精益生產(chǎn)的心得體會8篇

精益生產(chǎn)的心得體會8篇精益生產(chǎn)的心得體會8篇寫體會是為了記錄我們在生活中得到的啟發(fā)和收獲，在書寫體會時我們要凸顯個人的真實想法，以下是我精心為您推舉的精益生產(chǎn)的心得體會8篇，供大家參考。精下面是我為大家整理的精益生產(chǎn)的心得體會8篇,供大家參考。

寫體會是為了記錄我們在生活中得到的啟發(fā)和收獲，在書寫體會時我們要凸顯個人的真實想法，以下是我精心為您推舉的精益生產(chǎn)的心得體會8篇，供大家參考。

精益生產(chǎn)的心得體會篇1

在沒有學(xué)習(xí)精益生產(chǎn)之前我認(rèn)為精益生產(chǎn)是以5s工作方法為代表，以削減成本，提高效益滿足客戶需求的全面的質(zhì)量管理體系，在生產(chǎn)、生活、管理等多個領(lǐng)域的文化理念，精益生產(chǎn)心得體會。然而在學(xué)習(xí)之后呢，讓我更全面，更深刻的了解精益生產(chǎn)的含義：精益是一個有系統(tǒng)的方法，經(jīng)由不斷的改善以找出及削減浪費，并在追求完善的前提下，在客戶需求時才拉動生產(chǎn)線進行生產(chǎn)。最值得我們留意的是不斷的改善，持續(xù)改善的觀念去追求完善！企業(yè)的精益管理是個很不錯的管理理念，值得運用。

要學(xué)習(xí)精益生產(chǎn)首先要在思想觀念上去轉(zhuǎn)變自己，在價值觀上要重塑對事物的看法，在工作中培育，什么是良好的工作習(xí)慣，比如觀察車間走道上或是推車邊有物料沒有按要求擺放或亂放了，我們可以主動去訂正，從細微的角落去做，防止大的問題發(fā)生。我們每日要做的事情，假如不是要做緊急的事和緊急但不重要的事上，應(yīng)該把更多的精力應(yīng)放在重要不緊急的或不重要不緊急的事情上，這些重要的、不緊急的事情做好了就不存在緊急的事情讓你工作繁忙，這就形成了工作的一個良性循環(huán)。另一方面就是要知道什么是"價值溪流",其實就是把整個工藝流程看做是一條溪流的話，哪些是堵住溪流暢通的因素，找到問題所在，然后針對性的去分析，想方法去除最終使整個工藝流程更加合理，更加完善，使整個溪流暢通無阻，這就做到了精益生產(chǎn)的真正含義。要隨時去找到可以改進的地方，力求做到完善。

工作中要區(qū)分哪些是有價值的工作，哪些是非價值的工作，什么是浪費的工作？在工作安排上要做到合理。其實我們平時所說的浪費并不簡潔的是物料的浪費，沒有加值的工作其實也就是浪費，多余的工作更是浪費，所以在工作安排上給了我更多的啟發(fā)，要把工作做好，做的有成效，首先在工作安排上就要合理，就和制定工藝一樣，假如一開頭工藝就設(shè)計的不合理，那么可想而之后面的工作也隨之不合理，問題的根源也就在此，要把問題在源頭上解決掉。那么什么是我們該做的事呢！反言之就是做有價值的事，做客戶需求的事，生產(chǎn)的目的就是為了滿足客戶的需求，客戶不需要的產(chǎn)品等于廢品，所以一切以客戶的要求動身。

當(dāng)然也不是說非價值的工作就不要做，像資料的整理、存檔，設(shè)備的維護和保養(yǎng)。與客戶聯(lián)系，與相關(guān)人員溝通等，這些叫做非價值的工作但確是必要的工作，這些工作要合理的安排，安排不黨或過份安排就成了浪費的工作。在工作中避開浪費的工作，像犯錯、發(fā)現(xiàn)錯誤、修正錯誤或重做等都屬于浪費的工作，這些浪費的工作在我們生產(chǎn)中都存在，而且占總的工作比例還不小，要提高工作效率，削減浪費的工作很有必要。最大的浪費源自整個生產(chǎn)流程的安排，員工的工作是根據(jù)制定的工藝流程來操作的，工藝的完善起著關(guān)鍵的作用，比如說，從面料織造到漂染再到印花最后整理成品。這其中人為的制度因素很多。每到一個工序之前要做的一件事就是面料的檢驗，在場地、人員、設(shè)備、時間上都浪費極大。當(dāng)然造成檢驗的原因是質(zhì)量問題，我先避開質(zhì)量問題不說，假如沒有這些質(zhì)量問題，就不存在關(guān)關(guān)的檢驗，企業(yè)要順利實施精益生產(chǎn)，平時的精益培訓(xùn)是很必要的呢，可以使精益思想深入人心。

精益生產(chǎn)的心得體會篇2

20xx年7月22、23日公司精益推動辦組織一批生產(chǎn)班組長赴內(nèi)蒙一機進行對標(biāo)學(xué)習(xí)，很榮幸的我也作為其中一員參加了這次的學(xué)習(xí)。本次學(xué)習(xí)以授課、實戰(zhàn)、參觀、溝通為主，對班組生產(chǎn)過程中精益運用進行了探討學(xué)習(xí)。

通過《流程優(yōu)化探討》和《精益班組建設(shè)》的探討學(xué)習(xí)，深入了解改善的十大原則，精益生產(chǎn)的五項原則，七大浪費的識別，班組管理的定位及班組管理標(biāo)準(zhǔn)等內(nèi)容。開展了道場實戰(zhàn)活動，組裝減速機工序，單件產(chǎn)品實際加工操作時間不超過5分鐘即可完成，但是實際操作過程下來卻需要20多分鐘，其中的浪費太多，引發(fā)我們思考“降低浪費，提高效率”的意識。內(nèi)蒙一機單位展覽館、四分公司傳操公司、瑞特公司、精密技術(shù)加工車間的參觀學(xué)習(xí)，以及下午三個優(yōu)秀班組精益總結(jié)ppt溝通，了解了內(nèi)蒙一機優(yōu)秀精益班組建設(shè)的值得我們學(xué)習(xí)的內(nèi)容，班組服務(wù)意識的貫徹，標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)指導(dǎo)書、作業(yè)要領(lǐng)書在機床區(qū)域的擺放懸掛，一崗多能、一人操作多機的實施，班組成員管理把握的實施等，這些都值得我們借鑒學(xué)習(xí)。

精益改善十大原則：1、打破固有觀念；2、尋找可行的方法；3、不要分辨，要否定現(xiàn)狀；4、不要力求完善，50分也好，立即實施；5、錯了馬上改善；6、先從不花錢的改善做起；7、窮則變，變則通；8、追求根源，反復(fù)五個為什么；9、十個人的才智比一個人的才智高超；10、改善是無限的。七大浪費：等待的浪費、搬運的浪費、不良品的浪費、動作的浪費、加工的浪費、庫存的浪費、制造過多（早）的浪費。精益思想的五個原則：1、價值：精益思想認(rèn)為產(chǎn)品的價值需由最終的用戶來確定，價值只有滿足特定的用戶需求才有存在的意義；2、價值流：是指從原材料到成品給予價值的全部活動。識別價值流是精益生產(chǎn)的起步點，并根據(jù)最終用戶立場尋求全過程的整體最佳狀態(tài)；3、流淌：精益生產(chǎn)強調(diào)要求各個制造價值的活動需要流淌起來，強調(diào)的是動；4、需求拉動：拉動生產(chǎn)亦即按用戶需求拉動生產(chǎn)，而不是把產(chǎn)品強行推給用戶；5、完善：用盡善盡美的價值制造過程為用戶提供盡善盡美的價值。

通過學(xué)習(xí)精益班組生產(chǎn)建設(shè)以及與一機優(yōu)秀精益班組溝通，學(xué)習(xí)他們考慮問題的方式、解決問題的方法、管理的理念、對待工作的態(tài)度等，結(jié)合我們的實際情況，通過我們不斷的改善，形成適合我們自己的理念，知道我們的工作。對我而言，通過本次學(xué)習(xí)，對今后的生產(chǎn)管理工作有了一個新的熟悉，不斷提高自己，不斷改善，把工作做的更好。

電力設(shè)備廠：付健

8月我有幸參加了公司赴內(nèi)蒙一機的對標(biāo)學(xué)習(xí)，這次培訓(xùn)使我收獲頗豐。

這次培訓(xùn)，首先讓我明白，什么是精益生產(chǎn)，使我對精益生產(chǎn)的理念建立了全新的熟悉。精益生產(chǎn)并非我以前認(rèn)知里的打掃衛(wèi)生，也不光是任務(wù)性地完成一些衛(wèi)生指標(biāo)以及一些不適用的整齊擺放，而是真正從日常改善做起，結(jié)合班組工作實際，持續(xù)落實作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)、作業(yè)指導(dǎo)書，強化班組成員執(zhí)行力度。

精益生產(chǎn)使內(nèi)蒙一機的生產(chǎn)組織方式“更上一層樓”，讓我們熟悉到工廠實施精益生產(chǎn)管理是技術(shù)創(chuàng)新、生產(chǎn)組織方式進展到一定階段的必經(jīng)之路。那么如何運用精益生產(chǎn)，班組流程優(yōu)化提高企業(yè)競爭力呢？我認(rèn)為是要轉(zhuǎn)變現(xiàn)有陳舊的思想，學(xué)習(xí)精益理念，結(jié)合工作實際不斷優(yōu)化流程，持續(xù)削減班組七大浪費，使精益生產(chǎn)深入人心，做到“誰精益，誰受益”，最終實現(xiàn)提高企業(yè)競爭力的目標(biāo)。

參加完這次培訓(xùn)我感受很深，受益頗多，下面結(jié)合工作實際提出一些想法。

1、我所在班組的技術(shù)人員工作中看似不規(guī)范，但卻很有用，通過將技術(shù)人員設(shè)在生產(chǎn)車間辦公，遇到什么問題能準(zhǔn)時做出處理，對每一次的改進做到生產(chǎn)準(zhǔn)時跟蹤，從圖紙工藝入手，不斷進行質(zhì)量、外觀以及生產(chǎn)的有用性的嘗試，通過技術(shù)改進持續(xù)提高產(chǎn)品質(zhì)量，最后生成一個大而精的技術(shù)儲備庫。

2、對貨架物品重新分類，交由專人進行管理，建立緩沖區(qū)。在下達生產(chǎn)任務(wù)的同時，整理校對所需材料，削減物料等待的浪費提高生產(chǎn)效率，并使車間現(xiàn)場干凈整潔，物料定置擺放。

3、對班組全員進行精益生產(chǎn)管理知識與閱歷的講解，讓他們了解并熟悉精益思想與理念，把握精益生產(chǎn)管理的工具，并準(zhǔn)時了解班組成員中對精益的看法，從而整體提高班組成員精益生產(chǎn)管理的熟悉。

這次的學(xué)習(xí)，雖然時間短暫，但通過老師的講解以及同事的溝通，我深刻熟悉到班組進行精益生產(chǎn)管理的重要性，回到班組后一定將所學(xué)融會貫穿，并結(jié)合工作實際將所學(xué)知識運用到日常生產(chǎn)工作中去，從小事抓起，從自己做起。

無錫電機事業(yè)部：平俊鋒

7月23、24號公司領(lǐng)導(dǎo)組織我們前往包頭一機的精益研修中心進行精益生產(chǎn)管理的培訓(xùn)學(xué)習(xí)。非常感謝公司領(lǐng)導(dǎo)給我們這次培訓(xùn)的機會，讓我們體悟精益文化，領(lǐng)悟精益思想；培育以過程為導(dǎo)向的思維模式；通過學(xué)習(xí)精益工具，洞悉精益的內(nèi)涵；提升管理者發(fā)現(xiàn)問題，解決問題的能力，打造精益化團隊。這次培訓(xùn)不但形式新奇，而且通過游戲，討論及現(xiàn)場實戰(zhàn)的方式使我對精益班組管理的理解有了很大的提升，打破了我們對傳統(tǒng)生產(chǎn)班組組織結(jié)構(gòu)和日常管理的熟悉，找到了我們公司與優(yōu)秀企業(yè)的班組之間的差距。

一、何為精益

精益是一種管理理念，其中“精”即少而精，不投入多余的人力、物力，只在必要的時間根據(jù)必要的數(shù)量生產(chǎn)必要的產(chǎn)品；“益”即利益、效益，全部生產(chǎn)經(jīng)營活動都要有效益。精益管理是精益生產(chǎn)成功閱歷的總結(jié)，是精益生產(chǎn)系統(tǒng)向管理系統(tǒng)的延長，通過改善資本投入、加快流程速度、降低成本，提高質(zhì)量、提高客戶滿意度，使企業(yè)效益實現(xiàn)最大化。

二、何為班組

班組是企業(yè)中基本的作業(yè)單位，是指在勞動分工的基礎(chǔ)上，將生產(chǎn)過程中相互協(xié)作的相同工種、相近工種，或者不同工種的作業(yè)人員組織在一起，從事企業(yè)生產(chǎn)經(jīng)營活動的一種基層組織。

本次研修的目標(biāo)就是如何打造精益化班組，班組的核心和靈魂就是班組長，所謂兵熊熊一個，將熊熊一窩，班組長作為班組的核心，要能帶兵、會帶兵，要能夠鍛造出一支優(yōu)秀的隊伍，本次班組長精益特訓(xùn)營就是通過實實在在的工具方法幫助班組長把握和運用精益管理模式，在以下幾個方面得到顯著的提高。

1、探究班組長的核心定位，轉(zhuǎn)變原有班組長的職能定位，探究精益管理模式下新型班組長如何定位。

2、把握精益理論和精益技能，具備推行精益生產(chǎn)的基礎(chǔ)知識和技能，以及了解精益生產(chǎn)的實戰(zhàn)操作閱歷，提高班組長的管理勝任力。

3、精通指導(dǎo)和訓(xùn)導(dǎo)的方式方法，對精益生產(chǎn)有比較全面與深入的了解，能發(fā)現(xiàn)和解決實際工作中存在的問題，熟悉價值和發(fā)現(xiàn)并消除浪費，培育班組長內(nèi)部培訓(xùn)能力。

4、研討如何結(jié)合企業(yè)實際活學(xué)活用，確保學(xué)習(xí)內(nèi)容有的放矢，成功實現(xiàn)成果轉(zhuǎn)化。

總之，通過這次學(xué)習(xí)，我熟悉到了精益生產(chǎn)的重要性，對企業(yè)推行精益化班組建設(shè)的緊迫性。因此，我們要把這次學(xué)習(xí)的內(nèi)容盡快消化，并將其運用到我們的日常工作中，推動企業(yè)精益化班組的建設(shè)。

無錫電機事業(yè)部：陳亞培

上周我受公司領(lǐng)導(dǎo)委派前往包頭一機的精益研修中心進行精益生產(chǎn)管理的培訓(xùn)學(xué)習(xí)。經(jīng)過兩天的學(xué)習(xí)，我收獲頗多。作為一名合格的基層管理者，應(yīng)該如何更好的合理把握生產(chǎn)運作并領(lǐng)悟到應(yīng)該以管理創(chuàng)新、以創(chuàng)新促生產(chǎn)、以“精益生產(chǎn)”為理念。為公司將來的進展保駕護航，針對這次培訓(xùn)學(xué)習(xí)，我做了以下幾點總結(jié)：

一、轉(zhuǎn)變生產(chǎn)管理思維方式

學(xué)習(xí)精益生產(chǎn)，讓我對生產(chǎn)管理新思維有了近距離接觸的機會。通過學(xué)習(xí)，我熟悉到精益生產(chǎn)方式有一套系統(tǒng)的方法，由不斷的改善以找出并削減浪費，在追求完善的前提下，在客戶需求時拉動生產(chǎn)線進行生產(chǎn)，最值得我們留意的就是不斷的改善，用持續(xù)改善的觀念去追求完善。學(xué)習(xí)精益生產(chǎn)就要在生產(chǎn)中以產(chǎn)品增值為目的，做到這一點，我們就必必要求員工能“一崗多能”，讓他們能夠適應(yīng)多崗位工作，適應(yīng)不同的要求。

二、改善生產(chǎn)流程，削減各種浪費

企業(yè)在生產(chǎn)運營過程中存在各種浪費，這些浪費歸納為以下八種：

1.等待浪費，2.搬運浪費，3.不良浪費，4.動作浪費，5.加工浪費，6.庫存浪費，7.制造過多（過早）浪費，8.事后管理浪費

這八種浪費在我們的企業(yè)中是客觀存在的，我們只有通過生產(chǎn)流程的梳理和不斷改進，削減除了使產(chǎn)品增值所需的材料、設(shè)備和人力資源之絕對最小量以外的一切東西，即削減浪費，降低成本，通過成本的降低來保證利潤。

三、堅持實施6s管理為精益生產(chǎn)大好基??

通過6s管理活動的開展，可以提供一個舒適的工作環(huán)境，一個平安的作業(yè)場所。一個企業(yè)的優(yōu)良形象，可以提高員工工作熱忱和敬業(yè)精神，提高員工素養(yǎng)，企業(yè)的整體戰(zhàn)斗力和競爭力，可以穩(wěn)定產(chǎn)品的質(zhì)量水平，提高工作效率，增加設(shè)備的使用壽命和削減維修費用。

通過6s管理活動的開展對現(xiàn)場存在的不良和浪費進行不斷的改善。

以上是我的培訓(xùn)心得，以后我會在工作中落實好精益生產(chǎn)的管理要求，以多、快、好、省為標(biāo)準(zhǔn)，對現(xiàn)有的生產(chǎn)組織開展系統(tǒng)優(yōu)化工程，力求投入最小化，產(chǎn)出最大化，把工作做的更好。

精益生產(chǎn)的心得體會篇3

我有幸參加了在我公司進行的為期兩天的精益生產(chǎn)培訓(xùn)。此次培訓(xùn)，是xx人力資源部xx老師為我們主講。通過這兩天對精益生產(chǎn)理論的學(xué)習(xí)，使我對精益生產(chǎn)的理解更加深入，受益匪淺。

精益生產(chǎn)是從豐田生產(chǎn)方式中總結(jié)提煉的先進管理理念，是管理方法革新上的一個里程碑，它是一種思想體系、一種理念，更是一種文化。

精益生產(chǎn)是一個永無止境的精益求精的過程，它致力于改進生產(chǎn)流程和流程中的每一道工序，盡最大可能消除價值鏈中的一切不能增加價值的活動，提高勞動利用率，消滅浪費，根據(jù)顧客訂單生產(chǎn)（就是現(xiàn)在提倡的拉式生產(chǎn)）的同時也最大限度地降低庫存。

精益生產(chǎn)的核心思想是通過消除企業(yè)全部環(huán)節(jié)上的不增值活動，達到降低成本、縮短生產(chǎn)周期和改善質(zhì)量的目的，實現(xiàn)精益生產(chǎn)的基礎(chǔ)是穩(wěn)定的生產(chǎn)運作，準(zhǔn)時供貨和穩(wěn)定的質(zhì)量保證是實現(xiàn)滿足精益生產(chǎn)的兩大推動力。

精益生產(chǎn)是企業(yè)不斷前行的源頭，是企業(yè)在激烈競爭中得以滿足進展的基石。xxxx有限公司作為制造型企業(yè)，在市場經(jīng)濟環(huán)境下，我們需要通過精益管理的方法、技術(shù)理念來推動企業(yè)節(jié)約成本，提高收入，優(yōu)化流程，提高效率。

環(huán)境在變，世界在變，假如企業(yè)還是一成不變的話，那么企業(yè)的進展就會停步不前，而我們在經(jīng)濟文化的巨大變革中企業(yè)停步不前就意味著退步，因此企業(yè)必須進行變革，而我們也要將精益生產(chǎn)概念轉(zhuǎn)變成為具有特色的生產(chǎn)管理理念，使我們企業(yè)從平凡走向成功，從成功走向卓越，從卓越走向輝煌。

精益生產(chǎn)的心得體會篇4

經(jīng)過七天的培訓(xùn)以及三家企業(yè)參觀，對精益生產(chǎn)系統(tǒng)有了一個初步的了解和認(rèn)知。結(jié)合公司現(xiàn)狀，發(fā)現(xiàn)有許多地方存有改善提升的空間。以下為此次培訓(xùn)的感想總結(jié)：

一、消除浪費。作為精益生產(chǎn)的目的，消除浪費是企業(yè)所必必要做的。浪費不僅僅是指物資的浪費，還包含了時間、搬運、動作、生產(chǎn)過剩等的浪費。消除浪費可以更加有效的利用全部資源，削減資金占用，提高生產(chǎn)效率。

二、準(zhǔn)時化與自働化。后拉式生產(chǎn)方式可以將人員、設(shè)備、物料最合理的利用，使生產(chǎn)效率最大化。但是針對公司現(xiàn)有的生產(chǎn)、銷售條件，后拉式生產(chǎn)方式不能夠完全施行，某些方面可以借鑒應(yīng)用。自働化可以達到一人多機的效果，從而削減人員配置。相對應(yīng)的，要想達到此效果，設(shè)備本身需要有防呆防錯設(shè)施、員工要多技能化，同時在設(shè)備維護與維修方面也有更高的要求來保證設(shè)備的正常運轉(zhuǎn)。

三、5s與目視化管理。5s要針對全部區(qū)域內(nèi)全部事物。物品擺放要有相應(yīng)的目視化要求。參觀的企業(yè)中，現(xiàn)場5s做的很到位，營造出了愉悅的工作氛圍。目視化管理有助于人員的理解和查找的便利。目視化要做到即使新人也能根據(jù)看板知道該怎么做。

四、tpm.推行tpm要轉(zhuǎn)變現(xiàn)有的管理方式，對設(shè)備點檢及保養(yǎng)方面的要求要更加的細化，同時要有相應(yīng)的目視化管理以便于操對設(shè)備進行維護。此外，培訓(xùn)、教育不行缺少。

五、品質(zhì)管理。問題處理要現(xiàn)場、現(xiàn)地、現(xiàn)物，根據(jù)pdca四階段、八步驟進行，并持續(xù)改進，以零缺陷為最終目標(biāo)。解決問題時要找到問題的根本原因再解決。

六、標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)。標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)包含生產(chǎn)節(jié)拍、作業(yè)挨次和標(biāo)準(zhǔn)手持量三個要素。進行標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)有相應(yīng)的前提條件：設(shè)備穩(wěn)定、品質(zhì)穩(wěn)定、人員多能工、動作可循環(huán)。理想狀態(tài)下的標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)可以將人員效率、設(shè)備使用發(fā)揮到極致，最大限度的提高生產(chǎn)效率?，F(xiàn)有的工藝要求考慮到了單件產(chǎn)品的生產(chǎn)效率，但并沒有將連續(xù)生產(chǎn)的效率最大化。標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)是工序全部細節(jié)（包括人員行動距離、設(shè)備擺放位置等）的綜合體現(xiàn)，可以使工序生產(chǎn)狀態(tài)做到全都，對于不同的人員也可以使其生產(chǎn)狀態(tài)具有可重復(fù)性，使產(chǎn)品質(zhì)量更加趨于穩(wěn)定。標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)時可以使出現(xiàn)的問題明顯化，便于持續(xù)改善。在京西重工參觀時看到的工作平臺處將產(chǎn)品使用到的量具放在了一個特制的盒子上，量具數(shù)量是否缺少一目了然，既便利量具的使用管理，也提高了效率。

就公司現(xiàn)狀而言，機加工屬于離散型制造業(yè)，適合精益生產(chǎn)的廣泛推廣。而鑄造屬于流程性制造業(yè)，豐田精益生產(chǎn)模式并不完全適用，但是可以依據(jù)精益生產(chǎn)的理念和原理來進行改善。參觀的三家企業(yè)在生產(chǎn)環(huán)境、人員管理、作業(yè)要求、看板管理、物流管理等諸多方面都有值得學(xué)習(xí)和借鑒的地方。

技術(shù)部

許秀明

20xx.7.18

精益生產(chǎn)的心得體會篇5

我很榮幸參加了本次的精益培訓(xùn)課程，這使我意識到無論在工作和生活的價值取向以及班組管理的理解上都有了進一步的體會。企業(yè)培訓(xùn)不光是一個交互學(xué)習(xí)的過程，同時也是一個提升自我、超越自我的過程。對于一個參加班組長管理工作的我來說，無疑是旱地里下了一場“準(zhǔn)時雨”。

此次班組精益課程授課形式新奇、生動、好玩，理論和實踐相結(jié)合。在專心聽老師講解的同時，我們也聯(lián)系自己崗位所遇到的實際問題與老師做進一步的溝通。通過實踐應(yīng)用三表一票、山積表等測量方法，使我們擁有了分析問題和解決問題的能力。

我們學(xué)習(xí)精益生產(chǎn)管理模式不能照搬照做，不能套公式，而要根據(jù)我們的實際情況，運用精益生產(chǎn)管理精神塑造自身。通過我們不斷的改善，最終形成適合我們自己的文化理念。

在以往的工作中，我們常?？梢砸姷缴a(chǎn)計劃的不合理和生產(chǎn)過多、過早的產(chǎn)品，導(dǎo)致生產(chǎn)現(xiàn)場混亂、生產(chǎn)的合格品和不良品混雜、不同規(guī)格的產(chǎn)品混雜、原料在制品處處搬運等等。這些都在無形之中造成了很大的浪費。我們只要根據(jù)精益生產(chǎn)的理念進行持續(xù)改善，不斷改進，定會取得更大的時效。

在精益管理培訓(xùn)以后，大家進一步熟悉到精益管理這種思想和方法的核心實質(zhì)所在，即：削減浪費、降低成本、提高效率、持續(xù)改善、提升滿意度。精益管理不同于績效管理、目標(biāo)管理、精細管理等其它的管理理論和方式，它以識別管理中的浪費并持續(xù)地削減浪費為核心思想，通過一系列的方法和工具來定義管理中的精益。

通過學(xué)習(xí)，我們不僅了解了如何查找目前我們工作中存在的“管理不精益”的浪費，同時也把握了解決浪費和問題的方法，對我們持續(xù)推動精益管理、削減浪費、提高工作效率有重要的推動作用。

我將不斷提高自己，從點滴的小事做起，將精益的理念滲透到工作中，為xx的進展盡自己最大努力。

精益生產(chǎn)的心得體會篇6

我是技術(shù)部的xx，在接到精益辦的通知時，我比較驚詫，由于平時雖然也對精益生產(chǎn)有所耳聞，這些年的工作閱歷也就是知道了5s（整理、整頓、清掃、清潔、素養(yǎng)），對這個系統(tǒng)化的學(xué)科并不是很了解。抱著試試看的態(tài)度，就開頭這次的精益學(xué)習(xí)之旅。

作為第二期精益種子選手，領(lǐng)導(dǎo)安排參加每月3天的學(xué)習(xí)，剛好今年又是一個的夏天，每次跑下來都是頭發(fā)和工作服被汗水淋濕，但是一直跟在精益老師身后，老師沒有半點怨言，我也是深受激勵。老師都能堅持，作為年輕人的我就更加需要堅持。組內(nèi)的其他同事都是一樣，專心傾聽老師的講解以及共享他的工作閱歷。

通過這一段時間的跟蹤學(xué)習(xí)，我對精益生產(chǎn)加深了理解，說倒底就是削減浪費，提高工作效率。精益老師不是簡潔的說理論知識，而是詳細的現(xiàn)場指導(dǎo)，從現(xiàn)場制作流程中尋找問題，找出改善點，做到實踐與理論的相互結(jié)合，這一點非常厲害。也看出了老師的知識面之廣，工作閱歷之豐富。尤其是講到精益生產(chǎn)中流程節(jié)拍把握，目的就是削減不必要的重復(fù)動作，每個動作都要有其明確性，一擊而中，通過各個環(huán)節(jié)的把握來提高時間的利用率，削減單件產(chǎn)品耗用的人力成本。其中老師還講到一個backup計劃工序（備案），俗稱胎位，目的就是防止不行測的因素導(dǎo)致流程卡住，工件無法正常流轉(zhuǎn)。這個胎位的條件就是花較少的錢用最簡易的設(shè)備，保證工件可以正常流轉(zhuǎn)制作，同時要對員工進行教育培訓(xùn)，定期運轉(zhuǎn)。這個概念是第一次聽說，不得不佩服老師的未雨綢繆，將生產(chǎn)中出現(xiàn)的極端情況也考慮到了。

目前已經(jīng)跟老師學(xué)習(xí)了5個月，不僅僅是理論的學(xué)習(xí)，更多的是思想觀念上的轉(zhuǎn)變，從一個事不關(guān)己只做好自己本職工作，處處處關(guān)心處處留意，現(xiàn)場制作有沒有改進空間的員工，真是應(yīng)了老師的一句話：怎么把工作做好？就是要有責(zé)任心，不管你在哪個公司哪個崗位，你有了這份責(zé)任心，精益生產(chǎn)絕對可以搞好，精益培訓(xùn)只要你有了這種思想覺悟，這次的培訓(xùn)就是成功的，后期的各種方法和技巧都可以自我學(xué)習(xí)提高，唯有這種思想覺悟是無法強行灌入的。

精益生產(chǎn)給我最大的體會就是，人人都有提高的機會與潛力，只要集團全員參加，那么就能將公司推行精益化項目起到強大動力。讓我們從細節(jié)動身，從自身做起，人人堅守精益生產(chǎn)的理念，將身邊的一點一滴滲透到日常工作中，為公司的進展獻出自己的一份力。

精益生產(chǎn)的心得體會篇7

有幸參加濰柴揚州公司組織的精益生產(chǎn)培訓(xùn)，使我受益匪淺。作為一名中層管理者，應(yīng)該如何更好、更合理掌控整個部門的生產(chǎn)運作如何以管理促創(chuàng)新，以創(chuàng)新促生產(chǎn)，以“精益生產(chǎn)”理念為公司又好又快地進展保駕護航。下面就“精益生產(chǎn)”談一談我的一些感想。

1、設(shè)立有關(guān)整頓浪費的制度，降低工人提出改進、創(chuàng)新的門檻。工人只要提出合理、且對生產(chǎn)有益的改進就算一項成果，到年底的時候評比出優(yōu)秀的成果，給予嘉獎和公布。這樣才能激發(fā)工人的制造熱忱，將員工的才智充分加以利用，也就是先將第八大浪費減到最小。

2、生產(chǎn)計劃要盡可能的細致和科學(xué)。由于粗放的計劃，肯定會造成庫存和搬運的浪費，但是科學(xué)的計劃還需要在下達計劃的先期進行細致的工作，將各項零部件的生產(chǎn)節(jié)拍把握清晰，然后再制訂出科學(xué)的計劃，避開不需要的零件堆滿現(xiàn)場的弊端。

3、讓現(xiàn)場管理真正地為生產(chǎn)服務(wù)?，F(xiàn)場管理應(yīng)是生產(chǎn)管理的基石，而不應(yīng)是障礙。豐田公司的“5s管理”就是為整頓現(xiàn)場的浪費而服務(wù)的，只有建立起現(xiàn)場管理為生產(chǎn)服務(wù)的理念，才能將現(xiàn)場管理真正地做好。

4、工藝人員在編制工藝時，對加工余量的大小應(yīng)科學(xué)、適當(dāng)，避開不必要的加工和多余的加工，并且在審圖時，對圖中尺寸，粗糙度等嚴(yán)格要求的地方應(yīng)與設(shè)計準(zhǔn)時溝通，不必要的嚴(yán)格要求應(yīng)放松，以削減加工難度和加工時間。

5、對產(chǎn)品質(zhì)量問題的處理不能僅停留在事后管理的層面上。應(yīng)制定改善問題的制度，為持續(xù)改善制造條件，嚴(yán)格管控生產(chǎn)過程，變亡羊補牢為未雨綢繆。制造出勇于和樂于面對問題的氛圍，并提供對員工的方法培訓(xùn)，以加強對問題的追溯能力和解決問題的能力，從而真正做到全員抓質(zhì)量的目的。

最后，我覺得，只要能夠從一點一滴的小事改起，將精益的理念逐漸地滲透于日常的生產(chǎn)中，精益總會帶來意想不到的收獲。我信任總有一天，當(dāng)我們面臨生產(chǎn)計劃跟不上變化的時候，不是轉(zhuǎn)變計劃，而是學(xué)會把握變化。

精益生產(chǎn)的心得體會篇8

假如讓我用一句話來概括精益思想的話，那就是杜絕一切形式的浪費。

在接觸這個概念之前，我們身處周遭的環(huán)境，感覺不到任何的問題，但真正開頭了解精益的概念之后，發(fā)現(xiàn)我們實際上是生活在浪費的海洋的孤島上。當(dāng)我們認(rèn)為事情已經(jīng)做得足夠好的時候，往往仍然很糟糕。

排隊引發(fā)的思考

拿最近的公司年度體檢作為例子，在此之前，體檢都是在區(qū)醫(yī)院里進行的，這座醫(yī)院是一個著名的寧波籍華僑包玉剛在八十年月捐贈建立，在當(dāng)時是本地最好的醫(yī)院，時過境遷，已經(jīng)略顯陳舊了。受限于醫(yī)療條件，每年的體檢是一件頗費周折的事，每個地方都排起了隊，無論你什么時候去，都弄得差不多要到中午才能把全部的項目搞完。

今年這家醫(yī)院在四周租了一個嶄新的辦公樓，專門設(shè)置了體檢中心。我想這下以前的問題應(yīng)該可以解決了吧，既然擁有了足夠的場地，應(yīng)該不會耗太多時間吧。

實際上，我從八點進中心，到十點鐘左右才完成全部流程，花去兩個小時，但假如把全部體檢科室的時間相加，估計都沒有半個小時。那這多出來的一個半小時是怎么回事呢？是不是理所應(yīng)當(dāng)?shù)哪?？這個問題我們可以說道說道。

由于生活在中國的原因，我們從誕生開頭就要習(xí)慣排隊等待了（甚至誕生也是要在醫(yī)院里排隊等著進產(chǎn)房做接生的），我們排隊上公交，排隊辦各種手續(xù)，排隊買房子，總之一切要等，久而久之，國人對于時間上的浪費不但產(chǎn)生了抗體，也找到了自圓其說的理由，如資源少不夠分啦，人口多，基礎(chǔ)設(shè)施薄弱啦之類。人間正道是滄桑，如今咱國家各類工業(yè)產(chǎn)品產(chǎn)能都差不多世界第一了，東西多得賣不掉，大學(xué)生多得就不了業(yè)，基礎(chǔ)設(shè)施搞得太多經(jīng)濟都過熱了，人口老年化，人口也少了。不過有一樣事從未更名，那就是我們還是得排隊排下去。

不排隊就這么難嗎?就一定要增加更多的人力和基礎(chǔ)設(shè)施投入嗎?就一定是權(quán)貴們才能享受的特殊服務(wù)嗎?我看未必，只需要削減浪費，就可以在不增加人力，不增加投入的基礎(chǔ)上，大大削減等待的時間。

浪費無處不在

精益思想大師大野耐一對浪費這么定義:殘次品，無需求商品的過量生產(chǎn)，等待進一步處理或消耗的商品庫存，不必要的工序，人員的不必要走動，商品的不必要搬運以及等待等等。

我們回到前文提到的體檢中心，讓我們看看整個體檢流程有多少浪費存在吧。

1、到體檢中心，要走到走廊終點去拿體檢單，再走回來打算體檢。

2、要最先進行的驗血，尿檢和b超放在中間，體檢人員需要來回走動，體檢完成后仍然需要走到走廊終點去取早餐。(血驗血和b超要空腹)。

3、在廁所取出尿樣后仍然需要送回原檢驗室。

3、很多科室排著長龍，為了防止有人插隊，就增派一名醫(yī)生在門口維持秩序，同時由于維持秩序所需要的時間不多，這些醫(yī)生也可以看報紙打發(fā)空閑。4、一些技術(shù)要求簡潔的比如五官和內(nèi)外科檢查，只設(shè)有一個醫(yī)生，導(dǎo)致人多得擠滿了走廊，影響其他人員走動。

5、體檢人員并不知道體檢的挨次，來回跑動。

6、量血壓的科室醫(yī)生很快完成工作，由于偶爾才來一個人，只能等待。

7、一些大型檢測設(shè)備(如x光機)等，使用的人極少，占用了很大的空間。而小型拍片設(shè)備只有一臺。

8、一些搞不清晰體檢流程的人員由于提前吃了早飯，需要再等待半個小時才能進行驗血和b超。

其他可以再仔細分析的產(chǎn)生浪費的細節(jié)等。

既然這么多浪費，那么都是什么原因?qū)е吕速M的呢?為什么沒有想到要做改善呢?

產(chǎn)生浪費的原因

產(chǎn)生浪費的原因首先是我們根深蒂固的陳舊思想，這種思想認(rèn)為一切浪費的根源是我們的人口多以及素養(yǎng)低。不行否認(rèn)，這是原因的一部分，但大部分時候，這只是借口，要知道，人是最大的資源和價值，而不是累贅。

其次，經(jīng)過改革開放的洗禮，我們的腦袋被這樣一種宣傳充斥:進口了發(fā)達國家一套先進設(shè)備之后，某某公司或單位發(fā)生了巨大轉(zhuǎn)變，生產(chǎn)效率迅速提高，實現(xiàn)了現(xiàn)代化。我們長期以來，一直認(rèn)為只有更先進的設(shè)備，才能提高效率，但先進設(shè)別無疑使很貴的，一般的公司消費不起，于是某些"有識之士"就長吁短嘆，無所作為，把責(zé)任歸咎于公司沒有足夠的資金。很荒謬的是，假如現(xiàn)有的狀況能賺取足夠的資金，根本就不需要提高生產(chǎn)效率。

另外一種較讓人欣慰的原因是，每個人都在勤奮工作，但仍然無法避開整體上的低效率。正如前面所說的體檢流程，可以說每個醫(yī)生都很盡職，有些醫(yī)生從早上到中午，連喝水的時間都沒有。于是大家都默認(rèn)了這種狀態(tài)，遇到工作緊張時，就用加班的方式來應(yīng)對。但實際上，沒有一個醫(yī)生負(fù)責(zé)體檢的整個流程管控，每個醫(yī)生僅僅負(fù)責(zé)自己的那部分。

總而言之，用不客氣的話來說，產(chǎn)生浪費的根源是我們自身思想上的懶散。遇到實際的困難，要么說幾句埋怨的話，要么幻想著新建大樓，購買更先進的設(shè)備，要么埋頭苦干，做到自己心安理得即可。

這些浪費已經(jīng)讓客戶消費者心懷不滿，而產(chǎn)品服務(wù)提供者也怨聲載道，同時老板對此也深惡痛絕，由于毫無疑問，低效率的工作對利潤損害很大，很多公司因此而倒閉。不用擔(dān)心倒閉的國企或事業(yè)單位，也由于效率低下，頻繁更換負(fù)責(zé)人，內(nèi)部死氣沉沉。

有沒有方法在不需要大投入的前提下，就可以提高效率，提供給客戶更滿意的產(chǎn)品或服務(wù)?

轉(zhuǎn)變從自身開頭

首先需要重新定義產(chǎn)品(包括服務(wù))的價值，價值只能由最終客戶來定義，還是拿體檢做例子，最終客戶是體檢者，他們需要的是精確的檢驗，清晰的流程，高效快速地完成體檢。但實際上，各個科室的醫(yī)生們對價值的定義是完全與體檢者的需求脫節(jié)的，醫(yī)生們追求的是自己技能的精益求精，他們是不會關(guān)心外面到底排多長的隊的，而不會在乎各個科室的布局有多么混亂進而讓體檢者身處迷宮的。同樣，在傳統(tǒng)的公司里，每個部門的人考慮問題大多從本部門動身，生產(chǎn)的人只管把產(chǎn)品生產(chǎn)出來，設(shè)備的維護狀況，原材料的使用，他們是很少關(guān)心的。技術(shù)部門的人也只關(guān)心新的技術(shù)是否夠先進，至于便利不便利操作，員工對這項技術(shù)是否足夠了解，他們也不會過問。質(zhì)量部門也只管自己最后的抽樣檢測，發(fā)現(xiàn)不合格就要求返工，不會關(guān)心生產(chǎn)過程中原本可以避開的質(zhì)量問題。但客戶是不會關(guān)心各個部門工作到底是否繁忙辛苦，每個人為公司又做了多少貢獻?？蛻糁魂P(guān)心的是，是否準(zhǔn)時供貨，同時價格要低，質(zhì)量還要不輸于同行。那種遇到成本壓力只知道漲價的公司終將被消費者拋棄，即便是倒不掉的國企或事業(yè)單位，也會從今失去消費者信任，一旦新的競爭者被允許進入，他們就會遭受不測。

要有效地杜絕浪費，就必須轉(zhuǎn)變舊思維，打破封閉的部門藩籬，從客戶的角度重新定義價值，讓全部的人圍繞這個價值而開展工作，而不是各自部門的小九九，這種思維的突破是非常困難的，也是首先要做到的。

第二，要消除不必要