全面質(zhì)量管理的基本方法

/第二章

全面質(zhì)量管理的基本方法第一節(jié)PDCA循環(huán)法一、計劃－執(zhí)行—檢查－總結(jié)制定計劃(方針、目標(biāo))執(zhí)行(組織力量去實施）檢查(對計劃執(zhí)行的情況進(jìn)行檢查)總結(jié)(總結(jié)成功的經(jīng)驗,形成標(biāo)準(zhǔn),或找出失敗原因重新制定計劃）ＰＤＣＡ循環(huán)法的特點：1。四個順序不能顛倒,相互銜接２.大環(huán)套小環(huán)，小環(huán)保大環(huán)，互相促進(jìn)3．不停地轉(zhuǎn)動,不斷地提高4。關(guān)鍵在于做好總結(jié)這一階段二、解決和改進(jìn)質(zhì)量問題的八個步驟1。找出存在的問題2。分析產(chǎn)生問題的原因3。找出影響大的原因4.制定措施計劃5.執(zhí)行措施計劃６.檢查計劃執(zhí)行情況7.總結(jié)經(jīng)驗進(jìn)行處理8．提出尚未解決的問題第二節(jié)

質(zhì)量管理的數(shù)理統(tǒng)計方法一、質(zhì)量管理數(shù)理統(tǒng)計方法的特點和應(yīng)用條件1。特點（1）抽樣檢查（２)伴隨生產(chǎn)過程進(jìn)行(3）可靠直觀2。質(zhì)量管理數(shù)理統(tǒng)計方法的優(yōu)點(1）防止廢次品產(chǎn)生（防患于未然)(2）積累資料，為挖掘提高產(chǎn)品質(zhì)量的潛力創(chuàng)造了可能(3）為制定合理的技術(shù)標(biāo)準(zhǔn)和工藝規(guī)程提供可靠數(shù)據(jù)（４)減少了檢驗工作量,提高了檢驗的準(zhǔn)確性與效率，節(jié)省了開支

３．質(zhì)量管理數(shù)理統(tǒng)計方法的應(yīng)用條件（1)必須具備相對穩(wěn)定的生產(chǎn)過程（完備的工藝文件、操作規(guī)程,嚴(yán)格的工藝紀(jì)律、崗位責(zé)任制，完好狀態(tài)的設(shè)備等)(2)培訓(xùn)人員，掌握方法，明確意義（３）領(lǐng)導(dǎo)重視,創(chuàng)造條件給予支持（4)各職能部門互相配合，齊心協(xié)力二、質(zhì)量管理數(shù)理統(tǒng)計方法的基本原理隨機現(xiàn)象和隨機事件頻數(shù)、頻率和概率概率的幾個性質(zhì)產(chǎn)品質(zhì)量變異和產(chǎn)生變異的原因：1．偶然性原因（隨機誤差)對質(zhì)量波動影響小,特點是大小、方向都不一定，不能事先確定它的數(shù)值。2．系統(tǒng)性原因（條件誤差）對質(zhì)量波動影響大，特點是有規(guī)律、容易識別，可以避免.隨機誤差與條件誤差是相對的,在一定條件下，前者可變?yōu)楹笳?正常波動與異常波動正常波動異常波動產(chǎn)生原因偶然因素系統(tǒng)因素存在情況大量存在少量存在作用大小對質(zhì)量特性值影響較小可使質(zhì)量發(fā)生顯著變化影響因素很多,不易識別，難確定較少,容易識別解決方法提高科學(xué)技術(shù)水平加強管理質(zhì)量管理工作控制在最低限度消除過程狀態(tài)統(tǒng)計受控狀態(tài)統(tǒng)計失控狀態(tài)觀察和研究質(zhì)量變異，掌握質(zhì)量變異的規(guī)律是質(zhì)量控制的重要內(nèi)容。對影響質(zhì)量波動的因素應(yīng)嚴(yán)格控制。三、質(zhì)量管理中的數(shù)據(jù)（統(tǒng)計分析方法和控制圖）（統(tǒng)計分析方法和控制圖）生產(chǎn)過程質(zhì)量數(shù)據(jù)信息質(zhì)量控制抽樣分析整理母體（總體Ｎ)–提供數(shù)據(jù)的原始集團子樣(樣品n）–從母體中抽出來的一部分樣品（ｎ≥1）抽樣-從母體中隨機抽取子樣的活動1.數(shù)據(jù)的收集過程(1)工序控制半成品→子樣→數(shù)據(jù)(2）產(chǎn)品檢驗產(chǎn)品→子樣→數(shù)據(jù)(3）子樣的抽取方法①隨機抽樣(抽簽法、隨機表法）機會均等，子樣代表性強,多用于產(chǎn)品驗收②按工藝過程、時間順序抽樣等間距抽取若干件樣品2．?dāng)?shù)據(jù)的種類（１）計量值數(shù)據(jù)連續(xù)性數(shù)據(jù)，可以是小數(shù)，如:長度、重量(2）計數(shù)值數(shù)據(jù)非連續(xù)性數(shù)據(jù)，不能是小數(shù)①計件數(shù)據(jù)（不合格數(shù))②計點數(shù)據(jù)（缺陷數(shù)）3.收集數(shù)據(jù)的要領(lǐng)和注意事項(１）必須明確收集數(shù)據(jù)的目的（2）數(shù)據(jù)必須真實可靠（3）對收集到的數(shù)據(jù)應(yīng)進(jìn)行整理，分層,統(tǒng)計和分析（4)詳細(xì)記錄收集數(shù)據(jù)的時間，地點，收集人等信息四、幾個重要的統(tǒng)計特征數(shù)的概念1。子樣平均值（)Ｘ=1/ｎ（∑Ｘi）,表示數(shù)據(jù)集中程度的特征數(shù)。2.中位數(shù)（)數(shù)據(jù)按大小順序排列，位于中間的那個數(shù)?？纱致员硎緮?shù)據(jù)的集中程度,計算較容易,如：1，2,３,４，5的中位數(shù)是3。3.眾數(shù)（M０)母體中出現(xiàn)次數(shù)最多的數(shù).如:1，2,3,3，３，4，4的眾數(shù)是3.4.子樣方差(δ2)5．子樣標(biāo)準(zhǔn)偏差（δ）δ是以為中心表示數(shù)據(jù)分散程度的,δ值越大,表示質(zhì)量越不穩(wěn)定.雖然有時符合規(guī)格,但由于其數(shù)據(jù)變化很大，以至有些產(chǎn)品質(zhì)量可能超出規(guī)格的上下限之外，即不合格的機會較多。所以判斷產(chǎn)品質(zhì)量必須從δ和兩個方面觀察.６.極差（全距R）數(shù)據(jù)中最大值與最小值之差。表示數(shù)據(jù)分散程度最簡單的一種參數(shù)，較粗略.Ｒ=Ｘmａx—Xｍiｎ五、質(zhì)量管理中常用的數(shù)理統(tǒng)計方法（一）排列圖法帕雷特（Parｅｔo）圖是用以查找影響產(chǎn)品質(zhì)量主要問題的一種有效方法。用于分析從哪里入手解決質(zhì)量問題其經(jīng)濟效益最好排列圖的形式：由一個橫坐標(biāo)、兩個縱坐標(biāo)、幾個按高低順序排列的矩形和一條累計百分比折線組成。排列圖的作用：找出主要原因—－通過區(qū)分最重要的和其他次要的項目,就可以用最少的努力獲得最大的改進(jìn)。1.編制排列圖的注意事項:(1)盡可能將數(shù)據(jù)按不同原因或狀況分層,但主要因素最好只有一、二個，至多三個,否則失去意義(2）損失的件數(shù),不合格率，盡可能以金額表示（3)項目不宜過多，可把不重要的項目并入“其它"欄（４）針對主要因素采取措施后，可重作排列圖檢查效果(5）期間長短視目的而定,但不宜過短或過長（6)盡可能按不同時期，不同生產(chǎn)線（或設(shè)備）分別作圖2.排列圖的制作案例下表是某食品廠２005年６月不合格類型外表面真空度二重卷邊凈重固形物雜質(zhì)塊形小計不合格數(shù)１７14２286489步驟：⑴制作排列圖數(shù)據(jù)表,計算不合格比率，并按數(shù)量從大到小順序?qū)?shù)據(jù)填入表中。不合格類型不合格數(shù)累計不合格數(shù)比率％累計比率％凈重４24247。247.2固形物28７031。578.7真空度7777.98６．6雜質(zhì)６836.793。３塊形4874。597。8其他28９２.21０0合計８9１0０⑵畫兩根縱軸和一根橫軸左邊縱軸標(biāo)件數(shù)（頻數(shù)），最大刻度為總件數(shù)（總頻數(shù));右邊縱軸標(biāo)比率(頻率），最大刻度為100％。左邊總頻數(shù)的刻度與右邊總頻數(shù)的刻度（1０0%）高度相等.橫軸上將頻數(shù)從大到小依次列出各項.⑶在橫軸上按頻數(shù)大小畫出矩形，矩形高度代表各不合格項頻數(shù)的大小。⑷畫累計頻率曲線,用來表示各項目的累計百分比.⑸在圖上記入有關(guān)必要事項排列圖名稱、數(shù)據(jù)及采集數(shù)據(jù)的時間、主題、數(shù)據(jù)合計數(shù)等。菠蘿罐頭不合格項目排列圖項目3.排列圖的使用（１）為了抓住“關(guān)鍵的少數(shù)”,在排列圖上通常把累計比率分為３類：在0～80％的因素為A類因素（主要因素)在80%～９0％的因素為B類因素(次要因素）在90%~1０0％的因素為C類因素（一般因素)(2）解決質(zhì)量問題時,將排列圖和因果圖結(jié)合起來更有效先用排列圖找出主要因素,再用因果圖對該主要因素進(jìn)行分析,找出引起該質(zhì)量問題的主要原因。4?？磮D注意事項(1）以影響效果最大的問題為解決對象（2）動員各有關(guān)部門派人組成小組協(xié)力解決（3）按每月，每段時間觀察以下各項：1)大問題減少，改進(jìn)有效或工藝急變2)各項目均勻減少表示質(zhì)量得到控制3）大問題每月時有變化,但總體上不合格率無變化，表示生產(chǎn)質(zhì)量未受到控制（二）因果分析圖法也稱特性因素圖、魚刺圖或樹枝圖，是為了尋找產(chǎn)生某種質(zhì)量問題的原因，采取廣泛吸收群眾意見并將這些意見反映在圖上。從大到小，從粗到細(xì)尋根究底查找原因，直到能具體采取措施為止。這是整理和分析影響質(zhì)量各因素間關(guān)系的一種工具,表示質(zhì)量特性與原因的關(guān)系.1。因果分析圖的畫法(1）確定需要分析的質(zhì)量特性即針對什么問題尋找因果關(guān)系.如:產(chǎn)品質(zhì)量、質(zhì)量成本、產(chǎn)量、工作質(zhì)量等問題。(2)召集同該質(zhì)量問題有關(guān)的人員參加會議，充分發(fā)揚民主，各抒己見,集思廣益,把每個人的分析意見都記錄在圖上。（３）畫一條主干線，箭頭指向右端，將質(zhì)量問題寫在圖的右邊，確定造成質(zhì)量問題的類別.（４）一般按五大因素分類（5）圍繞各原因類別展開,按第一層原因、第二層原因、第三層原因及相互因果關(guān)系,用長短不等的箭頭畫在圖上，逐級分析展開到能采取措施為止。(6)討論分析主要原因,把主要的、關(guān)鍵的原因分別用粗線或其他顏色的線標(biāo)記出來，或者加上方框進(jìn)行現(xiàn)場驗證.(7)記錄必要的有關(guān)事項，如參加討論的人員、繪制日期、繪制者等。（8）對主要原因制訂對策表（5W１Ｈ)，落實改進(jìn)措施.２.因果分析圖的類型（1）五大因素型（結(jié)果分解型）人、機、材、環(huán)、法(2）工序分解型（3）原因羅列型3。因果分析圖的用法及注意事項(1)分析大中小原因是通過什么途徑并在多大程度上影響產(chǎn)品的質(zhì)量（２）查閱有關(guān)直方圖或控制圖可對發(fā)生的質(zhì)量問題作某些補充說明（3）對最小箭頭所指的原因,要和現(xiàn)場的實際情況相比較，看現(xiàn)場有無明確的技術(shù)標(biāo)準(zhǔn)和規(guī)定，有無遺漏和錯誤(４)分析各種原因之間的關(guān)系,并研究各種原因有無定量測定的可能,其準(zhǔn)確程度如何（5)通過研究分析，確定管理點,并提出各管理點上解決質(zhì)量問題所應(yīng)采取的措施措施實現(xiàn)后，還應(yīng)再用排列圖等方法檢查其應(yīng)用效果。（三）分層法（分類法）把收集起來的性質(zhì)不同的數(shù)據(jù)，按照不同的目的分類，把性質(zhì)相同、在同一生產(chǎn)條件下的質(zhì)量數(shù)據(jù)歸并在一起加以整理，使數(shù)據(jù)反映的事實更突出，然后，繪制分層“排列圖"、“直方圖"、“控制圖”、“散布圖”等，以便對產(chǎn)品質(zhì)量進(jìn)行更有針對性的分析和控制。1。數(shù)據(jù)分層的原則：（1）按不同時間分（日期、班次）(2）按操作人員分（新老、男女、工齡、班次）（3）按使用設(shè)備分(設(shè)備型號、工具）（4)按操作方法分（工藝、溫度、壓力）（5)按使用的原輔材料分（供料單位、產(chǎn)地、進(jìn)料時間、材料成分）(６）按不同的檢測手段分2．分層法應(yīng)用案例某食品廠的糖水水果旋蓋玻璃罐頭經(jīng)常發(fā)生漏氣,造成產(chǎn)品發(fā)酵、變質(zhì)。經(jīng)抽檢10０罐產(chǎn)品后發(fā)現(xiàn)，一是由于Ａ、B、C3臺封罐機的生產(chǎn)廠家不同；二是所使用的罐蓋是由2個制造廠提供的。在用分層法分析漏氣原因時采用按封罐機生產(chǎn)廠家分層和按罐蓋生產(chǎn)廠家分層兩種情況。按封罐機生產(chǎn)廠家分層封罐機生產(chǎn)廠家漏氣/罐不漏氣/罐漏氣率/%A1226３2B61825C２０1853合計３86238由上表可知，為降低漏氣率，應(yīng)采用Ｂ廠的封罐機。按罐蓋生產(chǎn)廠家分層罐蓋生產(chǎn)廠家漏氣／罐不漏氣/罐漏氣率/%一廠182８3９二廠20３437合計386238由上表可知,為降低漏氣率，應(yīng)采用二廠的封罐機。但同時采用Ｂ廠的封罐機，選用二廠的罐蓋,漏氣率不但沒有降低，反而由原來的38％增加到43%。說明這樣的簡單分層是有問題的。多因素分層法封罐機生產(chǎn)廠家漏氣情況罐蓋生產(chǎn)廠家合計一廠二廠A漏氣/罐12０12不漏氣／罐42226B漏氣/罐０６6不漏氣/罐1０818C漏氣／罐61420不漏氣/罐1４４18小計漏氣/罐18２0３8不漏氣/罐28３46２合計４６5４10０正確的方法應(yīng)該是:當(dāng)采用一廠生產(chǎn)的罐蓋時，應(yīng)采用B廠的封罐機。當(dāng)采用二廠生產(chǎn)的罐蓋時,應(yīng)采用Ａ廠的封罐機。這時它們的漏氣率均為０。因此，運用分層法時，不宜簡單地按單一因素分層，必須考慮各因素的綜合影響效果。在分析時,要特別注意各原因之間是否存在著相互影響,有無內(nèi)在聯(lián)系,嚴(yán)防不同分層方法的結(jié)論混為一談。

(四）直方圖法直方圖用于整理不同的質(zhì)量數(shù)據(jù),將其圖表化,使之更直觀地表現(xiàn)出來.判斷、預(yù)測工序質(zhì)量好壞,估算工序的不合格率,對工序進(jìn)行調(diào)整.直方圖是從總體中隨機抽取樣本,將從樣本中獲得的數(shù)據(jù)進(jìn)行整理后,用一系列寬度相等、高度不等的矩形表示數(shù)據(jù)分布的圖。矩形的寬度表示數(shù)據(jù)范圍的間隔,矩形的高度表示在給定間隔內(nèi)的數(shù)據(jù)頻數(shù)。1。直方圖的制作案例市場銷售的帶有包裝的產(chǎn)品所給出的標(biāo)稱重量，法律規(guī)定其實際重量只允許比標(biāo)稱重量多而不允許少。而為了降低成本，灌裝量又不能超出標(biāo)稱重量太多。某植物油生產(chǎn)廠使用灌裝機，灌裝標(biāo)稱重量為5０00g的瓶裝色拉油，要求溢出量為0~50g?，F(xiàn)應(yīng)用直方圖對灌裝過程進(jìn)行分析。(1)收集數(shù)據(jù)一般為5０個以上，最少不得少于30個。數(shù)據(jù)太少時所反映的分布及隨后的各種推算結(jié)果的誤差會增大.本例收集100個數(shù)據(jù)。（2)計算極差以確定分組范圍。R=Xmａx—Xｍin＝４8－1=47（3)確定組距先確定組數(shù)(k)，然后以組數(shù)去除極差,可得直方圖每組的寬度,即組距(h)。組數(shù)k太小會掩蓋各組內(nèi)數(shù)據(jù)變化情況，ｋ太大會使各組直方參差不齊，反而看不出數(shù)據(jù)變化規(guī)律。該例取k=１０h=R/k=47/１0=４。7≈５組距一般取測量單位的整數(shù)倍，以便分組。（4)計算第一組的上下界限值S±h/2（5）計算其余各組的上下界限值(６）整理各組數(shù)據(jù)列頻數(shù)表（７)計算平均值（8)計算子樣標(biāo)準(zhǔn)偏差δ（9)畫直方圖１）建立平面直角坐標(biāo)系橫坐標(biāo)表示質(zhì)量特性值;縱坐標(biāo)表示頻數(shù)２）以組距為底、各組的頻數(shù)為高,分別畫出所有各組的長方形，即構(gòu)成直方圖.在直方圖上標(biāo)出公差范圍、規(guī)格上限、規(guī)格下限、樣本量、樣本平均值、樣本標(biāo)準(zhǔn)差和樣本平均值2。關(guān)于正態(tài)分布曲線直方圖中當(dāng)n→∞，k→∞時，可得正態(tài)分布曲線（1）正態(tài)分布的特點①以X=為對稱軸,正偏差和負(fù)偏差相等②接近值的偏差出現(xiàn)概率大，反之則小，當(dāng)X=時,概率最大③

曲線與橫軸圍成的面積等于1±σS=68。26％±2σS=9５．４5％±3σS＝９9．7３%±4σＳ=99．９9%④

在遠(yuǎn)離一定范圍以外的偏差，其出現(xiàn)概率很小高斯—李亞普諾夫定律:正態(tài)分布的產(chǎn)生是由于許多互不相干的因素偶然作用的結(jié)果.而這些因素中，沒有任何一個因素比其它因素更為突出,在這種情況下，分布情況可以完全由正態(tài)分布規(guī)律來確定。（2）正態(tài)分布的基本參數(shù)①平均值(出現(xiàn)頻率最大的數(shù)值所在位置)＝（Ｘ1+X2+..。＋ＸN)/Ｎ=1／N＊∑Xi決定著正態(tài)分布曲線的位置,σ相同、不同，頻率最大值的位置就不一樣。②標(biāo)準(zhǔn)偏差(σ)如圖所示不足以判斷質(zhì)量變異情況，還須了解數(shù)據(jù)偏差分布與離散程度.σ值決定了正態(tài)分布曲線的形狀。σ較小時，數(shù)據(jù)較多集中在平均值附近,圖形瘦高，反之則矮胖。在質(zhì)量管理中,標(biāo)準(zhǔn)偏差σ反映了產(chǎn)品質(zhì)量的均勻性，因此以該值小些為宜。企業(yè)中大量的質(zhì)量特性服從正態(tài)分布。δ與σ的區(qū)別：σ是母體標(biāo)準(zhǔn)偏差，N→∞δ是子樣標(biāo)準(zhǔn)偏差，一般n＝５０~10０時算得在質(zhì)量管理中用δ近似代替σ，稱之為σ的無偏估計量3.直方圖的觀察分析目的：通過觀察直方圖的形狀來判斷生產(chǎn)過程是否穩(wěn)定,預(yù)測生產(chǎn)過程中可能產(chǎn)生的不合格品。方法：先看圖形形狀，后用技術(shù)要求的標(biāo)準(zhǔn)來比較.(1)直方圖形狀的觀察分析根據(jù)直方圖的形狀對總體進(jìn)行初步分析。常見類型圖例分析判斷正常型

左右對稱分布成“山”型，以中間為頂峰。可判定工序運行正常，處于穩(wěn)定狀態(tài)陡壁型當(dāng)剔除不合格品后作直方圖,容易產(chǎn)生這種情況雙峰型

通常由于數(shù)據(jù)來自不同的總體(如不同工人、不同批材料、不同設(shè)備）生產(chǎn)出來的產(chǎn)品混在一起造成孤島型通常由于測量工具有誤差、原材料一時的變化、刀具嚴(yán)重磨損、短時間內(nèi)有不熟練工人替崗、操作疏忽、混入規(guī)格不同的產(chǎn)品等造成平頂型

通常是生產(chǎn)過程有緩慢因素作用引起，如刀具緩慢磨損、操作者疲勞等鋸齒型通常由于直方圖分組過多、或測量數(shù)據(jù)不準(zhǔn)等原因造成(2）直方圖與技術(shù)標(biāo)準(zhǔn)的比較常見類型圖例調(diào)整要點理想型MMTLTU圖形對稱分布且兩邊有一定余量，此時，應(yīng)采取控制和監(jiān)督辦法偏心型MM調(diào)整分布中心,使分布中心與公差中心M重合無富余型

MMTLTU采取措施，減少標(biāo)準(zhǔn)偏差S能力富余型

MMTLTU工序能力出現(xiàn)過剩,經(jīng)濟性差?？煽紤]改變工藝，放寬加工精度或減少檢驗頻次，以降低成本能力不足型

MMTLTU已出現(xiàn)不合格品，應(yīng)多方面采取措施，減少標(biāo)準(zhǔn)偏差S或放寬過嚴(yán)的公差范圍第三節(jié)質(zhì)量控制圖法控制圖（管理圖）是1924年由美國貝爾電話研究室的休哈特（W．A.Shewhart）所創(chuàng)立。因為它的用法簡單、效果良好、便于廣大工人和技術(shù)人員掌握，因而逐漸成為質(zhì)量管理中很重要的一種工具，在質(zhì)量管理方法中起到核心作用.控制圖是一種圖表。它是用于區(qū)分質(zhì)量波動的原因(偶然性或系統(tǒng)性)，從而判明生產(chǎn)過程是否處于控制狀態(tài)的一種工具。也可用于預(yù)報工序中是否存在影響質(zhì)量異常的原因.(一）控制圖的基本形式及原理1?？刂茍D的基本形式(1）標(biāo)題資料包括:工廠、車間、工作地（設(shè)備）名稱或編號.產(chǎn)品工序名稱、工人、檢查員、小組長、設(shè)備調(diào)整員姓名、控制圖名稱編號等。（2）控制圖本身縱坐標(biāo)表示質(zhì)量特性值,橫坐標(biāo)表示子樣號。一般圖上都有三條線:CＬ—－中心線；UＣL—-上控制線;LCL——下控制線。質(zhì)量特性數(shù)據(jù)質(zhì)量特性數(shù)據(jù)樣本號12345678910UCLCL控制圖的基本形式定期抽取子樣，測量各子樣的質(zhì)量特性值，在圖上描點.若點落在控制界限內(nèi),排列又無缺陷則表明生產(chǎn)過程正常。２.控制圖的原理根據(jù)正態(tài)分布理論，若過程只受隨機因素的影響，即過程處于統(tǒng)計控制狀態(tài)，則過程質(zhì)量特性值有９９．73%的數(shù)據(jù)（點子）落在控制界限內(nèi),且在中心線兩側(cè)隨機分布?？刂茍D一般取±３σ作為上下控制界限范圍，而把中心線定在被控制對象(如平均值、極差、中位數(shù))的平均值上?！扒Х种狈▌t：即±3σ范圍內(nèi)的面積為９9。73%，只有0.27%的誤差。質(zhì)量特性值質(zhì)量特性值抽樣時間和樣本序號UCLCLLCL3σ3σ●●●●●●●●●●若過程受到異常因素的作用，典型分布就會遭到破壞，則質(zhì)量特性值數(shù)據(jù)（點子)分布就會發(fā)生異常(出界、鏈狀、趨勢）。反過來，如果樣本質(zhì)量特性值的點子在控制圖上的分布發(fā)生異常，那我們就可以判斷過程異常，需要進(jìn)行診斷、調(diào)整。3。在±３σ范圍內(nèi)容易遇到的錯誤（１）第一種錯誤將0．2７%超出±3σ控制線的正常點當(dāng)作不正常點，因而去調(diào)整工序,這原本是不必要的.（２)第二種錯誤當(dāng)中心值由于某種原因已經(jīng)發(fā)生偏離時（上移或下移)，可能不正常的點仍落在控制線內(nèi),而被誤斷為正常。（３）兩種錯誤的經(jīng)濟平衡經(jīng)驗表明最經(jīng)濟的方法是把界限定為離開中心線±3σ的位置上。實際使用時應(yīng)考慮經(jīng)濟與技術(shù)兩方面的接受程度.（二）控制圖的分類1。按控制對象分類（1）計量值控制圖①單值控制圖（Ｘ-Cｈart)②平均數(shù)極差控制圖（—RＣhart）③中位數(shù)極差控制圖（—RChart)④平均數(shù)標(biāo)準(zhǔn)偏差控制圖(-δChaｒt）⑤最大值與最小值控制圖(Ｌ—ＳCｈart）⑥單值移動極差控制圖（Ｘ—RmChart）（２）記數(shù)值控制圖①計件控制圖a)不合格品數(shù)控制圖（Ｐn圖）b)不合格品率控制圖（P圖)②計點控制圖a）缺陷數(shù)控制圖（Ｃ圖）ｂ）單位缺陷數(shù)控制圖（Ｕ圖）2.按用途分類（１）分析用控制圖①決定方針②分析生產(chǎn)過程③研究生產(chǎn)能力（2）管理用控制圖（三）控制圖的繪制程序1.繪制控制圖的五個階段（１)準(zhǔn)備階段這一階段主要是對生產(chǎn)過程進(jìn)行調(diào)整,使其達(dá)到穩(wěn)定（人、機器、加工方法、原輔材料和環(huán)境)。然后，加工一批制品,隨機取樣4～5件，經(jīng)過檢驗取得樣品數(shù)據(jù)。(2)繪制階段以準(zhǔn)備階段所得到的原始數(shù)據(jù)為準(zhǔn)，計算中心線和上下控制線。取得計算數(shù)據(jù)后，用一定的比例尺畫坐標(biāo)圖、繪出控制圖。（３）將此圖應(yīng)用于生產(chǎn)過程進(jìn)行試驗控制抽取子樣，計算工序能力指數(shù)Cｐ,并與技術(shù)標(biāo)準(zhǔn)比較。符合技術(shù)要求，說明控制圖可用，否則重新做起。應(yīng)從經(jīng)濟和技術(shù)兩方面的原因著手解決。（4）將控制圖用于生產(chǎn)過程控制在繪制好的控制圖上畫點，判斷生產(chǎn)過程的狀態(tài)。(5）重新繪制控制圖當(dāng)生產(chǎn)條件發(fā)生變化，如更改工藝、變動設(shè)備等，或原來的控制圖失效，已不再起控制作用時，則必須按以上程序，再重新繪制控制圖.2.繪制控制圖的幾點基本原則（1）－控制圖控制界限的確定當(dāng)每組數(shù)據(jù)x1，x２，…ｘn的標(biāo)準(zhǔn)偏差為σ時,其各組的平均值，,…的標(biāo)準(zhǔn)偏差則為=的界限為∴控制界限=中心線±3=±∵可用估計σ，∴用σ=代入。得控制界限=±令Ａ2=則控制界限＝±Ａ2RA2為常數(shù)，可從P4２的表2-6中查到.(２)抽樣與分層方法①抽樣方法ａ)每小時取一個樣品b)每4小時抽取一次，每次4個樣品應(yīng)當(dāng)抽取能代表生產(chǎn)過程真實情況的樣本。②分組不當(dāng)?shù)目刂茍D此圖表明樣本組內(nèi)的變動比組間的變動大得多。在組內(nèi)存在著不正常的因素。這樣無法獲得合理的分組,無法達(dá)到分析真正產(chǎn)生異常原因的目的。（3)分層方法對控制圖作適當(dāng)分層（或分組)應(yīng)用,即按不同的設(shè)備、班組等進(jìn)行分層，有利于簡化質(zhì)量管理工作。（４)控制界限與規(guī)格界限①規(guī)格界限規(guī)定產(chǎn)品的性能必須保持在規(guī)定的質(zhì)量特性值范圍之內(nèi)。②控制界限規(guī)定的是產(chǎn)品母體的質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)量，是由個別的產(chǎn)品(子樣)測定值計算得到的。規(guī)格界限為產(chǎn)品的每一個個體所設(shè)定；控制界限為產(chǎn)品的母體而設(shè)定,顧及到個別產(chǎn)品的質(zhì)量變化,并由其測定值算出。不能因產(chǎn)品質(zhì)量數(shù)據(jù)落在控制界限內(nèi),就判斷它必然也落在規(guī)格界限內(nèi)。因為控制圖上的點有時是樣品的平均值，所以不能與規(guī)格界限比較。應(yīng)將樣品質(zhì)量數(shù)據(jù)繪制直方圖后才可與規(guī)格界限作比較。由于控制界限多是的分布，規(guī)格界限是x的分布,因此當(dāng)數(shù)據(jù)在1００個以上，控制圖呈正常狀態(tài),而且其規(guī)格界限在4σ以上時,才可以認(rèn)為幾乎沒有不合格品。例如，糖水水果罐頭開罐糖度：２0、18、16、14、1４=16．4，R=6控制界限1６。4±0。8規(guī)格界限1６±1（四）常規(guī)控制圖的應(yīng)用案例1．計量值控制圖（1)平均數(shù)極差控制圖這是一種最基本、最常用，且理論根據(jù)充分的控制圖.適于控制營養(yǎng)物質(zhì)成分、長度、重量、強度、純度、時間、收率、生產(chǎn)量、水分含量、罐頭的“三率”等。該圖由兩部分組成：子樣組平均數(shù)控制圖（圖)和子樣組極差控制圖(R圖)。圖主要用來分析質(zhì)量特性平均值的變化;R圖主要用來分析質(zhì)量特性值加工誤差的變化，借助它來確定圖的控制界限。①繪制方法1)收集資料ｉ）為了經(jīng)濟上合理，又便于計算，該控制圖每組的樣品數(shù)多用4—5個，不得超過10個。ｉi）取樣方法應(yīng)盡量使子樣的組內(nèi)變化小，而組間差異大,即同組樣品在相同的生產(chǎn)條件下制造.2）測定樣品并記錄結(jié)果樣品收集后,先測定其質(zhì)量特性值，并將測定值記錄在記錄紙上.為了確定中心線和控制界限,第一次取樣要求不少于25組數(shù)據(jù)。３)將資料分成樣品小組通常以５個數(shù)據(jù)為一子樣組(n＝５）,分得的組數(shù)用k表示。4）計算各子樣組平均值當(dāng)n=３、6、７…。時大多除不盡,這時一般應(yīng)求到測定數(shù)以下二位，并將末位四舍六入，末位若為5，則除0以外均進(jìn)位。5）計算極差Ｒ求各組中最大值與最小值之差。6)計算總平均值(四舍六入）7)計算平均極差8)計算控制線圖:Ｒ圖:繪制控制圖時的幾點要求：A．控制圖畫在方格紙上,方格線不應(yīng)過粗,以免看不清控制線和點，宜采用方格線較淡及較細(xì)的,以便日后復(fù)印。B。-Ｒ控制圖并排于上下方，因時間大多延續(xù)較長,因此橫軸須長些.Ｃ.圖在上,Ｒ圖在下,橫軸記組號或月、日、批號。兩圖縱軸的單位尺度可以不同。Ｄ。按組號順序?qū)⒏鹘M的平均值和極差的點記入控制圖。E。當(dāng)有點出界時,各方應(yīng)共同立即調(diào)查其原因，如為不正常原因所造成的應(yīng)當(dāng)放棄該點。原因的調(diào)查應(yīng)當(dāng)建立在豐富的生產(chǎn)技術(shù)知識與經(jīng)驗基礎(chǔ)之上,不能盲目亂猜。Ｆ.上下控制線用虛線表示,變化曲線用黑色筆標(biāo)出，應(yīng)比方格線稍粗.(2）X—Rm控制圖①使用范圍該控制圖適用于溫度、壓力的控制,或者是破壞性檢驗要花很多時間或金錢的情況。②繪制計算x圖CＬ=（所有單值的平均值)UＣL=+（Ｅ2=２.66）LCL=－Rm圖CL＝(Rm的平均值）UCL=（取n=2時,D4=3。27）作圖時,Rm圖比X圖少1個點，其第一點對應(yīng)X圖中的第2點。2．計數(shù)值控制圖為了控制不合格品數(shù)、不合格品率和缺陷數(shù)，需要采用計數(shù)值控制圖。計數(shù)值控制圖種類很多，常用的有以下四種：不合格品數(shù)控制圖（Ｐn圖)不合格品率控制圖（P圖)缺陷數(shù)控制圖（Ｃ圖)單位缺陷數(shù)控制圖（U圖)（１）計數(shù)值控制圖的理論基礎(chǔ)①二項分布從不合格品率為P的一批數(shù)量較大的產(chǎn)品中抽取樣本大小為n的樣本,這種樣本含有的不合格品數(shù)將遵從二項分布。Px=CxnＰ（1-P)ｎ—xＰx—該樣品出現(xiàn)x個不合格品的概率P—一批產(chǎn)品的不合格率ｎ—樣本大小x-樣本中的不合格品數(shù)由下圖可見，樣本不合格品率的分布形狀隨著樣本n的增大或Ｐ值的增大逐漸接近對稱形(正態(tài)分布）。數(shù)學(xué)上已證明二項分布的樣本中不合格個數(shù)的平均值（期望值）和子樣標(biāo)準(zhǔn)偏差為:Ｅ(x）2==—批不合格品率ｎ—子樣組中的子樣數(shù)E（x)2—不合格品數(shù)的期望值樣本不合格率的平均值（期望值）和標(biāo)準(zhǔn)偏差為:E（X)２-—P的期望值數(shù)學(xué)上已經(jīng)證明正態(tài)分布可作為二項分布的極限。因此當(dāng)樣本大小n相當(dāng)大時，可用正態(tài)分布作近似計算。食品工業(yè)中,產(chǎn)品批量一般較大，把樣本n取的大一點是完全可能的,因而這樣的控制圖在食品工業(yè)中獲得廣泛的應(yīng)用。②泊松分布（布哇松分布）在生產(chǎn)過程穩(wěn)定、產(chǎn)品數(shù)量較大的情況下，缺陷數(shù)的分布是符合布哇松分布的。這種理論分布也是計數(shù)值離散型分布。它僅由一個參數(shù)，即平均缺陷數(shù)決定.由下圖可見，泊松分布隨著值的增大，分布形狀接近對稱形（正態(tài)分布）.泊松分布的平均值（期望值)和標(biāo)準(zhǔn)偏差：Ｅ（Ｘ）3—-C的期望值(2)常用的計數(shù)值控制圖Ａ)不合格品率控制圖（P-Chart)①適用范圍子樣大小n不一定時，又屬于下列情況之一：ａ）只能以不合格品表示其質(zhì)量特性b）將產(chǎn)品按規(guī)格分為合格品或不合格品c）產(chǎn)品以自動挑選機分為合格品與不合格品d)要將生產(chǎn)記錄變?yōu)閳D表以便于生產(chǎn)管理ｅ）要研究某工序有多少廢品當(dāng)每次檢查的樣品數(shù)n不等時,一般使用P控制圖,但當(dāng)n相等時也可以使用P圖，只是因為需要計算每次檢查的不合格率,不如直接使用Pn圖方便。②P控制圖的繪制a）選擇控制項目選擇適合使用P控制圖的質(zhì)量特性,包括原材料、半成品、成品等.根據(jù)檢驗標(biāo)準(zhǔn)或量規(guī)分為合格品與不合格品。b）收集以往的數(shù)據(jù)收集已知的檢查數(shù)及不合格品數(shù)的數(shù)據(jù)20組以上。ｃ）分組計數(shù)值控制圖與計量值控制圖一樣,需要合理分組。一般以一定時間內(nèi)的產(chǎn)品為一組，或以每批產(chǎn)品為一組，也可以每天的產(chǎn)品為一組。每組樣品數(shù)ｎ太小時,可能抽不到不合格品，控制圖上Ｐ＝0的點太多,以至誤認(rèn)為產(chǎn)品10０％為合格品，因而無法判斷母體的質(zhì)量情況。所以繪制分析用控制圖時，要依據(jù)平均不合格率Ｐ來決定樣品數(shù)n的大小，盡量使n=１／Ｐ～5/Ｐ。這樣得到的控制圖才有判斷工序或產(chǎn)品母體情況的能力，作為生產(chǎn)用控制圖才有意義.例如，若P=1％,則每組樣本n=1００～500d)計算各組的不合格率P將數(shù)據(jù)填入記錄表,計算每組的不合格率：P=不合格品數(shù)ｘ/每組的檢查個數(shù)ne)計算平均不合格率及平均樣品數(shù)=總不合格品數(shù)/總檢驗個數(shù)由于每組樣品數(shù)n不同,控制圖的界限寬度也不一樣.當(dāng)各組n值變化不大時（〈ｎi〈），也可以用平均樣品數(shù)來計算統(tǒng)一的界限。f）計算控制界限P控制圖的控制界限也按±3σ的原則計算。g）繪制控制界限在控制圖上繪入控制界限，上下界限寬度以２0~30mm為宜,下限為0時以底線為零線.h）點圖將各組的不合格率按組號或日期順序點入控制圖。B）不合格品數(shù)控制圖（Pn－Chａrｔ)Ｐｎ圖的控制原理是：當(dāng)生產(chǎn)過程穩(wěn)定時，不合格品數(shù)波動很小，產(chǎn)品的不合格率有一個定值；而生產(chǎn)過程不穩(wěn)定時,不合格品數(shù)將有較大的波動。觀察不合格品數(shù)的波動,并查明原因，采取措施，消除不利因素,達(dá)到對生產(chǎn)過程的控制，消除不合格品的產(chǎn)生。①適用范圍子樣n大小一定，且Pn一般不為零。抽樣應(yīng)使每個子樣組中含有1~5個不合格品為宜。這時Pn分布近似于正態(tài)分布,可以確定其控制界限。此圖計算較簡單，特別適合班組長或工人自行繪制控制圖的場合。②控制界限的計算＊計數(shù)值控制圖的下控制線沒有意義，可以不要。（詳見課本Ｐ46的實例）Ｃ）單位缺陷數(shù)控制圖(Ｕ—Ｃhart）①適用范圍當(dāng)子樣大小不固定時（例如：馬口鐵規(guī)格不一,涂料缺陷等)，其缺陷雖影響產(chǎn)品的價值，但不一定會形成不合格品。因此以缺陷數(shù)來表示其品質(zhì)的好壞。②繪制控制圖的過程a）選擇可以用缺陷數(shù)表示質(zhì)量特性的項目ｂ）收集數(shù)據(jù)收集能代表今后工序或產(chǎn)品情況的數(shù)據(jù),并加以審核。如沒有過去的資料，則需另行搜集。c)將數(shù)據(jù)分組并求出Ｕ要求合理分組，一般以一批或每一班次的產(chǎn)品為一組。然后求出每組的單位缺陷數(shù)。U=一組內(nèi)的總?cè)毕輸?shù)C/一組的單位n例：10ｍ2的馬口鐵中有針孔8個，則以1m2d）求單位缺陷數(shù)的平均數(shù)e)求控制界限當(dāng)ｎmax〈，nｍin〉時，可以使用統(tǒng)一的控制界限。否則應(yīng)使用階梯狀控制界限。(詳見課本P５0的實例）D）缺陷數(shù)控制圖（C—Chaｒt）①適用范圍當(dāng)U控制圖的每組單位數(shù)相同時，可以用每組的缺點數(shù)C直接繪制控制圖來控制缺陷數(shù)，如細(xì)菌數(shù)等，它服從泊松分布,當(dāng)＞5時近似正態(tài)分布。②繪制計算（四)控制圖的選用及分析控制圖是質(zhì)量控制的有效手段，而不是目的.利用控制圖判斷生產(chǎn)過程的穩(wěn)定性,預(yù)防不合格品的發(fā)生和改進(jìn)生產(chǎn)過程中某些對產(chǎn)品質(zhì)量起影響作用的因素。應(yīng)當(dāng)最大限度地利用從控制圖上所得到的質(zhì)量情報(質(zhì)量信息資料）,并根據(jù)這些信息提出改進(jìn)生產(chǎn)過程的技術(shù)措施。1?？刂茍D的選用要根據(jù)質(zhì)量特性和收集數(shù)據(jù)的種類選用控制圖。一般可按圖2—3０中箭頭方向做出正確判斷,即可選得合適的控制圖。2.控制圖的觀察分析（1）表示穩(wěn)定狀態(tài)的控制圖圖上的點集中于中心線附近,并呈隨機分布,同時在控制界限附近的點很少.(2）表示不穩(wěn)定（不正常）狀態(tài)的控制圖①界限外有點(含界限上有點）②高于或低于中心線的連串的點?5點應(yīng)關(guān)注;６點開始調(diào)查；７點采取措施③升降連串的點有連續(xù)七個以上的點呈上升或下降狀況;連續(xù)5點以內(nèi)劇烈上升（或下降)的也應(yīng)采取適當(dāng)措施糾正。④點呈現(xiàn)明顯的周期性變化⑤在連續(xù)三點中,有兩點出現(xiàn)在中心線上方或下方2σ以外的地方(3)控制圖的讀法Ａ．讀圖原則應(yīng)將圖上的點看做是一種分布，而不是單純的點,并由此考慮到控制圖所反映出來的工序質(zhì)量分布情況。不必過分顧慮界限內(nèi)點的動向。正常進(jìn)行的生產(chǎn)工序,其結(jié)果反映在圖上仍會有差異存在。只要點在界限內(nèi)，原則上即可視為生產(chǎn)過程在控制狀態(tài)下。點出界則表示生產(chǎn)過程已經(jīng)出現(xiàn)異常情況，點在界限上亦如此，稱為失控狀態(tài).分析用控制圖如符合下列情形,可認(rèn)為處于控制狀態(tài),其控制界限可以延長到將來作為生產(chǎn)控制使用，但這時仍應(yīng)找出產(chǎn)生界外有點的原因：連續(xù)2５點以上出現(xiàn)在控制界限以內(nèi)；連續(xù)35點中出界的點不超過１個；連續(xù)100點中出界點不超過2個。點連續(xù)出現(xiàn)在中心線一側(cè)時稱為連串（ruｎ),屬異常情況,通常以連續(xù)7點出現(xiàn)在單側(cè)時，則判斷為異常。但如果一側(cè)無控制界限時，即使出現(xiàn)7點以上的連串也不判斷為異常（如R圖）分析用控制圖如有以下偏向中心線一側(cè)情況時，生產(chǎn)過程可能發(fā)生異常：連續(xù)11點中有1０點；連續(xù)１4點中有1２點；連續(xù)１7點中有１4點;連續(xù)２0點中有16點。點的一半超出界限以外，或各點出現(xiàn)在中心線到界限的一半距離以內(nèi)的控制圖，表示其分組或分層的方法不當(dāng)。（控制圖的分析應(yīng)當(dāng)先從R圖的檢查開始)B）工序產(chǎn)生異常原因的分類①管理不善未推行標(biāo)準(zhǔn)化;人員訓(xùn)練不足或用人不當(dāng);機械未做保養(yǎng)；工具、夾具不當(dāng)或使用不當(dāng);不合格材料混入生產(chǎn)過程；原設(shè)計有問題或藍(lán)圖有誤;測試儀表未校正或維護。這些原因最常出現(xiàn)于管理不善的工廠.在,X-Ｒm控制圖上呈現(xiàn)很大的變動。在P、Ｐn、C與U圖上顯示不合格品或缺點很多。如果要消除這類異常原因，一定要先完善管理制度,推行標(biāo)準(zhǔn)化工作.②技術(shù)不足機械精確度不足；工作環(huán)境不當(dāng);設(shè)計上的矛盾；測量儀器不足或測定方法不當(dāng);無技術(shù)人才；綜合生產(chǎn)能力差（人、機械、原料與方法的綜合結(jié)果無法達(dá)到質(zhì)量要求）。此類原因在圖上常明顯表現(xiàn)在兩個方面:控制圖的控制界限很寬,產(chǎn)品界限比規(guī)格界限寬；P或Ｕ比規(guī)定大得多。這種異常原因是由于生產(chǎn)制造能力不足造成的。必須加以改善,否則產(chǎn)品需經(jīng)全數(shù)檢查.以上兩種異常原因是很嚴(yán)重的，實際上應(yīng)當(dāng)在建立控制圖前就必須加以研究解決。但許多工廠在推廣實施質(zhì)量控制后才發(fā)現(xiàn)其嚴(yán)重性，開始在管理與技術(shù)上采取變革的行動。C）其它原因（4)糾正方法生產(chǎn)過程一但存在異常因素，應(yīng)設(shè)法將此種因素除去?？刂茍D出現(xiàn)不正?，F(xiàn)象時，若不追查原因，也不研究、制定對策并采取行動的話,那么繪制控制圖只會增加生產(chǎn)成本,對產(chǎn)品質(zhì)量毫無用處。有時超限的控制圖未經(jīng)糾正行動又恢復(fù)了控制狀態(tài)，這時不能認(rèn)為生產(chǎn)已經(jīng)恢復(fù)正常,其異常原因可能仍然存在，過一段時間又會顯示出來。應(yīng)急措施與根本措施A)應(yīng)急措施這種方法只能治標(biāo)，目的在于迅速消除異常現(xiàn)象。可按以下步驟進(jìn)行：質(zhì)量管理人員迅速填寫“生產(chǎn)過程異常通知書”，通知生產(chǎn)現(xiàn)場的負(fù)責(zé)人?，F(xiàn)場負(fù)責(zé)人通知操作人員將工序加以調(diào)節(jié).將發(fā)現(xiàn)異常時的產(chǎn)品分開另放,以便全數(shù)檢查.對不合格品進(jìn)行修整,重新加工或作其它處理。臨時改變操作方法等。B）根本措施這是治本的方法，目的在于徹底消除產(chǎn)生異常的原因，使之不再發(fā)生.利用控制圖的對照法,找出發(fā)生異常時的操作條件。利用層別法將資料分開作圖，以便查找原因.利用合理化建議改善制度，集思廣益，想出消除異常原因的方法。如果異常原因來自設(shè)備,則需研究何種方式在經(jīng)濟上更合算。３.控制圖應(yīng)用中常見錯誤在5M１Ｅ因素未加控制,工序處于不穩(wěn)定狀態(tài)時就使用控制圖管理工序。Cp<1的情況下，就使用控制圖。用公差代替控制界限,或用壓縮的公差線代替。僅打點而不做分析判斷。不及時打點而不能及