新港支線大冶湖特大橋桁梁制造安裝工藝方案

目錄第1章前言 -1-1.1編制說明 -1-1.2編制原則 -1-1.3編制依據(jù) -2-第2章工程概況 -4-2.1結(jié)構(gòu)簡介 -4-第3章施工進度計劃及施工準備 -9-3.1施工進度計劃見附表一 -9-3.2技術(shù)準備 -9-3.3工裝準備見附表二 -10-第4章主要構(gòu)件制造工藝 -11-4.1總體制作工藝流程 -11-4.2生產(chǎn)區(qū)域劃分圖見附表三 -12-4.3零件的下料加工 -12-4.4整體節(jié)點制作 -12-4.5箱型桿件制作 -19-4.6工型桿件制作 -21-4.7橋門架制作 -24-4.8關(guān)鍵工藝項點及質(zhì)量控制 -26-第5章鋼桁梁涂裝工藝方案 -35-5.1廠內(nèi)涂裝工藝方案 -35-5.2橋位涂裝工藝方案 -36-5.3涂裝材料 -37-5.4涂裝施工工藝要求 -37-5.5涂裝施工的安全與環(huán)保 -39-第6章構(gòu)件運輸 -41-6.1鋼構(gòu)件形式介紹 -41-6.2鋼構(gòu)件的包裝和標識要求 -41-6.3構(gòu)件裝載要求及方法 -43-6.4構(gòu)件運輸方式及安排 -46-6.5運輸過程中成品保護措施 -46-6.6運輸保護措施 -47-第7章鋼桁梁安裝施工 -49-7.1桁梁主結(jié)構(gòu)安裝施工工序流程 -49-7.2主要施工方法 -49-7.3主桁安裝 -51-7.4橋面系安裝 -55-7.5上弦桿、縱向聯(lián)結(jié)系安裝 -55-7.6橋門架及橫聯(lián)安裝 -55-7.7安裝時注意事項 -55-7.8鋼結(jié)構(gòu)工程驗收 -56-7.9滿堂支架計算及布置 -57-7.10滿堂支架架設(shè)技術(shù)措施 -59-第8章質(zhì)量、安全、工期、職業(yè)健康及文明施工保障措施 -65-8.1質(zhì)量保證措施 -65-8.2安全保證措施 -66-8.3工期保證措施 -68-8.4職業(yè)健康保證措施 -69-8.5文明施工保證措施 -71-附表一：施工進度計劃 -73-附表二：本工程擬投入制作的工藝裝備 -74-附表三：車間生產(chǎn)區(qū)域劃分圖 -75-第1章前言1.1編制說明該施工組織設(shè)計依據(jù)該工程招標文件、圖紙及招標答疑等嚴格按照有關(guān)施工規(guī)范、驗收規(guī)范的要求進行編制。根據(jù)本工程設(shè)計特點、功能要求，本著對業(yè)主資金合理利用，對工程質(zhì)量的終身負責，以“科學、經(jīng)濟、優(yōu)質(zhì)、高效”為編制原則。我公司對此次施工組織設(shè)計的編制高度重視，召集了參加過類似工程施工、有豐富管理及施工經(jīng)驗的人員，明確工程特點、充分了解施工環(huán)境、準確把握業(yè)主要求的前提下，成立編制專題小組，集思廣議、博采眾長，力求方案切合工程實際，思路先進，可操作性強。該施工組織設(shè)計是依據(jù)工程招標文件及工程施工圖紙、現(xiàn)行施工規(guī)范等并經(jīng)過充分研究和論證，針對該工程的特點編制而成。本施工組織設(shè)計編制目的是：為本工程提供完整的綱領(lǐng)性文件，用以指導建筑、裝修、安裝工程的施工與管理，確保優(yōu)質(zhì)、高速、低耗、安全、文明的完成建設(shè)任務。1.2編制原則以優(yōu)質(zhì)、安全、高效為目標，滿足業(yè)主需求為宗旨。針對96米和64米鋼桁梁制造特點，制定科學、合理的工藝方案，采取得力、有效的施工措施，在規(guī)定的工期內(nèi)圓滿完成鋼桁梁制造任務，爭創(chuàng)國家優(yōu)質(zhì)工程。為此，我們編制工藝方案時，把握了以下原則：a質(zhì)量至上的原則，制定的工藝方案要以質(zhì)量為前提，各種工藝措施要以質(zhì)量為中心制定。b安全第一的原則，安全是生產(chǎn)的根本保證，制定的工藝方案充分考慮安全因素，并制定各種切實有效的安全保證措施。c科學合理的原則，制定的工藝方案不但在保證質(zhì)量和安全方面萬無一失，同時要對工序的流暢性和工序間的協(xié)調(diào)性進行深入的研究，確保施工效率和工期，滿足供貨要求。d文明衛(wèi)生的原則，工藝方案的制定要考慮定置管理、文明施工和環(huán)境保護方面的因素，確保安全生產(chǎn)、文明施工，保證質(zhì)量，鑄造精品。1.3編制依據(jù)a新港支線大冶湖特大橋鋼桁梁招標文件；b新港支線大冶湖特大橋1-96m鋼桁梁和2-64m鋼桁梁設(shè)計圖；c引用標準：TB10002.2-2005鐵路橋梁鋼結(jié)構(gòu)設(shè)計規(guī)范TB10212-2009鐵路鋼橋制造規(guī)范GB/T714—2008橋梁用結(jié)構(gòu)鋼GB/T700—2008碳素結(jié)構(gòu)鋼GB/T1591-2008低合金高強度結(jié)構(gòu)鋼GB50205-2001鋼結(jié)構(gòu)工程施工質(zhì)量驗收規(guī)范GB/T5117-1995碳鋼焊條GB/T5118-1995低合金鋼焊條GB/T8110-2008氣體保護電弧焊用碳鋼、低合金鋼焊絲GB/T5293-1999埋弧焊用焊絲和碳素鋼焊劑GB/T12470-2003低合金鋼埋弧焊用焊絲和焊劑GB/T985.1～GB/T985.2-2008氣焊、手工電弧焊及氣體保護焊坡口的基本形式和尺寸GB/T2970-2004厚鋼板超聲波檢驗方法GB/T11345-2013鋼焊縫手工超聲波探傷方法和探傷結(jié)果分級GB/T1228-2006鋼結(jié)構(gòu)用高強度大六角頭螺栓GB/T1229-2006鋼結(jié)構(gòu)用高強度大六角螺母GB/T1230-2006鋼結(jié)構(gòu)用高強度墊圈GB/T1231-2006鋼結(jié)構(gòu)用高強度大六角頭螺栓、螺母、墊圈技術(shù)條件TBJ214-1992鐵路鋼橋高強度螺栓連接施工規(guī)定TB/T2137-1990鐵路鋼橋栓接板面抗滑移系數(shù)試驗方法GB/T8923-2011涂覆涂料前鋼材表面處理表面清潔度的目視評定TB/T1527-2011鐵路鋼橋保護涂裝及涂料供貨技術(shù)條件GB/T9793-2012熱噴涂金屬和其他無機覆蓋層鋅、鋁及其合金GB7692-2012涂裝作業(yè)安全規(guī)程涂漆前處理工藝安全及其通風凈化

第2章工程概況項目名稱：中鐵十一局集團有限公司黃石山南鐵路新港支線工程大冶湖港特大橋1-96m、2-64m鋼桁梁制造、運輸、安裝等工程建設(shè)地點：黃石市河口鎮(zhèn)建設(shè)內(nèi)容：大冶湖港特大橋1-96m、2-64m鋼桁梁制造、運輸、安裝等工程工期要求：鋼梁制造、運輸、安裝等工程工期150個日歷天。（均暫定，以實施性階段計劃為準）。工程質(zhì)量要求：《中鐵十一局集團有限公司黃石山南鐵路新港支線大冶湖特大橋工程設(shè)計依據(jù)》、《工程施工質(zhì)量驗收規(guī)范》、《鋼結(jié)構(gòu)工程施工質(zhì)量驗收規(guī)范》GB50205-2011合格標準、《鐵路鋼橋制造規(guī)范》（TB10212-2009）、《鐵路鋼橋保護涂裝及涂料供貨技術(shù)條件》（TB/T1527-2011）、《鐵路鋼橋高強度螺栓連接施工規(guī)定》（TBJ214-92）、《橋梁用結(jié)構(gòu)鋼》（GB/T714-2008）等。招標方將派駐人員(含監(jiān)理)進駐制造現(xiàn)場，抽查現(xiàn)場中間質(zhì)量，中標方應免費提供檢測工具和設(shè)備。本工程主要工作內(nèi)容為：鋼材采購、鋼桁梁主體結(jié)構(gòu)（含附屬結(jié)構(gòu)）制造、廠內(nèi)試拼裝、運輸、現(xiàn)場焊接、附屬結(jié)構(gòu)的橋面焊接與補涂、涂裝防護（包括廠內(nèi)涂裝及運輸?shù)浆F(xiàn)場后對破損部位的補涂），在規(guī)定時間內(nèi)運輸?shù)街付ǖ攸c，并安裝。鋼梁重量約1751噸。2.1結(jié)構(gòu)簡介本次投標主體結(jié)構(gòu)為1套96m鋼桁梁和2套64米鋼桁梁及其附屬結(jié)構(gòu)。a96m鋼桁梁主桁結(jié)構(gòu)屬于無豎桿整體節(jié)點三角桁架下承式鋼桁梁，主桁跨度全長96.00m，橋面主桁桁寬7.8m，桁高11.60m。鋼板主要采用Q345Qd、Q370qD鋼板及Q370qE鋼板，最大板厚44mm，最薄板厚4mm。96m梁鋼結(jié)構(gòu)部分總重約813（暫按設(shè)計圖紙計）t。主桁安裝用M16、M24的10.9S級高強螺栓連接，96m主桁全貌見圖2-1。圖2-196米鋼桁梁概貌圖b64m鋼桁梁主桁結(jié)構(gòu)屬于有豎桿整體節(jié)點三角桁架下承式鋼桁梁，主桁跨度全長64.00m，橋面主桁桁寬7.2m，桁高11.60m。鋼板主要采用Q345Qd及Q370qD鋼板，最大板厚36mm，最薄板厚4mm。64m梁鋼結(jié)構(gòu)部分總重約860.55（暫按設(shè)計圖紙計）t（2套重量）。主桁安裝均用M16、M24的10.9S級高強螺栓連接，、64m主桁全貌見圖2-2。圖2-264米鋼桁梁概貌圖2.1.1主桁部分a96米鋼梁主桁采用Q345qD、Q370qD鋼板及Q370qE鋼板。主桁形式為無豎桿的三角框架體系，節(jié)間長度9.6m，主桁高度11.6m，主桁中心距7.8m。上、下弦桿截面為焊接箱型斷面，桁架腹桿截面采用焊接箱型斷面和H型斷面，主桁連接采用焊接整體節(jié)點，箱型截面桿件均在節(jié)點板外四面拼接，H型截面桿件在節(jié)點外三面拼接。主桁桿件與節(jié)點之間采用M24高強螺栓連接。由于長度較長，為了保證桁架體系安裝后的平直度，需對整個桁架預拱，預拱度通過保持下弦及橋面系長度不變，改變上弦拼接縫寬度來實現(xiàn)。b64米鋼梁主桁采用Q345Qd和Q370qD鋼板。主桁形式為有豎桿的三角框架體系，節(jié)間長度8m，主桁高度11.6m，主桁中心距7.2m。上、下弦桿截面為焊接箱型斷面，桁架腹桿截面采用焊接箱型斷面和H型斷面，主桁連接采用焊接整體節(jié)點，箱型截面桿件均在節(jié)點板外四面拼接，H型截面桿件在節(jié)點外三面拼接。主桁桿件與節(jié)點之間采用M24高強螺栓連接。由于長度較長，為了保證桁架體系安裝后的平直度，需對整個桁架預拱，預拱度通過保持下弦及橋面系長度不變，改變上弦拼接縫寬度來實現(xiàn)。2.1.2橋面系部分96米和64米鋼橋橋面均由橋面板、橫梁及橫肋、縱肋四個部分組成，其中鋼橋面板全橋縱、橫向連續(xù)，縱向與下弦頂板伸出肢焊接，橫向分段焊接。橫梁采用倒T型截面，腹板及底板與主桁伸出接頭采用栓接連接。兩道橫梁之間設(shè)橫肋，采用倒T型截面，腹道板及底板與主桁伸出接頭采用栓接連接?？v肋全橋連續(xù)，遇橫梁、橫肋腹板則開孔穿過。2.1.3縱向連接系部分96米和64米梁均設(shè)有上平面縱向聯(lián)結(jié)系，交叉式結(jié)構(gòu)?？v向平聯(lián)采用工字型截面的桿件，采用M24高強度螺栓連接。2.1.4橋門架及橫聯(lián)部分96米和64米梁在端斜桿處設(shè)置橋門架，每間隔一個節(jié)點處斜桿設(shè)置橫聯(lián)。橋門架及橫聯(lián)均采用板式結(jié)構(gòu)，其構(gòu)成是在上平聯(lián)橫撐下疊焊橋門架及橫聯(lián)構(gòu)件。2.1.5檢查設(shè)備為便于鋼梁的檢查和維修，上弦設(shè)有防電維修車，下弦設(shè)有檢查吊。主要材料96米鋼桁架主要材料見表2-1表2-1主要材料材質(zhì)統(tǒng)計部位材質(zhì)標準主桁結(jié)構(gòu)Q345qD、Q370qD、Q370qEGB/T714-2008橋面系Q345qDGB/T714-2008上下縱聯(lián)Q345qDGB/T714-2008橋門及橫聯(lián)Q345qDGB/T714-2008高強度螺栓35VB，10.9級GB/T1228～1231-200664米鋼桁架主要材料見表2-2表2-2主要材料材質(zhì)統(tǒng)計部位材質(zhì)標準主桁結(jié)構(gòu)Q370qDGB/T714-2008橋面系Q345qDGB/T714-2008上下縱聯(lián)Q345qDGB/T714-2008橋門及橫聯(lián)Q345qDGB/T714-2008高強度螺栓35VB，10.9級GB/T1228～1231-2006第3章施工進度計劃及施工準備3.1施工進度計劃見附表一3.2技術(shù)準備⑴施工圖準備充分理解設(shè)計圖紙，及時與設(shè)計部門聯(lián)系溝通，進行設(shè)計圖工藝性審查，加深領(lǐng)會設(shè)計意圖，在貫徹制造方案的基礎(chǔ)上采用計算機繪制施工圖，對難以確定尺寸的零部件，通過計算機放樣確定。⑵工藝試驗準備焊接工藝評定試驗首件桿件制造工藝試驗首次試拼裝工藝檢驗涂裝工藝性試驗⑶施工工藝文件準備工藝方案制造規(guī)則焊接工藝規(guī)程（WPS）焊縫返修工藝規(guī)程結(jié)構(gòu)作業(yè)指導書工藝過程、工藝路線、桿件表、工裝明細表鋼材預處理及涂裝工藝材料采購清單焊接工藝評定試驗報告檢驗細則焊縫內(nèi)部質(zhì)量檢驗工藝首次試拼裝鑒定報告⑷技術(shù)培訓凡是從事本橋鋼梁制造的熔接工、鉚工、電焊工、涂裝工、起重工等進行專項技術(shù)培訓，除必須熟練掌握本工種的操作規(guī)程外，還應熟知本橋制造規(guī)則的相關(guān)要求，特別是從事焊接工作的電焊工必須通過相應的焊工資格考試，焊工考試由本公司焊工考試委員會按照本橋技術(shù)標準要求進行，并報監(jiān)理工程師審核認可。焊工所需要參與取證的項目及數(shù)量應根據(jù)產(chǎn)品的制作要求確定。凡取得相應焊工資格且符合焊工管理要求的，方可參與相應項目的焊接操作。3.3工裝準備見附表二

第4章主要構(gòu)件制造工藝4.1總體制作工藝流程施工準備施工準備桿件單元的制作橋位作業(yè)施工圖材料清單施工工藝工裝準備設(shè)計制作安裝配置調(diào)試設(shè)備準備復驗入庫材料準備預處理下料弦桿板單元制作腹板板單元制作平聯(lián)板單元制作橋面系板單元制作標識組裝區(qū)各部分桿件的拼裝探傷對接焊縫焊接高強螺栓的施擰焊部位除銹、補涂裝全橋涂裝設(shè)計圖審查技術(shù)準備培訓考試人員準備橋門板單元制作桿件的制作橋面系桿件制作主桁桿件制作平聯(lián)及橋門制作各部分構(gòu)件制孔除銹輸涂裝運輸運輸至橋位拼接板加工包裝焊縫部位的修整圖4-1鋼桁梁制造總體工藝流程圖4.2生產(chǎn)區(qū)域劃分圖見附表三4.3零件的下料加工鋼板在下料前，進行鋼板表面質(zhì)量檢查，對其表面缺陷按照《橋梁用結(jié)構(gòu)鋼》（GB/T714-2008）及《鐵路鋼橋制造規(guī)范》（TB10212-2009）的要求進行修補及處理。合格后的鋼板在滾板機上進行滾平，使其滿足平面度的要求。根據(jù)零件的具體形狀和大小確定下料方法，對較長矩形板件采用多嘴頭門式切割機精切下料，對形狀復雜的板件采用數(shù)控切割機精切下料，對較規(guī)則的薄板次要零件采用剪切下料，對較薄的主要零件，采用數(shù)控等離子切割；型鋼采用剪切機或焰切下料；鋼板對接坡口采用火焰精密切割、刨邊機或銑邊機加工。4.4整體節(jié)點制作主桁整體上、下弦桿節(jié)點是由若干異性的的箱型桿件組成。端節(jié)點如圖（4-1）是該橋的關(guān)鍵桿件，且單件重量大，焊縫多而集中，控制焊接變形和鉆孔、翻身均很復雜。根據(jù)該桿件的特點，其工藝可采用后孔法與先孔法相結(jié)合的工藝方法,弦桿主體擬采用如下工藝：蓋、腹板采用數(shù)控和門切下料，對接后機加工焊接邊及坡口，利用專用拼裝胎型組裝，焊后變形以熱矯為主。再利用專用劃線平臺劃鉆孔對向線，在鉆孔胎型架上、采用整體覆蓋式鉆孔樣板或組合樣板配合搖臂鉆床施鉆桿件兩端四面孔群。桿件主體鉆完孔后，以主體所鉆孔為基準，組焊其余零件。由于整體節(jié)點桿件龐大，且不對稱、偏心較大，為確保工件吊運、翻身方便和安全，根據(jù)該桿件的特點，可制作適合的專用框式吊具，采用空中翻身等。弦桿頂板異形節(jié)點板弦桿頂板異形節(jié)點板不等厚對接隔板隔板平聯(lián)接頭平聯(lián)接頭加勁板弦桿底板弦桿腹板節(jié)點板加勁板不等厚對接隔板隔板平聯(lián)接頭平聯(lián)接頭加勁板弦桿底板弦桿腹板節(jié)點板加勁板端節(jié)點結(jié)構(gòu)示意圖4-2根據(jù)該桿件的的特點，弦桿主體整體節(jié)點采用以下工藝：（工藝流程見圖4-3）a主桁架蓋、腹板的切割采用精密切割，并在車間專用拼裝胎架上組裝構(gòu)件，焊接后的局部變形主要以熱矯為主。b蓋、腹板的接料長度不小于1000mm，最小拼接寬度為200mm，橫向接料焊縫軸線距孔中心線不小于100mm。c箱型梁的蓋、腹板接料焊縫可為十字型或T字型，相鄰焊縫錯開200mm，相鄰部件焊縫不能布置在統(tǒng)一截面上，腹板縱向接料焊縫布置設(shè)置在受壓區(qū)。d整體節(jié)點桿件主焊縫均為坡口焊，焊接工作量及焊接變形極大，為保證整體桿件孔邊距公差，蓋腹板下料時預留8～10mm的焊接收縮量。e焊接組裝前必須徹底清除待焊區(qū)30～40mm的鐵銹、油污、水分等有害物質(zhì)。f為保證組裝整體時蓋腹板端部平齊，腹板和下蓋板接長后以節(jié)點中心線為基準，上蓋板以節(jié)點端為基準劃線精切小端。g構(gòu)件組裝加勁縱肋，保證組裝位置和垂直度，以滿足組裝時與隔板槽口的匹配。h對于不等厚的腹板對接，接縫位置采用勻順過渡時，制作專用成型刀加工1：10的過渡緩坡口，或用氣刨退刀槽加一般刨床加工，并用砂輪機將過渡段坡口修磨勻順。i為防止箱型桿件四條主焊縫焊接完后節(jié)點板內(nèi)收縮，影響腹板插入困難，將隔板及豎板在寬度方向預留一定的正公差?？刂坪附幼冃喂に嚧胧┮姾附庸に嚥糠帧桿件的鉆孔工藝可采用后孔法和先孔法相結(jié)合的方法進行，在劃線平臺架上劃鉆孔對向線，對向線偏差控制在0.5mm。k鉆孔優(yōu)先選用數(shù)控鉆床鉆孔。在試鉆2個孔后，首先必須經(jīng)專檢確認合格后才能繼續(xù)在桿件上鉆孔。l采用整體覆蓋式鉆孔樣板或組合樣板配合搖臂鉆床施鉆桿件兩端孔群。待主體鉆孔完后，再以主體所鉆孔為基準，組焊其余部件。節(jié)點板高強螺栓孔孔徑加工允許偏差為：M24螺栓鉆孔孔徑Φ26，孔徑允許偏差0.0～0.7mm；制成的孔眼應成正圓柱形，孔壁光滑，邊緣無損傷，相應孔距允許偏差見表4-1：表4-1項目允許偏差主要桿件次要桿件桁梁桿件板梁主梁兩相鄰孔距±0.4±0.4±0.4多組孔群兩相鄰孔群中心距±0.8±1.5±0.4兩端孔群中心距L≤11±0.8±0.4±1.5L＞11±1.0±8.0±2.0孔群中心線與桿件中心線的橫向偏移腹板不拼接2.02.02.0腹板拼接1.01.0-m桿件組裝允許偏差見表4-2：表4-2序號圖例項目允許偏差1對接高低差e1.0（t≥25）0.5（t＜25）對接間隙bb=1.02蓋板中心與腹板中心線偏移e1.03梁腹板平面度e1.04蓋板傾斜t0.55T型縫組裝間隙a0.56桁梁工型、箱型桿件高度h＋1.50箱型桿件對角線2.0桁梁箱型桿件寬度b±1.0（有拼接時）7整體節(jié)點的內(nèi)側(cè)大節(jié)點板垂直度l+1.5+1.0側(cè)接板高度h＋1.008整體節(jié)點板間距尺寸公差低端0～1.0上端0.5～1.59板梁、縱、橫梁加勁肋間距s±1.0（有橫向聯(lián)結(jié)）±3.0（無橫向聯(lián)結(jié)）10梁高度h＋2.0（h≤2M）11磨光頂緊局部縫隙0.212箱型梁蓋板、腹板縱肋、橫肋間距s±1.013箱型梁隔板間距s±2.014箱型梁高度h±2.0（h≤2M）箱型梁寬度b±2.0箱型梁橫斷面對角線差3.0箱型梁旁彎f5.0n主桁弦桿寬度尺寸允許偏差－0.5～＋１.5mm，高度允許偏差±1.5mm，長度控制偏差—5～+10mm端節(jié)點制造工藝流程圖4-3弦桿底板的下料；劃隔板、弦桿底板的下料；劃隔板、弦桿腹板的組裝定位線弦桿底板異形節(jié)點板按弦桿底板的組裝定位線組裝隔板隔板異形節(jié)點板按弦桿底板的組裝定位線組裝隔板隔板組裝弦桿腹板單元，包括腹板的不等厚對接按下蓋板的組裝定位線組裝腹板單元腹板單元組裝弦桿腹板單元，包括腹板的不等厚對接按下蓋板的組裝定位線組裝腹板單元腹板單元不等厚對接按下蓋板組裝定位線組裝另一側(cè)腹板單元另一側(cè)腹板單元按下蓋板組裝定位線組裝另一側(cè)腹板單元另一側(cè)腹板單元節(jié)點板加勁板節(jié)點板加勁板劃線組裝弦桿蓋板和節(jié)點板加勁板弦桿頂板劃線組裝弦桿蓋板和節(jié)點板加勁板弦桿頂板劃各部位樣板對向線用樣板鉆制高強螺栓孔鉆孔劃各部位樣板對向線用樣板鉆制高強螺栓孔鉆孔劃平聯(lián)接頭和平聯(lián)接頭加勁板組裝線組裝平聯(lián)接頭和平聯(lián)接頭加勁板平聯(lián)接頭加勁板平聯(lián)接頭劃平聯(lián)接頭和平聯(lián)接頭加勁板組裝線組裝平聯(lián)接頭和平聯(lián)接頭加勁板平聯(lián)接頭加勁板平聯(lián)接頭4.5箱型桿件制作4.5.1制作工藝箱型桿件由蓋板、腹板、隔板等零件組成（見箱形桿件示意圖4-4），斷面尺寸為寬（688mm）×高（688mm）、寬（672mm）×高（680mm）、寬（688mm）×高（712mm）等截面。箱形底板箱形腹板隔板箱形頂板箱形底板箱形腹板隔板箱形頂板圖4-4箱形桿件示意圖采用如下工藝制作（工藝流程見圖4-5）：鋼板預處理、滾平；數(shù)控（或門式）火焰切割機精切下料，并機加工焊接邊坡口；在劃線平臺上劃出各單元件的橫豎基準線和隔板位置線，作為桿件整體組裝的基準；在組裝胎型上進行桿件整體組裝。首先將下蓋板置于胎型上，按線組裝隔板；按基準線組裝兩腹板單元，焊接隔板與蓋、腹板的連接焊縫；按基準線組裝上蓋板單元，焊接四條主焊縫，并修整焊接變形；在整體劃線平臺上劃出桿件縱橫及鉆孔對向線基準線，鉆制定位孔，卡樣板鉆制連接孔群；除銹、涂裝，并在規(guī)定位置噴涂桿件編號。箱型構(gòu)件制作工藝流程圖4-5箱形箱形底板下料及劃腹板、隔板定位組裝線箱形底板箱形底板按定位線組裝隔板隔板按定位線組裝隔板隔板按定位線組裝兩側(cè)箱形腹板焊接箱內(nèi)隔板箱形腹板按定位線組裝兩側(cè)箱形腹板焊接箱內(nèi)隔板箱形腹板鉆孔按定位線組裝箱形蓋板并焊接箱形頂板鉆孔按定位線組裝箱形蓋板并焊接箱形頂板箱形矯正后制螺栓孔箱形矯正后制螺栓孔鉆孔鉆孔注：箱型桿件的組裝偏差及螺栓孔距偏差同整體節(jié)點要求。4.6工型桿件制作4.6.1制作工藝工型桿件由蓋板、腹板等零件組成（見箱型桿件示意圖4-6）,斷面尺寸為寬（640mm）×高（696mm）、寬（640mm）×高（672mm）、寬（640mm）×高（680mm）等截面。工形腹板工形下蓋板工形上蓋板工形腹板工形下蓋板工形上蓋板圖4-6工型桿件示意圖采用如下工藝制作（工藝流程見圖4-7）：a鋼板預處理、滾平；b門式火焰切割機精切下料，腹板兩長邊預留加工量；c測量上下蓋板厚度偏差，根據(jù)測量結(jié)果機加工腹板兩焊接邊及坡口，以消除板厚偏差對桿件高度的影響；d在劃線平臺上劃出各上下蓋板及腹板的橫豎基準線，作為桿件整體組裝的基準；e在組裝胎型上組裝蓋板及腹板；f焊接、探傷，修整焊接變形，滿足規(guī)范要求；g鉆制定位孔，卡樣板鉆制連接孔群；h除銹、涂裝，并在規(guī)定位置噴涂桿件編號工型桿件組裝工藝流程圖4-7工形下蓋板工型下蓋板下料及劃腹板組裝定位線工形下蓋板工型下蓋板下料及劃腹板組裝定位線工形腹板按下蓋板定位線組裝腹板工形腹板按下蓋板定位線組裝腹板工形上蓋板工型上蓋板劃線并按線組裝上蓋板工形上蓋板工型上蓋板劃線并按線組裝上蓋板鉆孔焊接矯正后，鉆孔鉆孔焊接矯正后，鉆孔4.7橋門架制作4.7.1制作工藝橋門架是連接平聯(lián)與主桁的關(guān)鍵構(gòu)件，它的精度直接影響主桁的安裝精度。由于橋門架的下蓋板為U型和腹板焊接，因此對橋門架的下蓋板U型腹板匹配要求較高。因此，腹板U型缺口間距精度的控制，是保證橫梁組裝質(zhì)量的前提。橋門架示意圖如下：橋門架腹板加勁板同厚度腹板拼接橋門架上蓋板橋門架腹板橋門架下蓋板橋門架腹板加勁板同厚度腹板拼接橋門架上蓋板橋門架腹板橋門架下蓋板圖4-8橋門架結(jié)構(gòu)示意圖采用如下工藝（工藝流程見圖4-9）：a鋼板滾平；b上下蓋板、腹板分塊下料，對接端預留加工量；加工下蓋板對接坡口；c單元件制作：上蓋板：在平臺上組裝上蓋板與U型肋，形成合件。在剛性約束下焊接，修整焊接變形。劃線基準線，精切對接端坡口。下蓋板：在平臺上將兩塊下蓋板對拼成整體，焊接對接焊縫，修整焊接變形，劃出基準線。腹板：腹板數(shù)控下料，加工對接邊坡口。在平臺上將腹板對拼成整體，焊接對接焊縫，修整焊接變形，劃出基準線。d將腹板單元置于組裝胎型上，按基準線組裝下蓋板及上蓋板；e在平臺上焊接，修整焊接變形；f在平臺上組裝勁板，焊接并修整焊接變形；g整體修正橫豎基準線，以此為基準劃出鉆孔對向線，采用搖臂鉆床卡樣板鉆孔；h除銹、涂裝，并在規(guī)定位置噴涂桿件編號；橋門架組裝工藝流程圖4-9同厚度腹板焊接橋門架腹板異形腹板下料，組對，焊接矯正完畢后劃出橫向中心線同厚度腹板焊接橋門架腹板異形腹板下料，組對，焊接矯正完畢后劃出橫向中心線組裝彎曲的下蓋板并預留切頭量橋門架下蓋板組裝彎曲的下蓋板并預留切頭量橋門架下蓋板組裝上蓋板，要嚴格控制橋門上蓋板和腹板的角度橋門架上蓋板組裝上蓋板，要嚴格控制橋門上蓋板和腹板的角度橋門架上蓋板在腹板上劃加勁板的組裝定位線，按線組裝加勁板并焊接調(diào)直在腹板上劃加勁板的組裝定位線，按線組裝加勁板并焊接調(diào)直橋門架腹板加勁板橋門架腹板加勁板4.8關(guān)鍵工藝項點及質(zhì)量控制4.8.1焊接變形控制帶有整體節(jié)點弦桿具有板厚較大，桿件較長，焊接質(zhì)量要求高等特點，其焊接變形的控制將直接影響桿件幾何尺寸精度。采取如下措施控制焊接變形：a認真分析各類型桿件的焊接變形規(guī)律，并通過焊接變形試驗進一步確定焊接變形量的大小，以確定采取何種反變形措施。b采用理論計算與模擬試驗相結(jié)合的方法確定各焊縫預留的焊接收縮量，并在生產(chǎn)過程中跟蹤測量，及時修正。c對零件下料、坡口加工、桿件整體組裝等生產(chǎn)過程嚴格把關(guān)，并采用合理的焊接方法、優(yōu)化焊接順序、在專用胎型上焊接等措施，控制焊接變形。4.8.2對接焊縫、熔透焊縫的焊接質(zhì)量控制對接焊縫和熔透焊縫是構(gòu)件傳力的關(guān)鍵焊縫，對其焊接質(zhì)量的控制是焊接工藝的重中之重。采取如下措施：a根據(jù)接頭形式，分類進行焊接工藝試驗，確定焊接方法、焊接設(shè)備、焊接材料、焊接工藝參數(shù)、焊接順序、坡口形式等。b根據(jù)焊接試驗結(jié)果編制合理可行的焊接工藝。c設(shè)計保證焊接質(zhì)量和便于控制焊接變形的工藝裝備，確保焊接工藝的有效實現(xiàn)和焊接變形的有效控制。d編制關(guān)鍵焊縫的質(zhì)量控制計劃，從原材料的復驗、下料、拼裝、焊接和探傷等生產(chǎn)過程嚴格把關(guān)。4.8.3制孔精度控制弦桿、整體節(jié)點、節(jié)點板、拼接板等桿件的孔群較多，連接關(guān)系復雜。其精度將直接影響橋位安裝進度及質(zhì)量，影響成橋后的幾何線形。因此對連接孔群的制孔精度要求很高。采取如下措施：a以后孔法工藝為主，先孔法為輔的制孔工藝，避免焊接變形的影響，提高制孔精度。b設(shè)計高精度的精密劃線工藝和精密制孔工藝。c設(shè)計高精度的制孔工藝裝備，包括鉆孔樣板、鉆孔胎架等。4.8.4鋼材的焊接質(zhì)量控制根據(jù)圖紙要求對各種典型焊接接頭進行焊接工藝評定試驗，以確定焊接方法、焊接設(shè)備、焊接材料、焊接參數(shù)、坡口形狀及尺寸等。試驗使用的母材要和產(chǎn)品相符合，且其化學成份C、S、P含量盡量選用偏上限者。試驗焊縫在強度、塑性等方面不低于母材標準，低溫沖擊韌性滿足設(shè)計要求。焊接工藝評定分類項目如下：a采用埋弧自動焊，按照鋼板的不同厚度范圍進行鋼板的對接工藝評定試驗，確定廠內(nèi)鋼板對接的焊接工藝參數(shù)、焊接坡口形式和焊接材料。b采用埋弧自動焊，按照鋼板的不同厚度范圍和焊角大小，對工字梁的T型焊縫及蓋、腹板與加勁肋的T型焊縫進行角的焊接工藝評定試驗，確定工字梁的T型焊縫及蓋、腹板與加勁肋的T型角焊縫的焊接工藝參數(shù)和焊接材料。c采用埋弧自動焊，按照鋼板的不同厚度范圍和要求的熔深大小，對箱型蓋、腹板的棱角焊縫進行焊接工藝評定試驗，確定箱型蓋、腹板棱角焊縫的焊接工藝參數(shù)、焊接坡口形式和焊接材料d分別手工電弧焊和CO2氣體保護焊，按照鋼板的不同厚度范圍和焊接位置進行節(jié)點T型熔透焊縫的焊接工藝評定試驗，確定節(jié)點T型熔透焊縫的焊接方法、焊接工藝參數(shù)、焊接坡口形式和焊接材料。e分別手工電弧焊和CO2氣體保護焊，按照鋼板的不同厚度范圍、不同的焊接位置和焊角大小進行節(jié)點T型角焊縫的焊接工藝評定試驗，確定節(jié)點T型角焊縫的焊接方法、焊接工藝參數(shù)和焊接材料。f編制合理可靠的焊接工藝規(guī)程：針對各種形式的桿件，編制詳細的焊接工藝規(guī)程，明確規(guī)定焊接設(shè)備，焊接方法，焊接位置，焊前清理的方式方法，預熱方式，預熱溫度，層間溫度，焊接材料的型號、規(guī)格和焊前烘干方法及溫度，焊接電流，電弧電壓，焊接速度，焊接道（層）數(shù)，焊接過程中出現(xiàn)的問題的處理方法，焊后探傷的時間、方法及合格標準。4.8.5中厚板焊接質(zhì)量控制中厚板的焊接質(zhì)量控制是焊接控制的主要項點。為保證中厚板的焊接質(zhì)量，避免焊接裂紋的產(chǎn)生，保證焊接接頭的各項性能滿足橋梁的設(shè)計要求，采取以下措施以保證焊接質(zhì)量。a進行嚴格的中厚板焊接工藝評定試驗，確定中厚板采用不同焊接方法和焊接工藝參數(shù)時的焊接的預熱溫度和層間溫度，根據(jù)設(shè)計要求和焊接試驗結(jié)果選擇焊接材料，在確保焊縫強度、塑性各項指標與母材匹配，且不低于母材標準，低溫韌性滿足設(shè)計要求的前提下，制定相應的焊接工藝。b采用合理的焊接工藝參數(shù)和合理的預熱溫度、層間溫度和焊后加熱保溫措施，控制焊接接頭的冷卻速度，控制焊縫和熱影響取得金相組織，保證焊接接頭的各項機械性能滿足設(shè)計要求。根據(jù)焊接工藝評定試驗實際情況制定預熱溫度和層間溫度。定位焊及施焊時焊接環(huán)境溫度5℃以上，濕度不高于80%。c盡可能的采用自動焊的焊接方法，避免人為因素對焊接質(zhì)量的影響，控制焊道的排列和焊縫的成型系數(shù)。d焊工持證上崗，上崗的焊工事先按焊接種類（埋弧自動焊、CO2氣體保護焊和手工焊）、焊接材料和焊接位置分別進行考試。考試合格后發(fā)給合格證書。焊工持證上崗，在不超越合格證規(guī)定的范圍內(nèi)進行焊接作業(yè)。e采用合理的焊接順序，盡可能的控制和減小變形，減小焊接內(nèi)應力。f嚴格控制焊材質(zhì)量，嚴格控制S、P等雜質(zhì)含量，提高和穩(wěn)定焊接接頭的各項機械性能指標，避免焊接熱裂紋的產(chǎn)生。嚴格倉儲管理，按規(guī)定認真對焊材進行烘干、保溫。焊接材料由專用倉庫儲存，按規(guī)定烘干、登記領(lǐng)用。當焊劑和焊條當班未用完或超過規(guī)定的使用時間時要重新烘干。烘干后的焊條和焊劑在烘干箱內(nèi)保溫，焊條的領(lǐng)用用保溫筒，焊條的烘干次數(shù)不超過兩次。減小和控制焊縫的擴散氫含量，避免焊接冷裂紋的產(chǎn)生。g按規(guī)定制作焊接試板進行相應檢驗，檢查相應類型焊縫內(nèi)在機械性能穩(wěn)定性。h嚴格執(zhí)行檢驗制度，外觀檢查和超聲波探傷等均按規(guī)定認真執(zhí)行，并做好記錄，一絲不茍控制焊接質(zhì)量。進行磁粉和超聲波的無損檢驗的工作人員，保證持有經(jīng)監(jiān)理確認有效的二級以上的合格證件，上崗操作。i嚴格控制修補質(zhì)量，修補次數(shù)不超過兩次，如確有不合格焊縫的修補次數(shù)超過兩次時，在報經(jīng)監(jiān)理工程師同意后再行返修。j保證焊接設(shè)備處于完好狀態(tài)，并抽驗焊接時的實際電流、電壓與設(shè)備上的指示是否一致，焊機上的儀表是否完好并在鑒定周期內(nèi)使用。4.8.6試拼裝質(zhì)量控制試拼裝工藝是制造精度和橋位架設(shè)精度的聯(lián)系紐帶，是必不可少的一道重點工藝。將采取如下措施：a試拼裝在專用的胎架上進行，胎架有足夠的強度，確保試拼裝過程中不產(chǎn)生變形；試拼裝前對胎架測平，確保試拼裝平面度的精度要求；b各試拼裝桿件處于無應力狀態(tài)進行，確保試拼裝檢測結(jié)果的準確性和可靠性，達到試拼裝的目的；c每次定位下一節(jié)間桿件時，均檢測平面度、對角線差、節(jié)間長度、桁高等項點，確保整體試拼裝精度；4.8.7涂裝質(zhì)量控制涂裝是保證橋梁鋼結(jié)構(gòu)耐久性的重要措施之一，防腐涂裝質(zhì)量能否得到保障直接關(guān)系到鋼橋梁的使用壽命長短。通過對以往橋梁防腐涂裝質(zhì)量控制薄弱環(huán)節(jié)的總結(jié)分析，重點從以下幾個方面對防腐涂裝質(zhì)量加以控制：a嚴格控制涂裝原材料質(zhì)量，所有油漆及鋁材等涂裝材料進廠均必須在具有資格的涂料檢測中心復驗合格后方可投入使用；b對除銹磨料的材質(zhì)、大小、形狀、配比、硬度等進行優(yōu)選，通過工藝試驗確定合理的噴砂工藝參數(shù)，確保除銹質(zhì)量滿足要求；c除銹前將構(gòu)件外露邊緣倒圓弧R＝2mm，保證邊角部位涂層厚度要求；d在施工全過程中，對環(huán)境溫度、相對濕度、露點溫度、鋼板溫度等環(huán)境因素進行檢測，以滿足涂裝各工序的施工要求；e在油漆施工過程中，對高壓空氣質(zhì)量、油漆混合、油漆攪拌、油漆熟化、油漆粘度、稀釋劑比例、噴嘴壓力、槍嘴到工件距離、噴漆角度、預涂以及濕膜厚度等進行巡檢，保證每一項都符合要求；f涂裝前對兩種涂層過渡區(qū)域進行預涂，保證兩種涂層體系過渡區(qū)域接縫整齊，涂層厚度達到要求；g涂裝時采取遮蓋等有效方法對現(xiàn)場預留焊縫部位進行保護，避免油漆污染，影響橋位現(xiàn)場焊接質(zhì)量；h高強螺栓孔部位涂裝前，先對高強螺栓孔內(nèi)壁進行預涂，保證孔壁無漏涂，避免孔壁銹蝕物流出污染摩擦面。4.8.8質(zhì)量保證措施a材料控制：鋼橋制造所用的材料必須符合設(shè)計要求，來料除必有的材料質(zhì)量證明書以外，鋼材還必須經(jīng)過復驗；焊接與涂裝材料為抽樣復驗，但復驗合格才能使用。b鋼材進廠后為了能清晰的區(qū)分材質(zhì)，必須在鋼材端部涂上識別色，Q370qD板涂蘭、白各一道，Q345qD板涂紅、黃各一道，識別色的線條寬度各為50mm。c各零部件的下料，嚴格按排料圖及施工詳圖進行，并按部件位置依次編寫構(gòu)件油漆號和打上構(gòu)件鋼印號，防止部件過程中的混亂。d零部件下料后的余料，要求按上述要求在鋼料端部涂上相應的識別色。e所用的樣板、樣桿上寫明零部件的材質(zhì)、規(guī)格、數(shù)量、孔的規(guī)格等，在樣板、樣桿上按工藝留出加工余量及焊接收縮量。f縱、橫梁的蓋、腹板下料，其應力方向與鋼板的軋制方向一致，主桁弦桿號料后在弦桿規(guī)定的位置上打上材質(zhì)、爐罐號代號的鋼印。g鋼零件的矯正按結(jié)構(gòu)形式確定采用冷矯和熱矯，冷矯環(huán)境溫度不低于-12℃，當采用熱矯正時溫度控制在600～８00h板件彎曲采用冷彎工藝時，內(nèi)側(cè)彎曲半徑不得小于板厚的15倍，小于者用熱煨，熱煨溫度控制在900～1000℃i所有板件外露邊緣采用精密切割，當其精切質(zhì)量有困難保證時應采用機加工工藝進行。且磨去邊緣的飛刺、掛渣，使斷面光滑勻順。精密切割表面質(zhì)量允許偏差見4-3：項目主要零件次要零件表面粗糙度崩坑不允許（注）1000m長度內(nèi)允許有一處1.0mm塌角圓角半徑不大于0.5mm切角面垂直度≦0.05t，且不大于2.0mm氣割面垂直度不大于板厚的5%，且不大于2mm表4-3注：氣割后要加工的邊緣，小于2mm的崩坑允許不修補，但對氣割后的不再加工的自由邊緣，出現(xiàn)崩坑時應按缺陷修補的規(guī)定進行修補，并按精切工藝規(guī)定修磨和倒棱。工藝特定的手工切割邊緣，表面粗糙度達到100，切割面修磨勻順。（切割面仍需加工的除外）j對切割后需機加工的焊接邊緣按工藝要求預留加工量。邊緣機加工刨（銑）深度不大于3mm，加工面粗糙度見上表，對頂緊面的加工粗糙度不低于12.5，頂緊加工面與板面垂直度偏差應小于1%，且不大于0.3mm。k板件焊接邊均宜機加工，同時對工型、箱型桿件的腹板按規(guī)定進行配鉆。l焊接坡口按接頭形式加工尺寸及允許偏差見表4-4：表4-4序號名稱簡圖接頭形式允許偏差1對接接頭雙V形或U形坡口坡口夾角β40~60°組對間隙1~3鈍邊1~3a，b（＋1.0～－0.5p（＋0.5～－1.0）c，e（＋1.0～－0.5）2棱角接頭帶鈍邊單邊V形坡口坡口夾角35~50°組對間隙1~3鈍邊1~3b：±1.0p：（＋0.5～－0.5）3熔透接頭帶鈍邊單邊V形坡口坡口夾角40~50°組對間隙1~3鈍邊1~3b（＋1.0～－0.5）p（＋0.5～－1.0）h（＋1.0～－0.5）m制造所用的鋼尺等量具一定要通過檢測了的合格產(chǎn)品，且在有效時期內(nèi)。

第5章鋼桁梁涂裝工藝方案5.1廠內(nèi)涂裝工藝方案新港支線大冶湖特大橋1-96m和2-64米鋼桁架涂裝體系主要根據(jù)鐵道行業(yè)標準《鐵路鋼橋保護涂裝》（TB/T1527-2011），各部位具體涂裝工藝方案如下：5.1.1預處理方案全橋所用鋼板在結(jié)構(gòu)組裝、拼焊之前，均要進行預處理，預處理要求拋丸（或噴砂）除銹，清潔度達到Sa2.5級，粗糙度在40~805.1.2主桁弦桿及腹桿涂裝工藝方案（見表5.1-1）表5.1-1主桁桿件涂裝工藝方案序號工序要求備注1表面凈化處理無油、干燥2噴砂除銹Sa2.5級40～80μm3環(huán)氧富鋅防銹底漆兩道不小于60μm高壓無氣噴涂4環(huán)氧云鐵中間漆兩道共80μm高壓無氣噴涂5氟碳面漆兩道共70μm高壓無氣噴涂一道工廠噴涂一道現(xiàn)場噴涂5.1.3封閉箱型桿件內(nèi)表面涂裝工藝方案（見表5.1-2）表5.1-2封閉箱型桿件內(nèi)表面涂裝工藝方案序號工序要求備注1表面凈化處理無油、干燥2噴砂除銹Sa2.5級40～80μm3環(huán)氧富鋅防銹底漆兩道不小于80μm高壓無氣噴涂表5.1-3主桁構(gòu)件連接部位的摩擦面涂裝工藝方案序號工序要求備注1表面凈化處理無油、干燥2噴砂除銹Sa2.5級40～80μm3電弧噴鋁厚度200μm有氣噴涂5.2橋位涂裝工藝方案5.2.1局部修補工藝方案對鋼桁架運輸、支承等過程中可能引起的損傷處進行手工打磨（打磨應適當擴大受損區(qū)域），按照該部位涂裝配套體系進行修補涂裝。修補示意圖（見圖5.2-1）：圖5.2-1修補示意圖5.2.2成橋焊縫補涂裝方案成橋焊縫部位應手工機械除銹達到St3級，按照該部位涂裝配套體系進行補涂裝。5.3涂裝材料a電弧噴鋁用鋁絲材質(zhì)應采用GB/T3190-2008中LF2，含鋁量為99.5%以上。b環(huán)氧富鋅底漆應滿足TB/T1527-2011附錄C.2的要求。c環(huán)氧云鐵中間漆和氟碳面漆應滿足TB/T1527-2011附錄D的要求。5.4涂裝施工工藝要求5.4.1噴砂前鋼板表面及焊縫部位的處理a所有外露邊緣須磨成半徑為2mm左右的圓弧。b所有焊渣和焊豆必須清除干凈。c咬邊和氣孔在噴砂前要修補并磨平。d噴砂前所有鋼板毛刺須除掉。e所有支架等妨礙噴砂的東西要移走，損傷的部位要修補并磨平。f必要時焊縫需打磨，以減少尖銳的表面。g所有的油、污物要清除干凈。5.4.2噴砂除銹工藝要求a噴砂除銹所用鋼砂及鋼丸應符合YB/T5149-1993、YB/T5150-1993的規(guī)定，鋼砂和鋼丸的配比為70%的S390鋼丸與30%的G25鋼砂混合使用，在使用過程中，可根據(jù)噴砂后鋼表面清潔度與粗糙度情況對配比進行調(diào)整。b噴砂除銹前必須全面檢查打砂設(shè)備，做好必要的試驗，并布置好設(shè)備。c噴嘴到鋼板表面應保持100～300mm的距離，噴射方向與鋼材表面成60～80°夾角，清理后的表面不能用臟手或油手套觸摸。d噴砂后應進行檢查，標出漏打或不合格部位。e全面打砂除銹后，對漏打或不合格部位進行補打砂，達到涂裝所要求的標準。f打砂完后，所有鋼板表面（包括腳手架上）的灰塵需采用吸塵器或高壓空氣清理干凈。g除銹后應在4小時內(nèi)（或鋼板表面顏色未產(chǎn)生變化）進行涂裝，除銹后濕度較大時應縮短間隔時間。h噴砂除銹所用壓縮空氣必須不含水、油，保持清潔，油水分離器必須定期清理。i在噴砂除銹施工前，應對相對濕度、鋼板溫度、露點溫度進行檢測?？諝庀鄬穸软毜陀?5%，金屬表面溫度要高于露點以上3℃才能施工。5.4.3油漆涂裝工藝要求a油漆施工時環(huán)境溫度應在5~38℃之間，鋼板溫度不得高于50℃且鋼板溫度必須高于露點3℃以上（因各種油漆對環(huán)境的要求不同，故應以油漆施工技術(shù)參數(shù)為準）。b噴砂除銹后，首先對高強螺栓孔部位進行涂裝，然后對噴槍無法達到的位置或兩種涂層體系交界位置進行預涂。c噴漆前檢查每道油漆和稀釋劑的名稱、型號、批號、混合比、配比方法、混合使用時間及重涂時間。d雙組份或多組份油漆混合一定要按油漆桶上標明的比例進行配比。e每道油漆噴涂前應檢測環(huán)境溫度、相對濕度、露點溫度、鋼板基體溫度、油漆粘度等是否符合該油漆施工要求，均滿足要求方可施工，否則應采取有效措施或停止噴漆。f雙組份油漆混合前應先將基料攪拌均勻，然后將固化劑加入，再根據(jù)油漆使用要求或油漆技術(shù)服務人員要求按比例加入稀釋劑，采用風動攪拌機或其它方式攪拌直到顏色一致、底部無沉淀為止，對攪拌方法和攪拌時間進行記錄。g現(xiàn)場焊縫處兩邊各50mm范圍內(nèi)暫不涂裝（焊接完成后涂裝）。h每道油漆噴涂時，要按設(shè)計的濕膜厚度（根據(jù)油漆施工技術(shù)參數(shù)給出的濕膜厚度與干膜厚度的對應關(guān)系推算出濕膜厚度）進行噴涂，同時不間斷地用濕膜厚度測量儀測量（并作好記錄），以保證涂層的厚度和均勻性。5.4.4電弧噴鋁工藝要求a電弧噴鋁施工前，應通過噴砂除銹試驗，確定噴砂距離、角度、噴砂時間和氣體壓力等噴砂工藝參數(shù)；通過電弧噴鋁工藝評定試驗，確定電弧噴鋁電弧電壓、工作電流、霧化氣體壓力、噴涂距離、噴涂角度和速度等噴鋁工藝參數(shù)和封閉、油漆涂層工藝參數(shù)。b在翼板正式噴鋁涂裝前，在翼板選擇一適當面積的鋼板作電弧噴鋁涂裝和封閉層噴涂試驗，以檢驗所確定的施工工藝和參數(shù)的正確性和完善程度。發(fā)現(xiàn)有欠缺處，應加以修改補充完善。試驗結(jié)束，應經(jīng)監(jiān)理工程師檢驗，確認合格后，始可實施應用。c噴鋁涂裝的試驗結(jié)果不合格者，應即予以清除，再噴砂重新作噴鋁涂裝試驗，直到合格為止。d鋼板經(jīng)噴砂處理后應盡快進行電弧噴鋁施工，間隔時間不宜超過4h。5.5涂裝施工的安全與環(huán)保5.5.1涂裝施工安全要求涂裝施工應符合GB7692-2012《涂裝作業(yè)安全規(guī)程涂漆前處理工藝安全及其通風凈化》的要求。5.5.2涂裝環(huán)保要求a涂裝場地及噴丸場地要有遮雨措施，不允許屋頂漏雨、邊側(cè)潲雨、地面積水等現(xiàn)象，油漆實干后，方可在露天存放。b除銹時產(chǎn)生的粉塵、噪音不能對周圍環(huán)境產(chǎn)生超過環(huán)保規(guī)定的污染，否則須有相應的除塵、降音措施。c噴砂房內(nèi)加強灰塵的控制和清除，用軸流風機通過管道抽出廠房內(nèi)及鋼梁節(jié)段內(nèi)空間的灰塵，工件表面的灰塵用高效吸塵設(shè)備進行吸塵，灰塵的收集采用集灰箱集中處理。d風力超過三級，室外禁止噴涂油漆，以避免油漆四處飄散。第6章構(gòu)件運輸6.1鋼構(gòu)件形式介紹

鋼桁架體系主要構(gòu)造有主桁、主桁連接、橋面、縱向連接系、橋門架及橫聯(lián)等。截面形式為焊接箱型截面，焊接H型截面。6.1.1鋼構(gòu)件組合基本形式鋼桁架按照深化設(shè)計施工詳圖，上、下弦桿長度在3.4~9.58m，寬度1.2米，單根重量在6.4~13.8t，按構(gòu)件形式，一般每車可裝2根，腹桿、橫聯(lián)等構(gòu)件長度10m左右，重量4t左右，一般每車可裝8根左右。6.2鋼構(gòu)件的包裝和標識要求6.2.1鋼結(jié)構(gòu)產(chǎn)品包裝的基本要求：a包裝的產(chǎn)品須經(jīng)產(chǎn)品檢驗合格，隨行文件齊全，漆膜干燥；b包裝是根據(jù)鋼結(jié)構(gòu)的特點、儲運、裝卸條件等要求進行作業(yè)，做到包裝緊湊、防護周密、安全可靠；c包裝鋼結(jié)構(gòu)的外形尺寸和重量應符合公路運輸方面的有關(guān)規(guī)定和要求；d產(chǎn)品包裝必須具有足夠強度，保證產(chǎn)品能夠經(jīng)受多次裝卸、運輸無損傷、變形、殘失等傷害，能安全可靠地運抵目的地。e包裝依據(jù)安裝順序和結(jié)構(gòu)的流水分段、分單元配套進行包裝；裝箱構(gòu)件在箱內(nèi)應排列整齊、緊湊、穩(wěn)妥牢固，不得串動，必要時應將構(gòu)件固定于箱內(nèi)，以防在運輸和裝卸時滑動和沖撞，箱的充滿度不得小于80%。f鋼結(jié)構(gòu)的包裝方式有：包裝箱包裝、裸裝、捆裝等形式，具體如下：①包裝箱：適用于外形尺寸較小、重量較輕、易散失的構(gòu)件，如連接件、螺栓或標準件等。包裝箱材質(zhì)一般采用木制包裝箱；②裸裝：適用于重量、體積均較大且又不適合于裝箱的產(chǎn)品如：上、下弦桿，腹桿等構(gòu)件；③捆裝：適用于本工程小型H型鋼梁、斜撐類鋼構(gòu)件，每捆重量不宜大于2t。6.2包裝標識要求a構(gòu)件上的標號重心點及吊運標志：構(gòu)件大于20噸時，應在構(gòu)件頂面、兩側(cè)上用40mm寬的線，劃150mm長的“十”字標記，代表重心點；在構(gòu)件側(cè)面上標起吊位置及標記；構(gòu)件油漆后，各類標記用醒目區(qū)別底漆的油漆在構(gòu)件上寫出，字母大小為50mm×40mm。b構(gòu)件清單：構(gòu)件發(fā)運前須編制發(fā)運清單，清單上必須明確項目名稱、構(gòu)件號、構(gòu)件數(shù)量及噸位，以便現(xiàn)場收貨人員核查。對單件長度大于12m、寬大于2.5m、高大于2.5m，毛重大于15t的構(gòu)件應制備特殊的構(gòu)件清單，清單應在發(fā)運三天前提交。c高強螺栓連接板宜用臨時螺栓擰緊在構(gòu)件本體上與構(gòu)件一同發(fā)運。鋼構(gòu)件運輸時，按現(xiàn)場安裝部署順序進行配套發(fā)運。6.3構(gòu)件裝載要求及方法6.3.1構(gòu)件裝載及加固要求a運輸構(gòu)件時，根據(jù)構(gòu)件規(guī)格、重量和長度選用相匹配的載重汽車。汽車裝載不超過行駛證中核定的載質(zhì)量；大型貨運汽車載物高度從地面起控制在4米內(nèi)，寬度不超出廂，長度前端不超出車身，后端不超出車身2米。b鋼結(jié)構(gòu)長度未超出車廂后欄板時，不準將欄板平放或放下；超出時，構(gòu)件、欄板不準遮擋號牌、轉(zhuǎn)向燈、制動燈和尾燈。c鋼結(jié)構(gòu)的體積超過規(guī)定時，須經(jīng)有關(guān)部門批準后才能裝車。d封車加固的鐵線（或鋼絲繩）與其在車底板上投影的夾角一般接近45度。e加固材料通常使用的加固材料有：支架、墊木、三角木(包括鋼材制作的)、擋木、方木、鐵線、鋼絲繩、鋼絲繩夾頭、緊線器、導鏈等；加固車時，用鐵線(或鋼絲繩)拉牢，形式應為八字形、倒八字形，交叉捆綁或下壓式捆綁。f裝載時保證均衡平穩(wěn)、捆扎牢固，確保運輸安全性能。6.3.2鋼構(gòu)件裝載方法a箱型構(gòu)件、H型一般均采取裸裝運輸，以本工程的數(shù)量多的箱型構(gòu)件和H型為例(小構(gòu)件按常規(guī)方法裝載即可）運輸裝載圖示如下。箱型柱運輸示意圖H型柱運輸示意圖6.3.3構(gòu)件裝載注意事項a構(gòu)件裝運使用卡車、平板車等適宜的運輸工具。裝車時構(gòu)件與構(gòu)件、構(gòu)件與車輛之間應妥善捆扎，以防車輛顛簸而發(fā)生構(gòu)件散落。b裝車和運輸過程中應注意保護構(gòu)件，特別是一些較薄的連接板，應盡理避免與其他構(gòu)件直接接觸。c待運物件堆放需平整穩(wěn)妥墊實，擱置干燥、無積水處，防止銹蝕。鋼構(gòu)件按種類、安裝順序分區(qū)存放，底層墊枕應有足夠的支承面，防止構(gòu)件被支點頂壞。d相同構(gòu)件的鋼構(gòu)件疊放時，各層鋼構(gòu)件的支點應在同一垂直線上，防止鋼構(gòu)件被壓壞或變形。e散件運輸：裝車時，必須有專人監(jiān)管，清點上車的箱號及打包構(gòu)件號，并辦好移交或交接手續(xù)。6.4構(gòu)件運輸方式及安排a經(jīng)沿途勘察，根據(jù)橋梁承重、架空路線凈高及彎道半徑，根據(jù)以前類似性質(zhì)工程的經(jīng)驗，直接采用汽車進行運輸?shù)姆桨?，滿足現(xiàn)場安裝需要。b各加工廠有良好的運輸合作商,有豐富的運輸經(jīng)驗和可靠的運輸保證，構(gòu)件的運輸能保證工地現(xiàn)場及時安裝需要。c工廠加工制作順序及發(fā)貨時間：加工制作生產(chǎn)計劃應同現(xiàn)場土建結(jié)構(gòu)的施工進度和施工部署安排相一致，以保證結(jié)構(gòu)施工進度的協(xié)同性。構(gòu)件發(fā)貨時間提前一周做出計劃和安排，確保工廠發(fā)貨順序和現(xiàn)場吻合。詳細發(fā)貨計劃參照工程施工進度計劃表的安排。d汽車運輸計劃：提前一周提供出貨清單，根據(jù)鋼結(jié)構(gòu)出運清單量安排車輛。一般在晚上八、九點時間段到達工廠裝貨地點裝車，按每車20~30噸核算，每加工廠每批擬發(fā)2~4車構(gòu)件。e本工程現(xiàn)場堆放區(qū)域（在起重設(shè)備性能滿足區(qū)域）并不十分寬裕，現(xiàn)場只能提供4~5天安裝構(gòu)件的準備場地。所以加工廠將根據(jù)總包和土建單位的施工進展要求將構(gòu)件制作完畢后，再根據(jù)現(xiàn)場吊裝的需要隨時做好準備發(fā)運，現(xiàn)場擬定配備50t和25t汽車吊各1輛，以便能在最短時間內(nèi)滿足現(xiàn)場卸車和安裝需要。6.5運輸過程中成品保護措施a吊運大型、超長型和重型構(gòu)件必須有專人負責，使用合適的工夾具、索具，嚴格遵守吊運規(guī)則，以防止在吊運過程中發(fā)生震動、撞擊、變形、墜落或其它損壞。b裝載時，必須有專人監(jiān)管，清點上車的箱號及打包號，車上堆放牢固穩(wěn)妥，并增加必要捆扎，防止構(gòu)件松動遺失。c在運輸過程中，保持平穩(wěn)，車輛裝運時對超長、超寬、超高物件運輸，必須由經(jīng)過培訓且有豐富經(jīng)驗的專職駕駛?cè)藛T運送，并設(shè)押運人員負責特殊路段的指揮協(xié)調(diào)，同時在車輛上設(shè)置標記。d嚴禁野蠻裝卸，裝卸人員裝卸前，要熟悉構(gòu)件的重量、外形尺寸，并檢查吊具、索具的情況，防止發(fā)生意外。e構(gòu)件到達施工現(xiàn)場后，及時組織卸貨，分區(qū)堆放好，能轉(zhuǎn)運至工作面的盡快吊運至施工區(qū)段的相應位置，減少二次搬運。f現(xiàn)場采用吊車運送構(gòu)件時，要注意周邊地形、空中情況、相鄰塔吊的運輸情況，防止發(fā)生構(gòu)件碰撞事件。6.6運輸保護措施a運輸過程中，加工廠派專人負責汽車裝運，對裝卸的質(zhì)量作全面的負責與監(jiān)控，發(fā)現(xiàn)問題及時解決并及時反饋，以便作出第一時間的處理，從真正意義上把質(zhì)量放在第一位。b構(gòu)件運輸時，根據(jù)構(gòu)件規(guī)格、重量選用匹配汽車，大型貨運汽車載物高度從地面起不準超過4m，寬度不得超出車廂，長度前端不準超出車身，后端不準超出車身2m。c鋼結(jié)構(gòu)長度未超出車廂后攔板時，不準將欄板平放或放下；超出時，構(gòu)件及欄板不得遮擋號牌、轉(zhuǎn)向燈、制動燈和尾燈。d鋼結(jié)構(gòu)的體積超過規(guī)定時，須經(jīng)有關(guān)部門批準后才能裝車。e封車加固的鐵絲、鋼絲繩必須保證完好，嚴禁用已損壞的鐵絲、鋼絲繩進行捆扎，給運輸安全帶來隱患。f構(gòu)件裝車加固時，用鐵絲或鋼絲繩拉牢，形式應為八字形，倒八字形，交叉捆綁或下壓式捆綁。g當構(gòu)件運至現(xiàn)場后,由于各種原因引起的構(gòu)件變形（一般為彎曲、漆膜損壞等），可在現(xiàn)場進行矯正，現(xiàn)場矯正方法一般分為冷矯正和熱矯正兩種。對于構(gòu)件彎曲可采用油泵進行機械冷矯正，也可以用火焰進行熱矯正，矯正后的構(gòu)件在漆膜損壞處必須進行修補處理。因此當在構(gòu)件運至工地后，矯正人員應馬上進行構(gòu)件的清點，發(fā)現(xiàn)變形損壞的構(gòu)件應單獨堆放，并由專職矯正人員進行現(xiàn)場矯正、專職涂裝人員進行修補油漆。使構(gòu)件進入現(xiàn)場安裝時能保證構(gòu)件質(zhì)量滿足施工質(zhì)量驗收標準和要求。第7章鋼桁梁安裝施工由于本工程新建1-96米鋼桁架和2-64米鋼桁架安裝工程量大，最大的6米鋼桁架鋼結(jié)構(gòu)部分就達857噸，跨度大（達到97.6米），施工難度高，綜合考慮成本技術(shù)等因素后確定采用滿堂碗扣式支架作為桁架架設(shè)操作平臺，使該桁架達到在支架上散裝完成的方案，逐節(jié)安裝，各部分按主桁、橋面系、上平縱聯(lián)、橋門架及橫聯(lián)、檢修設(shè)備、其他零星構(gòu)件順序安裝完成，針對此特點對本工程的鋼結(jié)構(gòu)安裝工序作如下介紹。7.1桁梁主結(jié)構(gòu)安裝施工工序流程預組裝在橋梁設(shè)計位置處處理地基(高速路位置除外)安裝滿堂碗扣式支架支架預壓支架頂設(shè)置木垛整體水平基準調(diào)整下弦桿安裝橋面板安裝整體基準調(diào)整斜桿安裝上弦桿安裝測量主桁垂直度調(diào)整上平聯(lián)安裝橋門及橫聯(lián)安裝附屬設(shè)備安裝高強螺栓施擰焊接探傷全橋檢查落梁補漆全橋面漆涂裝竣工驗收7.2主要施工方法7.2.1安裝準備a復驗安裝定位所使用的軸線控制點和測量標高使用的水準點。b放出桁架標高控制線和座標軸線。c配合土建預埋地腳螺栓等埋件，復驗鋼結(jié)構(gòu)支座及支撐系統(tǒng)的預埋件，其軸線、標高、水平度、預埋螺栓位置及伸出長度，超過允許偏差時，應做好技術(shù)處理。d清理檢查吊裝機械及吊具，按照要求搭設(shè)操作平臺。e鋼構(gòu)件等成品、半成品的成片吊裝，應另外編制吊裝方案。為防止桿件失穩(wěn)、變形，必要時采取在平行于鋼構(gòu)件上下弦方向通長用杉槁或方木臨時加固措施。f測量所用的量具，如鋼尺應與鋼結(jié)構(gòu)制造用的鋼尺校對，并需取得計量單位的檢定證明。g對構(gòu)件的幾何尺寸與設(shè)計、現(xiàn)場基礎(chǔ)或預埋件的尺寸進行核對無誤。h應做的各種試驗和工藝評定要得出符合規(guī)范、標準、圖紙及有關(guān)規(guī)定的要求。7.2.2基礎(chǔ)驗收及處理、臨時支點設(shè)置a構(gòu)件安裝前，必須取得基礎(chǔ)驗收的合格資料（行-列線和標高），見基礎(chǔ)驗收記錄表?；A(chǔ)施工單位可分批或一次交給。b安裝前，應根據(jù)基礎(chǔ)驗收資料復核各項數(shù)據(jù)，并標注在基礎(chǔ)表面上。支承面、支座和地腳螺栓的位置、標高等的偏差應符合有關(guān)規(guī)定。c復核定位應使用軸線控制點和測量標高的基準點。d支座下面的支承構(gòu)造，應符合設(shè)計要求。e滿堂支架用φ48mm，壁厚3.5mm的碗扣式鋼管支架搭建而成，支撐點下做硬化加固處理。7.2.3鋼結(jié)構(gòu)的運輸和堆放a裝卸、運輸和堆存，均不得損壞構(gòu)件和防止變形。堆放應放置在墊木上。已變形的構(gòu)件應予矯正，并重新檢驗。b鋼結(jié)構(gòu)運送到安裝地點的順序，應符合本方案安裝順序，并應成套供應。7.2.4安裝和校正的規(guī)定a本項目大構(gòu)件采用散裝方法施工、其余小構(gòu)件安裝可采用擴大拼裝和綜合安裝的方法施工。b擴大拼裝時，對容易變形的構(gòu)件應作強度和穩(wěn)定性驗算。需要時，應采取加固措施。c采用綜合安裝方法時，其結(jié)構(gòu)必須能劃分成若干獨立體系或單元，每一體系（單元）的全部構(gòu)件安裝完后，均應具有足夠的空間剛度和可靠的穩(wěn)定性。d需要利用已安裝好的結(jié)構(gòu)吊裝其它構(gòu)件和設(shè)備時，應征得設(shè)計單位的同意，同時應采取措施防止損壞結(jié)構(gòu)。e確定幾何位置的主要構(gòu)件吊點應在設(shè)計位置上，在松開吊鉤前應作初步校正并固牢。7.3主桁安裝主桁安裝時，先將基礎(chǔ)清理干凈，并調(diào)整基礎(chǔ)標高，然后進行安裝。安裝層次包括：基礎(chǔ)放線、綁扎、吊裝、校正、固定等。7.3.1放線安裝前，用木工墨斗放好基礎(chǔ)平面的縱、橫軸向基準線作為安裝定位線。7.3.2確定吊裝機械根據(jù)現(xiàn)場實際件選擇好吊裝機械后，方可進行吊裝。吊裝時，要將安裝的梁、柱按安裝順序、位置、方向放到吊裝（起重半徑）位置。安裝所用的吊裝機械，主要使用110噸、50噸、30噸吊車吊裝各構(gòu)件，一些小構(gòu)件可采用手拉葫蘆進行吊裝。7.3.3主桁桿件吊裝主桁安裝主要采取散裝方法，即先分片逐段后跟進次片次段安裝的方法順序安裝。桁架安裝安裝屬于橫向水平吊裝，為便于就位，需根據(jù)各構(gòu)件情況確定綁扎點。防止桿件邊緣的銳利棱角，在吊裝時損傷吊繩，應用適宜規(guī)格的鋼管割開一條縫，套在棱角吊繩處，或用方形木條墊護。注意綁扎牢固，并易拆除。桿件拼裝方法采用豎向分層拼裝，即逐層向上拼裝（全部底盤—全部腹桿—全部上弦）拼裝順序如下圖：以上各構(gòu)件之間的連接主要為高強螺栓連接，安裝時先用安裝螺栓定位安裝后再安裝正式高強螺栓。7.3.4主桁校正主桁的校正工作一般包括平面位置、標高及垂直度這三個內(nèi)容。主桁和鋼筋混凝基礎(chǔ)的平面位置在吊裝就位時，應一次對準經(jīng)過精確校核的安裝中心線的位置，一般不需平面再校正。對于主桁的標高，有時低于安裝標高，就位后，需用墊鐵調(diào)整準確標高。因此主桁校正工作，主要是校正垂直度和復查標高。主桁校正工作需用測量工具同時進行，常用的觀測主桁垂直度的工具是經(jīng)緯儀或線墜。a經(jīng)緯儀測量。校正主桁垂直度需用兩臺經(jīng)緯儀觀測。首先，將經(jīng)緯儀放在主桁一側(cè)，使縱中絲對準主桁支座的基線，然后固定水平度盤的各螺絲。測主桁的中心線，由下而上觀測。若縱中心線對準，即是主桁垂直，不對準則需調(diào)整主桁，直到對準經(jīng)緯儀縱中絲為止。以同樣方法測橫線，使柱子另一面中心線垂直于基橫線軸。柱子準確定位后，即可主桁進行固定工作。b線墜測量。用線墜測量垂直度時，應采用1~2kg重量的線墜。其測量方法是在主桁上弦桿的適宜高度位置；把型鋼頭事先焊在主桁側(cè)面上（也可用磁力吸盤），將線墜上線頭拴好，量得主桁側(cè)面和線墜吊線之間距離，如上下一致則說明主桁垂直，相反則說明有誤差。測量時，需設(shè)法穩(wěn)住線墜，其做法是將線墜放入空水桶或盛水的水桶內(nèi)，注意墜尖與桶底間保持懸空距離，方能測得準確。主桁校正除采用上述測量方法外，還可用增加或減換墊鐵來調(diào)整柱了垂直度以及求取傾斜值的計算方法進行校正。c主桁校正和固定：主桁校正工作主要是對標高進行調(diào)整和垂直度進行校正；它的校正方法可選用纜風繩、千斤頂、正反螺紋撐桿、大型撬杠等工具，對主桁施加拉、頂、撐或撬的垂直力和側(cè)向力，同時采用不等厚墊鐵，在主桁底板與基礎(chǔ)之間調(diào)整校正后用螺栓固定，并加雙重螺母防松。7.3.5連接和固定各類構(gòu)件的連接接頭，必須經(jīng)過檢查合格后，方可緊固和焊接。安裝用的臨時螺栓和沖釘，在每個節(jié)點上穿入的數(shù)量必須由計算決定，并應符合下列規(guī)定：a不得少于安裝孔總數(shù)的1/3；b應穿兩個臨時螺栓；c沖釘穿入數(shù)量不宜多于臨時螺栓的30%；d擴鉆后的精制螺栓的孔不得使用沖釘。e永久性的普通螺栓的連接應符合下列規(guī)定：①每個螺栓不得墊兩個以上的墊圈，或用大螺母代替墊圈。螺栓擰緊后，外露絲扣應不少于2~3扣，并應防止螺母松動；②任何安裝孔均不得隨意用氣割擴孔。f安裝焊縫的質(zhì)量標準應符合設(shè)計要求和有關(guān)規(guī)定。g安裝定位焊縫，需承受荷載者的點焊長度，不得小于設(shè)計焊縫長度的10%，并不小于50mm。h采用高強度螺栓連接，需在工地處理構(gòu)件摩擦面時，其摩擦系數(shù)值必須符合設(shè)計要求。i處理好的構(gòu)件摩擦面，安裝前，應逐組復驗所附試件的摩擦系數(shù)，合格后方可安裝。j高強度螺栓連接副（即高強度螺栓帶有配套的螺母和墊圈），應在同一包裝箱中配套使用。施工有剩余時，必須按批號分別存放，不得混放混用。在儲存運輸和施工過程中應防止受潮生銹、沾污和碰傷。k安裝高強度螺栓時，構(gòu)件的摩擦面應保持干燥；不得在雨中作業(yè)。l高強度螺栓應順暢穿入孔內(nèi)，不得強行敲打。穿入方向宜一致，便于操作，并不得作臨時安裝螺栓用。m安裝高強度螺栓必須分兩次（即初擰和終擰）擰緊。初擰扭矩值不得小于終擰扭矩值的30%，終擰扭矩值應符合設(shè)計要求，并按下式計算：M=（P+△P）·K·d式中M——終擰扭矩值（N·m）；P——設(shè)計預拉力（kN）；△P——預拉力損失值，一般為設(shè)計預拉力值的5%~10%；K——扭矩系數(shù)；d——螺栓公稱直徑（mm）。每組高強度螺檢的擰緊順序應從節(jié)點中心向邊緣施擰。當天安裝的螺栓應在當天終擰完畢，其外露絲扣不得少于2扣。采用轉(zhuǎn)角法施工，初擰結(jié)束后應在螺母與螺桿端面同一處刻劃出終擰角的起始線和終止線以待檢查。扭矩法施工：機具應有班前和班后進行標定檢查；檢查時，應將螺母回退300~500再擰至原位；測定終擰扭矩值，其偏差不得大于±10%。大六角頭高強度螺栓終擰結(jié)束后，檢查時；如發(fā)現(xiàn)欠擰、漏擰應補擰；超擰應更換。欠擰、漏擰宜用0.3~0.5kg重的小錘逐個敲檢。7.4橋面系安裝在完成兩側(cè)主桁的下弦桿安裝、調(diào)整后，即可安裝橋面系結(jié)構(gòu)使之形成一個相對比較穩(wěn)定的結(jié)構(gòu)單元體系，先安裝端橫梁、再安裝中間橫梁、后安裝次橫梁。其都在5~6噸以左右，可用50噸吊車安裝。7.5上弦桿、縱向聯(lián)結(jié)系安裝在完成兩側(cè)主桁梁、橋面系的安裝、調(diào)整后，即可安裝該段結(jié)構(gòu)上弦桿其都在10噸以左右，可用50噸吊車安裝。，由于縱向聯(lián)結(jié)系上平縱聯(lián)梁較輕，最大件重僅為1.5噸，但安裝高度較高，可用30噸吊車協(xié)助安裝，其余小構(gòu)件可用手拉葫蘆協(xié)助吊裝就位、安裝。7.6橋門架及橫聯(lián)安裝在完成主桁梁、橋面系、縱向聯(lián)結(jié)系的安裝、調(diào)整后，即可進行橋門架及橫聯(lián)安裝，由于橋門架及橫聯(lián)較輕，最大件重僅為3.5噸，但安裝高度較高，可用30噸吊車協(xié)助安裝，其余小構(gòu)件可用長鏈手拉葫蘆協(xié)助吊裝到位。7.7安裝時注意事項a主桁安裝時，每個主桁的定位軸線各節(jié)點標高，可采用相對標高或設(shè)計標高進行控制，并符合設(shè)計圖紙要求。b鋼結(jié)構(gòu)的主桁、梁、支撐等主要構(gòu)件安裝就位后，應立即進行校正、固定，當天安裝的鋼構(gòu)件應形成穩(wěn)定的空間體系。c鋼梁全部拼完后，應對全橋拱度進行調(diào)整，若遇到某一點多次難以調(diào)至設(shè)計拱度時，可將前后節(jié)點拼裝螺栓略為擰松后再調(diào)整。d主桁節(jié)點螺栓終擰前，需將沖釘全部換為螺栓并達到初擰程度。弦桿從節(jié)點中央開始逐步向外側(cè)擴展，斜桿、豎桿等從桿件端部開始逐漸向節(jié)點板邊緣方向進行，以便在施擰過程中將節(jié)點板趕平。7.7.1頂落梁注意事項：a千斤頂?shù)挠嬎沩斄晚敻?，取最大頂力和頂高?0%--70%，如一臺不足，可使用多臺，但每臺的計算頂力，只能按其額定起頂能力的50%控制使用。b鋼梁受頂位置必須是設(shè)計指定的位置，保證其有足夠的強度和剛度，頂梁時兩片主桁必須均勻受力，避免產(chǎn)生扭矩；支在同一節(jié)點上的千斤頂其合力作用線應通過節(jié)點，使節(jié)點不致產(chǎn)生彎矩。c頂落梁時，要隨時觀測鋼梁縱向和橫向的高低差，保證兩側(cè)高差不大于5mm。7.8鋼結(jié)構(gòu)工程驗收a鋼結(jié)構(gòu)工程的竣工驗收，應在橋梁全部或具有空間剛度單元部分安裝工作完成后進行。b鋼結(jié)構(gòu)安裝工程的質(zhì)量必須符合表國家有關(guān)規(guī)范、標準規(guī)定。c竣工驗收，應提交下列文件：鋼結(jié)構(gòu)竣工圖、施工圖和設(shè)計更改文件；在安裝過程中所達成的協(xié)議文件；安裝所用的鋼材和其它材料的質(zhì)量證明書或試驗報告；隱蔽工程中間驗收記錄，構(gòu)件調(diào)整后的測量資料以及整個結(jié)構(gòu)工程（單元）的安裝質(zhì)量評定資料。焊縫質(zhì)量檢驗資料。高強度螺栓檢查記錄（等級、性能）。d鋼結(jié)構(gòu)安裝檢查、驗收并且防腐施工完成后即可進行外圍部件的安裝，外圍部件的安裝應嚴格按設(shè)計圖紙及規(guī)范規(guī)定要求進行。7.9滿堂支架計算及布置鋼管采用φ48mm，壁厚3.5mm的直縫鋼管進行滿堂支架立設(shè)，鋼管之間用鋼管扣件連接。鋼管支架縱向間距設(shè)計0.9米，橫橋向0.6米，豎向間距1.0米，小橫桿設(shè)計為單根鋼管，大橫桿頂層設(shè)計為雙鋼管，其它層為單鋼管。在支架的頂部和側(cè)向均設(shè)置剪力撐，并在底部設(shè)置縱橫向掃地撐，增加滿堂架的整體穩(wěn)定性。7.9.1荷載計算：a恒載計算:鋼梁自重：G=P/S=860*1000*9.8/(8*98)=10.75KN/㎡滿堂支架上方木及連桿自重：0.75KN/㎡b活載計算結(jié)構(gòu)腳手架均布活載標準值（施工荷載）：3.0KN/㎡水平風荷載：Wk=0.7μzμsWo=0.7*1.14*1*0.4=0.32KN/㎡c荷載組合：Sd=1.2SG+1.4SQ=1.2*(10.75+0.75)+1.4*(3.0+0.32)=18.448KN/㎡7.9.2滿堂支架的受力計算：a小橫桿的計算：鋼管立柱的間距為0.9m，橫向間距為0.6m，小橫桿的計算跨徑l1=0.6m,因此，順橋向計算跨徑內(nèi)荷載為：g1=18.448*0.6=11.09KN/m彎曲強度：σ=g1l2/10W=11.09*6002/(10*W)=78.62MPa＜215MPa抗彎剛度：f=ql4/150EI=11.09*6004/(150*210000*121500)=0.42mm＜3mmb大橫桿的計算：立柱間距0.9米，因此大橫桿的計算跨徑l2=0.9m,現(xiàn)按三跨連續(xù)梁進行計算，由小橫梁傳遞的集中力：F=11.09*0.6=6.654KN最大彎矩：Mmax=0.26*F*l2=0.26*6.654*0.9=1.56KN·m彎曲強度：σ=Mmax/W=1.56*106/(5.078*103)=307.2MPa＞215MPa彎曲強度不能滿足要求，現(xiàn)將頂層大橫桿設(shè)置為2根鋼管，規(guī)格同前，其彎曲強度為：σ=Mmax/2W=1.56*106/2*(5.078*103)=153.6MPa＜215MPa滿足要求撓度計算： f=1.883*F*l22/(100EI*2)=1.883*6400*9002/(100*210000*121500*2)=0.0002mm＜3mmc立桿計算：立桿承受有大橫桿傳遞來的荷載，因此N=6.6.54KN，由于大橫桿步距為1.0m，其長細比λ=l/i=1000/15.78=63,查表φ=0.8087則［N］=φA［σ］=0.8087*489*215=85KN＞N滿足要求①扣件的抗滑移計算：由R=6.4KN＜RC=8.5KN滿足要求②地基承載力計算：96米梁滿堂支架立桿共計2538根,荷載總計23907KN，每個立桿平均受力F=23907/2538=9.42KNP=F/S=9.42*103/(200*200)=0.236MPa＜0.91MPa素混凝土地基滿足要求!7.9.3地基處理地面須推平、碾壓，采用灰土處理，經(jīng)灰土處理后的路面地基容許承載力必須達到200KPa以上。地基做150mm厚C20混凝土地坪，以保證地基不變形；立桿支承在預制的200*200*150mm混凝土墊塊上；場地平整不得積水。7.10滿堂支架架設(shè)技術(shù)措施7.10.1外架搭設(shè)a立桿垂直度偏差不得大于架高的1／200。b立桿接頭除在頂層可采用搭接外，其余各接頭必須采取對接扣件，對接應符合下要求：立桿上的對接扣件應交錯布置，兩相鄰立桿接頭不應設(shè)在同步同跨內(nèi)，兩相鄰立桿接頭在高度方向錯開的距離不應小于500mm，各接頭中心距主節(jié)點的距離不應大于步距的1／3，同一步內(nèi)不允許有二個接頭。c立桿頂端應高出橋底頂面1.5m。d腳手架底部必須設(shè)置縱、橫向掃地桿?？v向掃地桿應用直角扣件固定在距墊鐵塊表面不大于200mm處的立桿上，橫向掃地桿應用直角扣件固定在緊靠縱向掃地桿下方的立桿上。e大橫桿設(shè)于小橫桿之下，在立桿內(nèi)側(cè)，采用直角扣件與立桿扣緊，大橫桿長度不宜小于3跨，并不小于6m。f大橫桿對接扣件連接、對接應符合以下要求：對接接頭應交錯布置，不應設(shè)在同步、同跨內(nèi)，相鄰接頭水平距離不應小于500mm。并應避免設(shè)在縱向水平跨的跨中。g架子四周大橫桿的縱向水平高差不超過500mm，同一排大橫桿的水平偏差不得大于1／300。h小橫桿兩端應采用直角扣件固定在立桿上。i每一主節(jié)點(即立桿、大橫桿交匯處)處必須設(shè)置一小橫桿，并采用直角扣件扣緊在大橫桿上，該桿軸線偏離主節(jié)點的距離不應大于150mm，靠墻一側(cè)的外伸長度不應大于250mm，外架立面外伸長度以10Omm為宜。操作層上非主節(jié)點處的橫向水平桿宜根據(jù)支承腳手板的需要等間距設(shè)置，最大間距不應大于立桿間距的1／2，施工層小橫桿間距為1m。j腳手架的外立面的兩端各設(shè)置一道剪刀撐，由底至頂連續(xù)設(shè)置；中間每道剪刀撐的凈距不應大于15m。k剪刀撐的接頭除頂層可以采