱源，C-1805頂氣體返回到分餾塔。柴油從塔底部抽出經(jīng)柴油泵〔P-1811/S〕升壓后再經(jīng)柴油/低分油換熱器、柴油空冷器〔E-1816〕冷卻到50℃出裝置。進(jìn)入E-1801A.B換熱后返回分餾塔。分餾塔底油〔加氫常渣〕經(jīng)分餾塔底泵〔P-1810/S〕加壓后依次經(jīng)柴油汽提塔重沸器〔E-1818〕、常渣/原料油換熱器、常渣蒸汽發(fā)生器器〔E-1819〕冷卻至90℃出裝置至罐區(qū)。3、催化劑預(yù)硫化預(yù)硫化，設(shè)計承受液相硫化法，硫化劑為二甲基二硫化物〔DMDS〕。程表達(dá)：壓分別器壓力為正常操作壓力。DMDS自硫化劑罐〔V-1831〕來，至加氫進(jìn)料泵入口管線，硫化油承受蠟油。自R-1804來的流出物經(jīng)E-1804、V-1803、E-1805A.B、E-1806、E-1807冷卻后進(jìn)入冷高壓分別器V1806進(jìn)展分別，冷高分氣體經(jīng)循環(huán)氫壓縮機(jī)K-1801循環(huán)，催化劑預(yù)硫化過程中產(chǎn)生的水從V4004底部連續(xù)排出?！捕持饕僮鳁l件如下：1 反響局部h-10.20總氣油比，SOR/EOR1132/1232MP〔g〕SOR/EOR2 熱高壓分別器℃ 391/402溫度℃ SOR/EOR371/374壓力MPa(G)3 冷高壓分別器17.8溫度℃52壓力MPa(G)4 反響進(jìn)料加熱爐17.5入口/出口溫度℃337/365〔SOR〕350/378〔EOR〕壓力MPa(G)5 循環(huán)氫壓縮機(jī)20.6入口溫度℃61入口/出口壓力MPa(G)17.46/21.43循環(huán)氫壓縮機(jī)設(shè)計力量m3n/h〔單臺〕6 氫壓縮機(jī)入口溫度℃40入口/出口壓力MPa(G)2.4/21.2氫壓縮機(jī)設(shè)計力量m3n/h7 提濃氫壓縮機(jī)〔單臺〕入口溫度℃60入口/出口壓力MPa(G)4.18/21.37提濃氫壓縮機(jī)設(shè)計力量m3n/h8 循環(huán)氫脫硫塔31800塔頂溫度℃619塔頂壓力MPa(G)汽提塔17.5進(jìn)料溫度℃〔SOR/EOR〕塔頂溫度℃〔SOR/EOR〕塔頂壓力MPa(G)1.110塔底溫度℃分餾塔〔SOR/EOR〕進(jìn)料溫度℃371塔頂溫度℃〔SOR/EOR〕塔頂壓力MPa(G)0.1410塔底溫度℃柴油汽提塔〔SOR/EOR〕進(jìn)料溫度℃226/231塔頂溫度℃227/247塔頂壓力MPa(G)0.17塔底溫度℃293其次節(jié) 副產(chǎn)品的回收、利用及“三廢”處理方案一、副產(chǎn)品的回收和利用該裝置副產(chǎn)品富氫氣體和含硫燃料氣。含量為含量為3.34%〔V〕，富氫氣體送至加氫裂扮裝置進(jìn)展脫硫，然后去PSA裝置回收氫氣?！?〔，含量為含硫燃料氣送輕烴回收裝置脫硫。二、“三廢”處理方案〔一〕廢水處理廢水按其性質(zhì)主要可分為四類排出，含有較高濃度的H2SNH3，送酸性水處理裝置進(jìn)展處理。罐作為裝置注水回收利用。理的負(fù)荷。生活污水：裝置連續(xù)排出職工生活污水，排入生活污水系統(tǒng)。2－1。廢水類別排放量(t/h)廢水類別排放量(t/h)排放方式廢水水質(zhì)〔mg/l〕CODcr石油類氨氮硫化物排放去向含硫含氨污水含油污水生活污水去酸性水汽提裝置去污水處理場去污水處理場58.6連續(xù)2500035025112515709〔30〕2連續(xù)連續(xù)5003003050〔二〕廢氣處理1 廢氣分回收能量后，經(jīng)煙囪高空排放。閉的火炬系統(tǒng)。2－2表2－2 主要廢氣污染源表廢氣名稱 煙氣排放量25804反響進(jìn)料加熱爐煙氣m3n/h14515分餾塔進(jìn)料加熱爐煙氣m3n/h

主要成分N2NOXCO2O2、H2ON2NOXCO2O2、H2O

排放方式 排放去向連續(xù)最大 排放大氣連續(xù)最大 排放大氣放空氣體 260.6t/h 烴類 連續(xù)最大 火炬〔三〕固(液)體廢物〔液廢催化劑和廢堿液等。1年一次，送廢催化劑回收工廠或桶裝深埋。廢堿液:反響局部中和清洗排放的廢堿液由工廠系統(tǒng)統(tǒng)一處理。2－3。表2－3 固體廢物分類匯總表序號固體廢物名稱 排放量〔t〕更換時間排放去向1廢保護(hù)劑催化劑 1472 1年回收利用或填埋2廢堿液 ~3000t 1年工廠系統(tǒng)處理〔四〕噪聲源及處理空冷器選用低轉(zhuǎn)速、低噪聲風(fēng)機(jī)，單臺噪聲掌握在85分貝以下。機(jī)泵選用低噪聲增安型電機(jī)。蒸汽放空裝有消音器。加熱爐承受低噪聲燃燒器，風(fēng)道局部承受保溫隔音材料。凡易產(chǎn)生噪聲的排放點均設(shè)置消音器。加氫進(jìn)料泵、氫壓縮機(jī)配用的大型電機(jī)設(shè)置消音罩?！稴H3047-93。2－4噪聲特征表序號噪聲設(shè)備 數(shù)量,臺工作狀況1壓縮機(jī) 6連續(xù)2加熱爐 3連續(xù)3蒸汽放空設(shè)施 4連續(xù)4空冷器 25連續(xù)5泵 32連續(xù)第三節(jié) 安全衛(wèi)生一、裝置危急、危害性分析火災(zāi)、爆炸危害因素分析3-1。表3-1 生產(chǎn)中主要原料、中間產(chǎn)品、產(chǎn)品火災(zāi)危急性分類表序物料常溫閃點自燃點爆炸極限火災(zāi)危急號名稱狀態(tài)℃℃V%分類性質(zhì)1氫氣氣580～5904.1～74.2甲易爆2石腦油液28510～5301.4～7.6B易燃3柴油液350～3801.5～4.5A易燃4硫化氫氣292～3704.3～45.5甲有毒5DMDS液16339有毒6燃料氣氣650～7503～13甲易燃易爆7減壓蠟油液>120300～380B可燃8減壓渣油液>120230～240B可燃9常渣液>120300～380B可燃危害因素較大設(shè)備及場所主要危急設(shè)備包括:加氫反響器、循環(huán)氫脫硫塔、氫壓縮機(jī)、循環(huán)3－2：體表3－2 主要危急崗位表體序號場所或設(shè)備危急性防范措施1反響器著火、爆炸設(shè)置緊急事故泄壓系統(tǒng)2加熱爐高溫、噪聲保溫、選擇低噪聲火嘴34壓縮機(jī)泵噪聲、爆炸噪聲、著火積聚選擇低噪聲設(shè)備、防止泄漏5DMDS有毒水封、地面設(shè)圍堰6催化劑裝填粉塵、有毒戴防毒面具7高壓氣相采樣有毒、易爆承受密閉高壓采樣鋼瓶8裝置區(qū)著火、爆炸設(shè)置假設(shè)干可燃?xì)怏w報警儀生產(chǎn)中使用、產(chǎn)生的局部物料為有毒物質(zhì)，對人體有肯定程度的3－3。物質(zhì)名稱危害程度分級主要危害作用車間最高允許物質(zhì)名稱危害程度分級主要危害作用車間最高允許〔mg/m3〕硫化氫II激作用明顯，高濃度時，表現(xiàn)可引起死亡。10催化劑粉塵對上呼吸道和肺有刺激作用。10危急等級所用原料、中間產(chǎn)品、產(chǎn)品各物料在加工過程中處于高溫、高壓、含危急性屬于甲類。二 安全衛(wèi)生措施安全衛(wèi)生設(shè)施依托狀況該裝置的勞動安全衛(wèi)生到達(dá)標(biāo)準(zhǔn)和標(biāo)準(zhǔn)的要求。主要安全衛(wèi)生防范措施⑴ 工藝設(shè)計① 度及操作彈性，以適應(yīng)加工負(fù)荷上下波動的需要。② 1.05/2.1MPa/min溫度過高或發(fā)生嚴(yán)峻火災(zāi)時，使用緊急泄壓系統(tǒng)〔手動啟動〕，使反響系統(tǒng)快速降壓，以避開催化劑和設(shè)備嚴(yán)峻損壞。③ 系統(tǒng)。1.05/2.1MPa/min時，反響進(jìn)料加熱爐停爐。塔進(jìn)料加熱爐停運(yùn)。當(dāng)循環(huán)氫壓縮機(jī)入口分液罐高高液位時，循環(huán)氫壓縮機(jī)停機(jī)。④ 全部帶壓設(shè)備及管道均設(shè)安全閥，全部安全閥均設(shè)備閥。⑤ 線排至密閉的放空罐，然后氣體去工廠火炬，液體去工廠污油罐。⑥ 關(guān)健轉(zhuǎn)動設(shè)備，均設(shè)有備機(jī)，以確保安全生產(chǎn)。⑵ 平面布置設(shè)計① 以到達(dá)削減占地、節(jié)約投資、降低能耗、便于安全生產(chǎn)操作和檢修治理，實現(xiàn)本質(zhì)安全的目的。② 往可能消滅事故的地方。③ 加熱爐布置在全年最小風(fēng)頻的下風(fēng)向。④ GB50160-92〔1999〕的有關(guān)規(guī)定設(shè)有防火層。界區(qū)內(nèi)設(shè)有消火栓、水炮、蒸汽滅火設(shè)施、軟管站及滅火器等消防設(shè)施用于火災(zāi)撲救。⑤ 60℃管線，在操作人員可觸摸到的部位均承受隔熱層防燙保護(hù)。在管帶區(qū)、框架區(qū)、塔區(qū)等地方均設(shè)蒸汽滅火系統(tǒng)。⑥ 設(shè)計中選用優(yōu)質(zhì)墊片，加強(qiáng)管道、設(shè)備密封，防止介質(zhì)泄漏。⑦ 滅火器以及手提式泡沫滅火器。⑶ 自控設(shè)計① DCS，由掌握室進(jìn)展統(tǒng)一治理，并依據(jù)聯(lián)鎖等掌握措施。② UPS③對有可能泄露可燃?xì)怏w和H2S的可燃?xì)怏w報警儀和H2S氣體報警儀?？赡苡蠬2S上的操作人員配備便攜式H2S④ 便停風(fēng)時，調(diào)整閥能處于安全位置。同時為防止儀表管道的凍凝和堵塞，在必要部位設(shè)置儀表蒸汽伴熱系統(tǒng)和沖洗油系統(tǒng)。⑤ GB50058－92⑥ 生產(chǎn)儀表及其它電氣設(shè)備按所處區(qū)域的防爆等級選用防爆型號。故通風(fēng)設(shè)施。⑷ 電氣設(shè)計① 環(huán)境電力裝置設(shè)計標(biāo)準(zhǔn)》GB50058－92② 電鈕、防爆照明燈、防爆電機(jī)等。③ 電力配電電纜均選用阻燃鎧裝電纜。④ 設(shè)防爆檢修動力箱，供停工時檢修用電。設(shè)施。⑥ 雷防靜電的牢靠接地裝置，并依照《工業(yè)與民用電力裝置接地設(shè)計標(biāo)準(zhǔn)》GBJ65－834Ω，接地線均承受鍍鋅扁鋼。⑦ 設(shè)防爆對講以及火災(zāi)報警裝置，以便發(fā)生火災(zāi)時準(zhǔn)時報警。⑸ 工藝配管工程設(shè)計① 的泄漏點均在消防蒸汽軟管范圍之內(nèi)。② 按標(biāo)準(zhǔn)、標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定選用管道、管件、法蘭、墊片、閥門。③ 對安裝管道實行必要的保溫、保冷措施：工藝過程的需要。削減散熱或冷量散失的需要保證操