壓鑄常見(jiàn)不良改善方法

第1頁(yè)，共2頁(yè)壓鑄產(chǎn)品常見(jiàn)缺陷特征，產(chǎn)生原因及防止方法特征產(chǎn)生原因粘模拉傷壓鑄合金與型壁粘連而產(chǎn)生拉傷痕跡，在嚴(yán)重的部位會(huì)被撕破1.合金澆注溫度太高.2.模具溫度太高.3.離模劑使用不足或不正確.4.模具某些部位表面粗糙.5.澆道系統(tǒng)不正確使合金正面沖擊型壁或型芯6.模具材料使用不當(dāng)或熱處理工藝不正確，硬度不足.7.填充速度太高.1.降低澆注溫度.2.模具溫度控制在工藝范圍內(nèi).3.消除型腔粗糙的表面.4.檢查離模劑用量是否適當(dāng).5.調(diào)整內(nèi)澆注防止金屬液正面沖擊.6.適當(dāng)降低填充速度.7.檢查模具材料及熱處理工藝和硬度.氣泡鑄件接近表面有氣體聚集，有時(shí)看到鑄件表面鼓炮.1.1型腔氣體沒(méi)有排出被包在鑄件中.1.2離模劑產(chǎn)生的氣體被卷入.2由合金中氣體引起2.1合金內(nèi)吸有較多氣體，凝固時(shí)析出留在鑄件內(nèi)，1.改善內(nèi)澆道，溢流槽排氣道的大小和位置.2.改善填充時(shí)間和內(nèi)澆道處流速.3.提高壓射壓力.4.在氣孔發(fā)生處設(shè)模芯.5.盡量少用離模劑.砂孔解剖外觀檢查或探傷檢查：縮孔表面呈暗色并不光滑形狀不規(guī)則的孔洞，大而集中的為縮孔，小而分散的為縮松.砂孔是鑄件在冷凝過(guò)程中內(nèi)部比上不足而造成的孔穴.1.料溫過(guò)高.2.壓射比壓低.3.鑄件在結(jié)構(gòu)上有金屬積壓的部位和截面變化劇烈.4.內(nèi)澆道較小.1.改變鑄件結(jié)構(gòu)消除金屬積壓截面變化大處.2.在可能條件下降低澆注溫度.3.提高壓射比壓.4.適當(dāng)改善澆注系統(tǒng)，使壓力更好傳遞爆裂金屬機(jī)體的破壞和列開(kāi)呈直線或波紋線型，紋路狹小而長(zhǎng)，在外作用力下有發(fā)展趨向．爆裂有穿透和不穿透兩種一般鋁合金爆裂最多）1.合金鐵含量過(guò)高或硅含量過(guò)低.2.合金中有害雜質(zhì)的含量過(guò)高，降低了合金的可鑄性.3.模具，特別是型芯溫度太低.4.鑄件壁厚有劇烈變化之處.5.留模時(shí)間過(guò)長(zhǎng).6.頂出是受力不均.1.正確控制合金成分.2.提高模具溫度.3.改變鑄件結(jié)構(gòu).4.調(diào)整抽芯機(jī)構(gòu)或使頂針受力均勻.填充不良金屬液未充滿(mǎn)型腔，鑄件表面有不規(guī)則的孔洞，凹陷或棱角不齊，表面形狀呈自然液流或與液面相似.1.內(nèi)澆道寬度不夠或壓鑄模排氣不良.2.合金流動(dòng)性差.3.料溫低或模溫低，壓射速度低.4.壓射比壓不足.5.壓鑄模腔邊角尺寸不合理，不易填充.1.改進(jìn)內(nèi)澆注，改善排氣條件.2.適當(dāng)提高模溫和料溫.3.提高壓射比壓和壓射速度.4.壓鑄模制造尺寸要準(zhǔn)確.變形鑄件翹（彎）曲，超出圖樣要求公差.1.鑄件結(jié)構(gòu)不合理，各部收縮不均勻.2.留模時(shí)間太短.3.頂出過(guò)程鑄件偏斜.4.鑄件剛性不夠.5.堆放不合理或去水口方法不當(dāng).1.改進(jìn)鑄件結(jié)構(gòu)，使壁厚均勻.2.不要堆疊存放，特別是大面積鑄壓.3.必要是可進(jìn)行整形.鑄件分模面處或活動(dòng)部分，突出過(guò)多的金屬薄片.2.壓鑄模及滑塊損壞，閉鎖原件失敗.3.鑲塊及滑塊磨損.4.分模面上雜物未清理干凈.5.投影面積計(jì)算不正確，超過(guò)鎖模力.6.壓鑄模強(qiáng)度不夠造成變形.1.檢查合模力及增壓情況.3.檢查壓鑄模強(qiáng)度和閉鎖原件.4.檢查壓鑄模損壞情況并修理.5.清理分模面防止有雜物.鑄件上存在不規(guī)則凸起部分1.壓鑄模熱處理不當(dāng)，產(chǎn)生崩缺.2.壓鑄模龜裂面崩缺.3.壓鑄?；瑝K分模面未清理干凈和模時(shí)壓傷.4.模型腔內(nèi)表面機(jī)械壓傷.1.按工藝規(guī)程進(jìn)行熱處理.2.嚴(yán)格按操作規(guī)程必須把分模面清理干凈3.維修模具.第2頁(yè)，共2頁(yè)壓鑄產(chǎn)品常見(jiàn)缺陷特征，產(chǎn)生原因及防止方法特征產(chǎn)生原因流痕花痕鑄件表面有與金屬液流動(dòng)方向一致的條紋，有明顯可見(jiàn)的與金屬基本顏色不一樣無(wú)方向性的紋路.1.首先進(jìn)入型腔的金屬液形成一個(gè)極薄而不完整的金屬層，被后來(lái)的金屬所覆蓋而留下痕跡.2.模溫太低.3.內(nèi)截面澆道過(guò)小，當(dāng)位置不當(dāng)時(shí)產(chǎn)生噴濺.4.作用于金屬面上壓力不足.花紋）：離模劑用量過(guò)多.1.調(diào)整內(nèi)澆道截面積和位置.2.調(diào)整內(nèi)澆道速度和壓力.3.提高模溫.4.適當(dāng)噴涂離模劑.鑄件表面有網(wǎng)狀發(fā)絲樣凸起或凹陷的痕跡，隨壓鑄之次數(shù)增加而不斷擴(kuò)大和延伸.1.壓鑄模腔表面龜裂.2.模肉材料品質(zhì)欠佳或熱處理不當(dāng).3.冷卻系統(tǒng)調(diào)節(jié)不當(dāng)，模具冷熱溫差變化太大.4.澆注溫度過(guò)高.5.模具預(yù)熱不足.6.型腔表面粗糙.7.壓鑄模壁薄或有尖角.2.有易裂傾向模具,要定期或壓鑄2-3萬(wàn)次數(shù)后退火，削除壓力并打磨型腔表33.澆注溫度不宜過(guò)高尤其是高熔點(diǎn)合金.4.模具預(yù)熱要充分.冷紋鑄件表面有明顯的不規(guī)則的下陷線形紋路（有穿透與不穿透兩種）形狀細(xì)小而狹長(zhǎng)，有時(shí)交接邊緣光滑，在外力作用下有可能斷開(kāi)的可能.1.兩股金屬流互相對(duì)接，但未完全熔合而又無(wú)夾雜期間，兩股金屬結(jié)合力薄弱.2.澆道口位置不正確，流路太長(zhǎng)3.內(nèi)澆口速度太低.4.溢流槽位與金屬匯聚處不吻合或容量不夠.5.散氣槽堵塞，散氣不足.6.料溫及模溫太低.7.填充速度太低.1.修改澆口,改善金屬流向，使兩種金屬流緊密相接.2.在出現(xiàn)冷隔附近增開(kāi)或加大溢流槽.3.壓鑄時(shí),須先清除散氣槽的鋁碎片或增大散氣槽.4.增大壓射速度的同時(shí)適當(dāng)加大澆口厚度及澆道橫截面積.5.適當(dāng)提高料溫及模溫.縮水在鑄件厚大部分的表面上有平滑凹陷.A.由收縮引起1.鑄件設(shè)計(jì)不當(dāng)，壁厚差太大2.合金收縮性較大3.澆道位置不當(dāng)4.壓射比壓低5.模具局部溫度過(guò)高B.由壓鑄模損傷引起1.壓鑄模損壞2.壓鑄模龜裂C.由敝氣引起（填充鑄件時(shí)，局部氣體未排出被壓縮在型腔表面與金屬液之間）1.改變鑄件結(jié)構(gòu)：削除金屬積聚及面變化大處（如加鑲針等）.2.厚薄過(guò)渡要緩和，壁厚要均勻.3.在收縮部位多噴離型劑，降低模溫.4.適當(dāng)降低料溫及模溫.5.增加壓射壓力.6.檢修模具消起凸起部分.7.改善排溢條件.冷料鑄件表面嵌有冷料未和鑄件完成融合的金屬顆粒.1.澆注系統(tǒng)設(shè)置不當(dāng).2.填充速度過(guò)快.3.金屬液過(guò)早流入型腔.1.改善澆注系統(tǒng),避免金屬直沖型芯、型腔2.增大內(nèi)澆道截面積.3.改進(jìn)操作、調(diào)整機(jī)器.批鋒起層在鑄件分模部位或局部有金屬的明顯層次.1.模具剛性不夠、在金屬液填充過(guò)程中模板產(chǎn)生抖動(dòng).2.壓射沖頭與壓室配合不好在壓射中速度不平穩(wěn)1.加強(qiáng)模具剛度,緊固模具部件，使之穩(wěn)定2.調(diào)整壓射沖頭與壓窒，使之配合好.燒模鑄件表面在某些部位上產(chǎn)生粗糙面.由鑄造條件引起的內(nèi)澆道處金屬液沖刷劇烈部位冷確不夠.1.改善冷卻條件,特別是改善金屬液沖刷劇烈部位.2.對(duì)燒蝕部位增加離模劑.沖蝕壓鑄件局部位置有麻點(diǎn)或1.內(nèi)澆道位置不當(dāng).2.冷卻條件不好.1.內(nèi)澆道厚度要適當(dāng).2.修改內(nèi)澆道的位置方向和設(shè)置方法.3.對(duì)被沖蝕的部位要加強(qiáng)冷卻.機(jī)