地下連續(xù)墻工程模板

資料內(nèi)容僅供您學(xué)習(xí)參考，如有不當(dāng)或者侵權(quán)，請聯(lián)系改正或者刪除。10地下連續(xù)墻工程地下連續(xù)墻的施工方法是建造深基礎(chǔ)工程和地下構(gòu)筑物的一項新技術(shù)。適用于建造高層建筑地下室、深基礎(chǔ)、地下商場、停車場、車站、油庫、擋土墻支護(hù)、逆作法施工圍護(hù)結(jié)構(gòu)以及水工結(jié)構(gòu)的防滲墻護(hù)岸、碼頭等。但其施工技術(shù)和工藝較復(fù)雜,質(zhì)量要求嚴(yán),施工難度較大,如施工操作不當(dāng)易出現(xiàn)各類質(zhì)量問題,影響工程進(jìn)行和墻體質(zhì)量。因此在施工中要制訂嚴(yán)密科學(xué)的施工方案,精心操作,嚴(yán)格控制從挖槽、鋼筋籠制作、吊放、混凝土澆筑到鎖頭管拔除等質(zhì)量通病,以確保工程順利進(jìn)行和施工質(zhì)量。1O．1挖槽施工10．1．1粘土粘鉆(抱鉆)1．現(xiàn)象在粘性很大的土層內(nèi)成槽,粘土粘附在多頭鉆刀片上,產(chǎn)生抱鉆、甩不掉的現(xiàn)象,影響鉆機(jī)鉆進(jìn)。2．原因分析(1)在軟塑粘土層鉆進(jìn),進(jìn)尺過快,鉆渣大,出漿口堵塞,易造成糊鉆。(2)在粘性土層成孔,鉆速過慢,未能將切削泥土甩開,附在鉆頭刀片上,將鉆頭抱住。(3)與泥漿流動形式、鉆頭形式有關(guān)。3．預(yù)防措施(1)施鉆時,注意控制鉆進(jìn)速度,不要過快或過慢。(2)選用刮板齒小、出漿口大的鉆頭。(3)可采用強(qiáng)制循環(huán)方式施鉆,在鉆頭的噴漿管路系統(tǒng)鉆槽時,加1根壓力泥漿管,格循環(huán)的泥漿送至多頭鉆,壓力泥漿從旁側(cè)4個鉆頭處噴出,使在鉆頭工作區(qū)造成激烈的泥漿流動,可避免抱鉆發(fā)生。4．治理方法已糊鉆,甩不掉時,可將鉆頭提出槽孔,清除鉆頭上的泥渣后繼續(xù)鉆進(jìn),或回填部分砂礫再鉆進(jìn)。

10．1．2鉆機(jī)卡槽1．現(xiàn)象鉆機(jī)在成槽過程中被卡在槽內(nèi),難以上下掃孔,或不能提出槽外。一般在塌方或挖槽時出現(xiàn)。2．原因分析(1)鉆進(jìn)中泥漿中所懸浮的泥渣沉淀在鉆機(jī)周圍,將鉆機(jī)與槽壁之間的孔隙堵塞,或中途停止鉆進(jìn),未及時將鉆機(jī)提出地面,泥渣沉積在挖槽機(jī)具周圍,將鉆具卡住;(2)槽壁局部坍方,將鉆機(jī)埋住,或鉆進(jìn)過程中遇地下障礙物被卡住。(3)在塑性粘土鉆進(jìn)時遇水膨脹,槽壁產(chǎn)生縮孔卡鉆。(4)槽孔偏斜,彎曲過大,鉆機(jī)為柔性,垂直懸掛,被槽壁卡住。3．預(yù)防措施(1)制作多頭鉆機(jī)的鉆頭尺寸應(yīng)比導(dǎo)板箱尺寸大10～20mm,使有一定空隙,以利上下。(2)鉆進(jìn)中注意不定時的交替緊繩、松繩,將鉆頭慢慢下降或空轉(zhuǎn),或上下重復(fù)掃孔,擴(kuò)大孔徑,避免泥渣淤積堵塞造成卡鉆。(3)鉆機(jī)中途停止鉆進(jìn)時,嚴(yán)禁停放在槽段內(nèi),應(yīng)將鉆機(jī)提出槽外。(4)鉆進(jìn)中要適當(dāng)控制泥漿密度,使形成液體支撐,防止坍方。(5)挖槽前應(yīng)探明障礙物并及時處理。(6)在塑性粘土中鉆進(jìn)或槽孔出現(xiàn)偏斜彎曲時,應(yīng)經(jīng)常升降導(dǎo)板箱,上下掃孔糾正,使槽段垂直方向的傾斜度控制在規(guī)范允許限度以內(nèi)。4．治理方法(1)鉆機(jī)卡在槽內(nèi)時,不能強(qiáng)行提出,以防懸吊導(dǎo)板箱的鋼絲繩破斷,使鉆機(jī)掉入槽孔內(nèi)。(2)如果系由于鉆渣沉積或塌方土體將鉆機(jī)埋住,一般可采用高壓水或空氣排泥方法排除周圍泥渣及塌方土體,再慢慢提出鉆機(jī)。(3)如系槽壁傾斜度過大導(dǎo)致鉆機(jī)被卡住,可在卡住部位插入鋼板,使鉆機(jī)與槽壁脫離后再提升鉆機(jī)。(4)如以上方法仍不能將鉆機(jī)提出,必要時將泥漿排除,用挖井方法將鉆機(jī)取出。

10．1．3鉆機(jī)不能鉆進(jìn)1．現(xiàn)象鉆進(jìn)中,鉆機(jī)導(dǎo)板箱使土體局部托住,不能鉆進(jìn)的現(xiàn)象。2．原因分析(1)

在鉆進(jìn)中,由十鉆頭磨損嚴(yán)重,鉆頭直徑減小,未及時補(bǔ)焊,造成槽孔寬度變小,使導(dǎo)板箱被擱住不能鉆進(jìn)。(2)鉆機(jī)切削三角死區(qū)的垂直鏟刀或側(cè)向拉刀裝置失靈。(3)遇堅硬巖土層,鉆機(jī)功率不足,鏟刀、拉刀難以切去。3．預(yù)防措施(1)鉆頭直徑應(yīng)比導(dǎo)板箱加寬2～3cm;鉆頭如磨損嚴(yán)重應(yīng)及時補(bǔ)焊加大。(2)

加強(qiáng)檢查,確保鉆機(jī)切削三角死區(qū)的垂直鏟刀或側(cè)向拉刀裝置正常使用,保證鉆機(jī)功率滿足切削巖土要求。4．治理方法遇堅硬巖土層鉆機(jī)功率不足,難以切去時,可將鉆機(jī)提出,輔以沖擊鉆破碎后,再鉆進(jìn)。

10．1．4導(dǎo)墻破壞或變形1．現(xiàn)象導(dǎo)墻出現(xiàn)坍塌、不均勻下沉、裂縫、斷裂、向內(nèi)擠擾等現(xiàn)象,而致不能使用。2．原因分析(1)導(dǎo)墻的強(qiáng)度和剛度不足,或?qū)ㄔ谒绍浲翆踊蚧靥钔翆由?浸水下沉,引起導(dǎo)墻破壞。(2)導(dǎo)墻下局部槽段坍塌或受水沖刷掏空。(3)導(dǎo)墻內(nèi)側(cè)未設(shè)置足夠的支撐,被墻兩側(cè)土壓推移向內(nèi)側(cè)擠攏。(4)作用在導(dǎo)墻上的荷載過大,過于集中。3．預(yù)防措施(1)按設(shè)計要求精心施工導(dǎo)墻,確保質(zhì)量;導(dǎo)墻內(nèi)鋼筋應(yīng)連接。(2)適當(dāng)加大導(dǎo)墻深度,加固地基;墻兩側(cè)做好排水措施。(3)在導(dǎo)墻內(nèi)側(cè)設(shè)置有一定強(qiáng)度的支撐,不使間距過大;替換支撐時,應(yīng)安全可靠地進(jìn)行。(4)如鉆機(jī)及附屬荷載過大,宜用大張鋼板(厚40～60mm)鋪在導(dǎo)墻上,以分散作用在導(dǎo)墻上的設(shè)備及其它荷載,使導(dǎo)墻上荷載均勻。4．治理方法大部分或局部已嚴(yán)重破壞或變形的導(dǎo)墻應(yīng)拆除,并用優(yōu)質(zhì)土(或再摻入適量水泥、石灰)分層回填夯實(shí)加固地基,重新建造導(dǎo)墻。

10．1．5槽壁塌坍(塌孔)1．現(xiàn)象在槽壁成孔、下鋼筋籠和澆筑混凝土?xí)r,槽段內(nèi)局部子L壁塌坍,出現(xiàn)水位突然下降,孔口冒細(xì)密的水泡,鉆進(jìn)時出土量增加而不見進(jìn)尺,鉆機(jī)負(fù)荷顯著增加的現(xiàn)象。2．原因分析(1)

遇豎向節(jié)理發(fā)育的軟弱土層、粉砂層或流砂土層,或地下水位高的飽和淤泥質(zhì)土層。在軟土地基,土的抗剪強(qiáng)度很低,土的內(nèi)摩擦角φ≤12o,塑性指數(shù)Ip≤14時,易發(fā)生塌孔。(2)護(hù)壁泥漿選擇不當(dāng),泥漿質(zhì)量差,密度不夠,不能在壁面形成良好的泥皮,起液體支撐作用。(3)暴雨引起地下水位急劇上升,地面水進(jìn)入槽段內(nèi),使泥漿變質(zhì),并產(chǎn)生滲流通道。(4)地下水位過高,泥漿液面標(biāo)高不夠,或孔內(nèi)出現(xiàn)承壓水,降低了靜水壓力。(5)配制泥漿水質(zhì)不合要求,含鹽類和泥砂過多,易于沉淀,使泥漿性質(zhì)發(fā)生變化,不能起到護(hù)壁作用。(6)泥漿配制不合要求,質(zhì)量不符合指標(biāo)規(guī)定,廢泥漿未經(jīng)認(rèn)真處理就繼續(xù)使用,使泥漿失去效用。(7)由于泥漿漏失或在泥漿循環(huán)過程中未及時補(bǔ)漿,使槽內(nèi)泥漿液面降至安全范圍以下。(8)在松軟砂層中鉆進(jìn),進(jìn)尺過快,或鉆機(jī)回轉(zhuǎn)、提鉆速度過快,空轉(zhuǎn)時間過長,將槽壁擾動,或存在地下障礙,處理方法不當(dāng)。(9)單元槽段過長,或地面附加荷載過大,或?qū)僖姿漠愋圆鄱巍?10)成槽后未及時吊放鋼筋籠和澆筑混凝土,槽段擱置時間過長,使泥漿沉淀失去護(hù)壁作用;或地下水位過高,槽壁受到?jīng)_刷。3．預(yù)防措施(1)

在豎向節(jié)理發(fā)育的軟弱土層、粉砂層、流砂土層、淤泥質(zhì)土層以及軟土層鉆進(jìn)時,應(yīng)采取慢速鉆進(jìn),適當(dāng)加大泥漿密度,控制槽段內(nèi)液面高于地下水位0．5m以上。(2)

嚴(yán)格抨制泥漿質(zhì)量。成槽應(yīng)根據(jù)土質(zhì)情況選用合格泥漿,并經(jīng)過試驗(yàn)確定泥漿密度,一般應(yīng)不小于1．05t/m3。(3)

泥漿必須認(rèn)真配制,并使其充分溶脹,儲存3h以上,嚴(yán)禁將膨潤土、火堿等直接倒入槽內(nèi);所用水質(zhì)應(yīng)符合規(guī)定,廢泥漿應(yīng)經(jīng)循環(huán)過濾處理后始可使用。(4)

做好地面排水或降低地下水位工作,減少滲流和高壓水流沖刷,控制槽內(nèi)泥漿液面在安全范圍以內(nèi)。(5)在松軟砂層中鉆進(jìn),應(yīng)控制進(jìn)尺,不要過快或空轉(zhuǎn)時間過長。(6)盡量采用對土體擾動較少的成槽機(jī)械,減少地面荷載。(7)根據(jù)鉆進(jìn)情況,隨時調(diào)整泥漿密度和液面標(biāo)高;發(fā)現(xiàn)泥漿漏失或變質(zhì),應(yīng)及時補(bǔ)漿或更新泥漿。(8)單元槽段一般應(yīng)不超過兩個槽段,控制地面荷載不要過大。(9)槽段成孔后,緊接著放鋼筋籠并澆筑混凝土,盡量不使其擱置時間過長。(10)加強(qiáng)施工操作控制,縮短每道工序的間隔時間。4．治理方法(1)對嚴(yán)重坍孔的槽段,要拔鉆,在塌坍處填入較好的粘土或土砂混合物,再重新下鉆鉆進(jìn)。(2)

槽壁局部塌坍時,可加大泥漿密度;已坍土體可用鉆機(jī)攪成碎塊再用砂石泵抽出,但須注意鉆一段時間后,應(yīng)將鉆機(jī)提升一定高度,然后再下鉆,以防再次塌方的土體將鉆機(jī)埋在槽段內(nèi),如此重復(fù)進(jìn)行,直至設(shè)計標(biāo)高。(3)

如出現(xiàn)大面積塌坍,應(yīng)將鉆機(jī)提出地面,用優(yōu)質(zhì)粘土(摻入20％水泥)回填至塌坍處以上1～2m,待沉積密實(shí)后冉行鉆進(jìn)。

10．1．6槽壁漏漿1．現(xiàn)象在成孔過程中,槽內(nèi)的漿位迅速下降,出現(xiàn)大量泥漿突然向外漏失現(xiàn)象。2,原因分析(1)

挖槽遇多孔的礫石地層或落水洞、暗溝、裂隙等,泥漿大量滲入孔隙,或沿洞、溝、裂隙流失。(2)泥漿質(zhì)量差,密度不夠,未能在槽壁形成良好的泥皮,以致不能阻止泥漿大量泄漏。(3)遇到透水性強(qiáng)或有地下水流動的土層。(4)水頭過高,使槽壁滲透。3．預(yù)防措施(1)遇多孔的礫石地層或裂隙發(fā)育地層,應(yīng)停止使用吸力泵或砂石泵,并往導(dǎo)槽內(nèi)輸送盡量多的密度較大的稠泥漿。(2)配制優(yōu)質(zhì)泥漿,適當(dāng)提高泥漿的粘度和密度,使槽內(nèi)泥漿保持正常液面。(3)適當(dāng)控制槽孔內(nèi)水頭高度,不要使壓力過大。4．治理方法配備堵漏材料,發(fā)現(xiàn)漏漿及時補(bǔ)漿和堵漏。對落水洞、暗溝,應(yīng)將挖槽機(jī)提出地面,填充優(yōu)質(zhì)粘土后,重新施鉆。

10．1．7槽孔偏斜(歪曲)1．現(xiàn)象槽孔向一個或兩個方向偏斜,垂直度超過規(guī)定數(shù)值。2．原因分析(1)鉆機(jī)柔性懸吊裝置偏心,鉆頭本身傾斜或多頭鉆底座未安置水平。(2)鉆進(jìn)中遇較大孤石或探頭石或局部堅硬土層。(3)在有傾斜度的軟硬地層交界巖面傾斜處鉆進(jìn),或在粒徑大小懸殊的砂卵石中鉆進(jìn),鉆頭所受阻力不均。(4)擴(kuò)孔較大處鉆頭擺動,偏離方向。(5)采取依次下鉆,一側(cè)為已澆筑混凝土墻,常使槽孔向另一側(cè)傾斜。(6)成槽掘削順序不當(dāng),鉆壓過大。3．預(yù)防措施(1)

鉆機(jī)使用前調(diào)整懸吊裝置,使機(jī)架、多頭鉆和槽孔中心處在一條直線上,以防止產(chǎn)生偏心;機(jī)架底座應(yīng)保持水平,并安設(shè)平穩(wěn),防止歪斜。(2)遇較大孤石、探頭石,應(yīng)輔以沖擊鉆破碎,再用鉆機(jī)鉆進(jìn)。(3)在軟硬巖層交界處及擴(kuò)孔較大處,采取低速鉆進(jìn)。(4)盡可能采取兩槽段成槽,間隔施鉆,合理安排掘削順序,適當(dāng)控制鉆壓,使鋼繩處于受力狀態(tài)下鉆進(jìn)。4．治理方法查明鉆孔偏斜的位置和程度,對偏斜不大的槽孔,一般可在偏斜處吊住鉆機(jī),上下往復(fù)掃孔,使鉆孔正直;對偏斜嚴(yán)重的槽孔,應(yīng)回填砂與粘土混合物到偏孔處lm以上,待沉積密實(shí)后,再重新施鉆。

10．1．8沉渣過厚1．現(xiàn)象槽段清孔后,積存沉渣超過規(guī)范允許厚度,影響墻承受垂直荷載能力和墻底隔水性。2．原因分析(1)遇雜填土、軟塑淤泥質(zhì)土、松散砂、礫夾層等松軟土層,易于坍落形成沉渣。(2)成槽后,孔底沉渣未清理干凈。(3)槽孔口未保護(hù)好,上部行人、運(yùn)輸,槽口被攏動,虛土掉入孔內(nèi)。(4)吊放鋼筋籠和混凝土澆灌漏斗時,槽口土或槽壁土被碰撞,掉入槽孔內(nèi)。(5)成孔后未及時吊放鋼筋籠和澆筑混凝土,槽孔被雨水沖刷或泥漿沉淀、槽壁剝落沉淀,使沉渣加厚。3．預(yù)防措施(1)

遇雜填土及各種軟弱土層,成槽后應(yīng)加強(qiáng)清渣工作,除在成孔后清渣外,在下鋼筋籠后,澆筑混凝土前還應(yīng)再測定一次槽底沉渣和沉淀物,如不合格,應(yīng)再清渣一次,使沉渣厚度控制在規(guī)范允許100mm以內(nèi),槽底100mm處的泥漿密度不大于1．2t/m3為合格。(2)

保護(hù)好槽孔。運(yùn)輸材料、吊鋼筋籠、澆筑混凝土等作業(yè),應(yīng)防止擾動槽口土和碰撞槽壁土掉入槽孔內(nèi)。(3)

清槽后,盡可能縮短吊放鋼筋籠和澆筑混凝土的間隔時間,防止槽壁受各種因素剝落掉泥沉積。4．治理方法經(jīng)測定沉渣超過規(guī)范允許厚度時,應(yīng)用吸力泵或空氣吸泥法清渣。如將沖出泥漿的潛水砂泵和吸出泥漿的潛水砂泵組合放在槽底,進(jìn)行沖吸,以多頭鉆進(jìn)行清底作業(yè)。有時待沉積后,再次以抓斗下槽抓泥;如還有少量超厚泥渣清不干凈時,可填以砂礫石,吊重鉈夯擊使混合密實(shí),減少下沉。

10．1．9鉆具或金屬件掉落槽孔內(nèi)1．現(xiàn)象鉆具或金屬工具構(gòu)件掉入槽孔內(nèi),阻礙繼續(xù)鉆進(jìn),并將鉆頭打壞。2．原因分析(1)鋼材強(qiáng)度低,焊接質(zhì)量差,鉆具連接部件斷裂。(2)螺栓松脫,鋼絲繩拉斷。(3)操作不慎掉下扳手等工具。3．預(yù)防措施(1)加強(qiáng)對鉆機(jī)設(shè)備的制作質(zhì)量檢查,發(fā)現(xiàn)強(qiáng)度和焊接等質(zhì)量不合要求,應(yīng)及時加固處理。(2)操作人員應(yīng)有工具袋,扳手等應(yīng)用繩掛在身上,防止掉入槽內(nèi)。4．治理方法已掉入零部件,用打撈工具(打撈活套、打撈吊鉤等)打撈;零星物件可用電磁鐵吸取,或用抓斗打撈;必要時用潛水人員打撈。如已接近或達(dá)到設(shè)計深度,可用十字沖擊鉆沖入設(shè)計深度以下,或先在其側(cè)面施鉆,提鉆后用掛鉤將掉下的鉆頭拖入槽內(nèi)。

10．2鋼筋籠制作與吊放10．2．1鋼筋籠尺寸不準(zhǔn)或變形1．現(xiàn)象鋼筋籠制作尺寸偏差過大,或扭曲變形,造成無法運(yùn)輸、安裝。2．原因分析(1)

鋼筋籠制作未在平臺上放樣成型,綁扎用卡板控制尺寸,點(diǎn)焊固定,使各部尺寸不一,運(yùn)輸扭曲變形散架,無法吊放安裝就位。(2)鋼筋籠安裝次序不當(dāng),使鋼筋籠尺寸大小不能均勻一致。(3)鋼筋籠尺寸大,剛度差,未設(shè)縱向鋼筋衍架及斜向拉筋加固。(4)吊點(diǎn)不當(dāng),在運(yùn)輸和吊放時,因剛度不足而造成扭曲變形。3．預(yù)防措施(1)

鋼筋籠制作應(yīng)在平臺上放樣成型,在乎整地面或平臺上綁扎,用卡板控制尺寸,安排好綁扎次序,使鋼筋籠尺寸一致,偏差控制在允許范圍以內(nèi),外形尺寸應(yīng)比槽段尺寸小110～120mm。(2)

鋼筋籠除結(jié)構(gòu)受力筋外,一般應(yīng)加設(shè)縱向衍架和主筋平面內(nèi)的水平與斜向拉條,并與閉合箍筋點(diǎn)焊成骨架。對較寬尺寸的鋼筋籠應(yīng)增設(shè)直徑25mm的水平筋和剪刀拉條組成的橫向水平衍架,并按要求設(shè)置吊點(diǎn),使有足夠的剛度。(3)

吊點(diǎn)應(yīng)均勻,綁扎點(diǎn)應(yīng)不少于4點(diǎn),對尺寸大的兩槽段鋼筋籠應(yīng)不少于6點(diǎn)綁扎,使受力均勻,以避免變形。4．治理方法對尺寸偏差過大、已扭曲變形的鋼筋籠,應(yīng)拆除重新在平臺上設(shè)卡板按尺寸綁扎,并按要求進(jìn)行加固處理。

10．2．2鋼筋籠難以放入槽孔內(nèi)1．現(xiàn)象成槽后,吊放鋼筋籠被卡或擱住,難以全部放入槽孔內(nèi)。2．原因分析(1)槽壁凹凸不平或傾斜過大,或彎曲。(2)鋼筋籠尺寸偏差過大,縱向接頭處產(chǎn)生彎曲,定位塊過于凸出。(3)鋼筋籠剛度不夠,吊放時產(chǎn)生變形。3．預(yù)防措施(1)成孔要調(diào)整好鉆機(jī)導(dǎo)板箱的垂直度,使保持槽壁面平整、垂直,并在成孔過程中重復(fù)掃孔。(2)嚴(yán)格控制鋼筋籠外形尺寸,其截面長寬應(yīng)比槽孔小11～12cm;鋼筋籠接長時,先將下段放入槽孔內(nèi),保持垂直狀態(tài),懸掛在槽壁上部導(dǎo)墻上,再將上節(jié)垂直對正下段后,進(jìn)行焊接,要求二人同時對稱施焊,以免焊接變形,使鋼筋籠產(chǎn)生縱向彎曲。(3)鋼筋籠應(yīng)按要求加設(shè)縱向鋼筋衍架及斜向拉筋加固,使有足夠的剛度,不致產(chǎn)生過大變形。在兩側(cè)加設(shè)導(dǎo)向帶鋼筋耳環(huán)的定位墊塊(保護(hù)層墊塊),使每側(cè)與設(shè)計槽壁間應(yīng)有20mm空隙,以利下鋼筋籠。4．治理方法(1)如因槽壁彎曲鋼筋籠不能放入,應(yīng)修整槽壁后再吊放鋼筋籠,避免強(qiáng)行放入,使鋼筋籠變形。(2)如因鋼筋籠尺寸偏差過大或變形不能放入,應(yīng)全部或局部拆除,重新綁扎,使尺寸達(dá)到要求為止。

10．2．3鋼筋籠上浮1．現(xiàn)象槽段澆筑混凝土?xí)r,鋼筋籠被托出槽孔外,出現(xiàn)上浮現(xiàn)象。2．原因分析

(1)鋼筋籠重量太輕,槽底沉渣過多,被托浮起。(2)下鋼筋籠后,沒有將鋼筋籠固定在槽壁導(dǎo)墻上,將鋼筋籠壓住。(3)混凝土澆灌導(dǎo)管埋入深度過大或混凝土澆筑速度過慢,鋼筋籠被擠托起上浮。3．預(yù)防措施(1)做好清槽工作,使槽底沉渣厚度控制在允許范圍以內(nèi)。(2)在導(dǎo)墻上設(shè)置錨固點(diǎn)固定鋼筋籠,以阻止上浮。(3)加快混凝澆筑速度,控制混凝土澆灌導(dǎo)管最大埋深不超過6mo4．治理方法(1)對鋼筋籠上浮不大(≤100mm)的,可不處理。(2)對鋼筋籠上浮超過要求,應(yīng)及時在上部加壓使部分回復(fù)原位,并在上部導(dǎo)墻上加設(shè)錨固點(diǎn),以控制繼續(xù)上浮。10．3混凝土澆筑10．3．1導(dǎo)管內(nèi)進(jìn)泥1．現(xiàn)象澆筑混凝土?xí)r,導(dǎo)管內(nèi)出現(xiàn)涌泥,混凝土被污染,降低了強(qiáng)度,造成夾層,引起滲漏。2．原因分析(1)首批混凝土數(shù)量不足,不能將泥漿全部沖出導(dǎo)管外。(2)導(dǎo)管底距槽底距離過大,使泥漿進(jìn)入導(dǎo)管內(nèi)。(3)導(dǎo)管插入混凝土內(nèi)深度不夠,使泥漿混入導(dǎo)管中。(4)拔出導(dǎo)管過度,泥漿被擠入管內(nèi)。3．預(yù)防措施(1)首批混凝土量應(yīng)經(jīng)計算確定,保持足夠的數(shù)量和下沖力,使泥漿排出導(dǎo)管夕F。(2)導(dǎo)管口離槽底應(yīng)保持不小于1．5d(d為導(dǎo)管直徑)的距離。(3)導(dǎo)管插入混凝土深度保持不小于1．5m。(4)澆灌中注意控制澆灌速度,經(jīng)常見測錘(鐘)測定混凝土上升面,根據(jù)測定高度,確定拔導(dǎo)管的速度和高度。4．治理方法如槽底混凝土深度小于0．5m,可重新放隔水塞澆筑混凝土,否則應(yīng)將導(dǎo)管提出,將槽底的混凝土用空氣吸泥機(jī)清出,重新澆筑混凝土;或改用帶活底蓋子導(dǎo)向管插入混凝土內(nèi),重新澆筑混凝土。10．3．2導(dǎo)管內(nèi)卡混凝土1．現(xiàn)象混凝土導(dǎo)管內(nèi)被混凝土堵塞,混凝土下不去,難以順利進(jìn)行澆灌。2．原因分析(1)導(dǎo)管口離槽底距離過小或插入到槽底沉渣中,混凝土難以從管底擠出。(2)隔水塞(栓)卡在導(dǎo)管內(nèi),阻礙混凝土下落。(3)混凝土下沖力不夠或混凝土坍落度過小,石子粒徑過大,砂率過小,流動度差,混凝土難以下落。(4)澆灌下料間隔時間過長,混凝土變稠,流動度下降,或已凝固。3．預(yù)防措施(1)導(dǎo)管口離槽底距離保持不小于1．5d(d為導(dǎo)管直徑)。(2)混凝土隔水塞保持比導(dǎo)管內(nèi)徑有5mm的空隙。(3)保證首批混凝土澆灌量,使其有足夠的下沖力。(4)按水中澆灌混凝土選定混凝土配合比、坍落度、砂率,以保證要求的流動度;應(yīng)加強(qiáng)操作控制,保持連續(xù)澆筑;澆灌間歇時,要上下小幅度活動導(dǎo)管。4．治理方法已堵管可敲擊、抖動或提動導(dǎo)管(高度在30cm以內(nèi)),或用長桿搗插導(dǎo)管內(nèi)混凝土進(jìn)行疏通;如無效,在頂層混凝土尚未初凝時,將導(dǎo)管提出,重新插入混凝土內(nèi),并用空氣吸泥機(jī)將導(dǎo)管內(nèi)的泥漿排出,再恢復(fù)澆筑混凝土。

10．3．3導(dǎo)管卡塞1．現(xiàn)象混凝土開始澆灌時,隔水塞卡在導(dǎo)管內(nèi),造成澆灌臨時中斷。2．原因分析(1)隔水塞(球)制作、加工尺寸不規(guī)矩,尺寸偏差過大,被卡在導(dǎo)管內(nèi),沖不出來。(2)導(dǎo)管下入前,內(nèi)壁2昆凝土漿渣未徹底清除干凈。(3)混凝土坍落度過大,和易性差,砂子擠夾在隔水塞(球)與導(dǎo)管之間,使隔水塞下不去。3．預(yù)防措施(1)隔水塞(球)制作加工尺寸應(yīng)經(jīng)嚴(yán)格檢查,不合要求的應(yīng)經(jīng)修整或更換。(2)每次澆筑混凝土后,應(yīng)將導(dǎo)管內(nèi)粘結(jié)的水泥漿渣清除干凈。(3)混凝土坍落度、和易性、流動度應(yīng)符合設(shè)計要求。4．治理方法一旦發(fā)生卡塞事故,能夠采取搗(上部卡塞)、鐓、拆(中、下部卡塞)的辦法處理。

10．3．4導(dǎo)管掉塞1．現(xiàn)象開始澆灌時,隔水塞已從導(dǎo)管下端口脫落,導(dǎo)致出現(xiàn)混凝土直接混入槽中泥漿內(nèi)的現(xiàn)象。2．原因分析(1)清底時槽深與導(dǎo)管長度尺寸掌握不準(zhǔn)。(2)導(dǎo)管下到底后,槽口夾導(dǎo)管的夾板未夾牢,致使導(dǎo)管下端口距離槽底過高。3．預(yù)防措施(1)量測好槽深和導(dǎo)管長度尺寸,按要求掌握準(zhǔn)下導(dǎo)管深度。(2)導(dǎo)管下到底后用夾板夾牢,不使其距離槽底過高。4．治理方法發(fā)現(xiàn)脫塞時,可先將導(dǎo)管卸開一定距離,再將吸泥器或反循環(huán)抽管下至原導(dǎo)管位置,將混有泥漿的混凝土抽出,然后將導(dǎo)管挪至原處重新澆筑。

10．3．5導(dǎo)管埋入混凝土槽段內(nèi)拔不出1．現(xiàn)象混凝土澆灌一定高度后,提升導(dǎo)管,已埋入混凝土內(nèi)部分提不動,拔不出來。2．原因分析(1)混凝土澆灌間隔時間太長,沒有及時上下活動導(dǎo)管,致使導(dǎo)管與混凝土粘牢拔不出來。(2)鋼筋籠上一些鋼筋未焊接牢固,吊放和澆灌混凝土?xí)r被碰撞散開,將導(dǎo)管卡住。(3)導(dǎo)管在混凝土中的埋入深度過大,摩阻力太大。3．預(yù)防措施(1)

盡可能縮短澆灌間歇時間,如必須間歇時,要把導(dǎo)管提升到最小插入深度,同時經(jīng)?；顒訉?dǎo)管,以防止與混凝土粘結(jié)。(2)發(fā)現(xiàn)鋼筋籠散開,影響導(dǎo)管插放活動時,應(yīng)立即糾正補(bǔ)焊牢固。(2)

經(jīng)常測定槽段內(nèi)混凝土上升面高度,并據(jù)此確定導(dǎo)管在混凝土中的插入深度,一般導(dǎo)管埋人混凝土內(nèi)不大于3．0m。4．治理方法當(dāng)發(fā)生導(dǎo)管埋入槽段混凝土內(nèi)不能提動或拔不出時,可立即用大噸位起重機(jī)或鎖頭管頂拔裝置提升導(dǎo)管。

10．4拔鎖頭管10．4．1鎖頭管拔不出1．現(xiàn)象澆筑地下連續(xù)墻接頭處的鎖頭管(又稱接頭管),在混凝土澆筑后,抽(頂)拔不出來。2．原因分析(1)

鎖頭管本身彎曲,或安裝不直,與頂升裝置、槽壁及混凝土之間產(chǎn)生很大的摩阻力,致使鎖頭管拔不出來。(2)

頂拔鎖頭管的千斤頂能力不夠,或不同步,不能克服鎖頭管與槽壁土層、混凝土之間的摩阻力。(3)

拔管時間未掌握好,混凝土已經(jīng)終凝,摩阻力增大,混凝土澆筑時未經(jīng)常上下活動鎖頭管。(4)鎖頭管表面的耳槽蓋漏蓋,混凝土進(jìn)入耳槽內(nèi)凝固,阻礙鎖頭管拔出。3．預(yù)防措施(1)

精心加工制作鎖頭管,制作精度(垂直度)應(yīng)控制在1‰內(nèi);吊放時必須垂直插入,垂直度偏差不得大于50mm。(2)拔管裝置能力應(yīng)大于1．5倍摩阻力。(3)鎖頭管抽拔要掌握好時機(jī),可根據(jù)同條件養(yǎng)護(hù)試塊達(dá)到自立強(qiáng)度的硬化時間來確定頂拔鎖頭管的時間。一般澆筑混凝土后3．5h(氣溫30℃以上)或4h(氣溫低于30℃),即可開始頂拔鎖頭管,要求在5～8h內(nèi)將鎖頭管全部拔出?；炷脸跄?即應(yīng)上下活動鎖頭管,每10～15min活動一次,以減小摩阻力。,(4)吊放鎖頭管時,要蓋好月牙槽蓋,防止混凝土進(jìn)入管內(nèi)。(5)如槽壁彎曲傾斜,使鎖頭管無法垂直插入,應(yīng)修整槽壁,符合要求后,再吊放鎖頭管。4．治理方法如鎖頭管頂拔不出,應(yīng)輔以大噸位起重機(jī)協(xié)助抽拔。

10．4．2接頭混凝土塌坍1．現(xiàn)象．抽拔鎖頭管后,墻體接頭混凝土出現(xiàn)局部塌坍現(xiàn)象。2．原因分析(1)接頭處抽拔鎖頭管過快,混凝土尚未達(dá)到自立強(qiáng)度,就受到上部自重壓力而塌坍。(2)上下活動鎖頭管時,松動已澆筑完的接頭混凝土。(3)鎖頭管彎曲,安裝不直,抽拔時帶動強(qiáng)度尚低的混凝土,造成局部塌坍。3．預(yù)防措施(1)抽拔鎖頭管時應(yīng)達(dá)到混凝土的自立強(qiáng)度,避免過早抽拔。(2)活動鎖頭管時應(yīng)慢速進(jìn)行,間隔時間應(yīng)為15min,避免振動混凝土。(3)鎖頭管加工應(yīng)順直,安裝應(yīng)垂直,防止因彎曲傾斜強(qiáng)行抽拔,造成強(qiáng)度尚低的混凝土塌坍。4．治理方法已塌坍的接頭應(yīng)吊圓形鋼絲刷或刮泥器將塌坍面清理干凈,塌落的混凝土應(yīng)用多頭鉆機(jī)或沖擊鉆配掏渣筒清出,與下一連接槽段混凝土一起澆筑填補(bǔ)。

10．5墻體缺陷10．5．1墻體出現(xiàn)夾層1．現(xiàn)象墻體澆筑后,地下連續(xù)墻壁混凝土內(nèi)存在局部或大面積泥夾層。2．原因分析(1)

混凝土導(dǎo)管埋入混凝土內(nèi)過淺,澆筑混凝土?xí)r提管過快,將導(dǎo)管提出混凝土面,致使泥漿混入混凝土內(nèi)形成夾層。(2)澆筑管攤鋪面積不夠,部分角落澆筑不到,被泥渣填充。(3)澆筑管理置深度不夠,泥渣從底口進(jìn)入混凝土內(nèi)。(4)導(dǎo)管接頭不嚴(yán)密,泥漿滲入導(dǎo)管內(nèi)。(5)首批下混凝土量不足,未能將泥漿與混凝土隔開。(6)混凝土未連續(xù)澆筑,造成間斷或澆筑時間過長,首批混凝土初凝失去流動性,而繼續(xù)澆筑的混凝土頂破頂層上升,與泥渣混合,導(dǎo)致在混凝土中央有泥渣,形成夾層。(7)導(dǎo)管提升過猛,或測探錯誤,導(dǎo)管底口超出原混凝土面底口,涌入泥漿。(8)混凝土澆筑時局部塌孔。3．預(yù)防措施(1)經(jīng)常測定混凝土面上升高度,并據(jù)此拔管。操作時,提升導(dǎo)管速度要慢。(2)采用多槽段澆筑時,應(yīng)設(shè)2～3根導(dǎo)管同時澆筑。(3)導(dǎo)管埋入混凝土深度宜為1．2～4．0m,不能過淺或過深。(4)導(dǎo)管接頭應(yīng)采用粗絲扣,設(shè)橡膠圈密封。(5)首批灌入混凝土量要足夠充分,使其有一定的沖擊量,能把泥漿從導(dǎo)管中排出,并與混凝土隔開。(6)混凝土澆筑應(yīng)保持快速連續(xù)進(jìn)行,中途停歇時間不得超過15min。(7)導(dǎo)管提升速度不應(yīng)過快。槽內(nèi)混凝土上升速度不應(yīng)低于2m/h。(8)采取快速澆筑,一個槽段混凝土應(yīng)一次連續(xù)澆筑完成,以防時間過長坍孔。4．治理方法(1)

若導(dǎo)管已提出混凝土面以上,應(yīng)立即停止?jié)仓?改用混凝土堵頭,將導(dǎo)管插入混凝土重新開始澆筑。(2)遇坍孔,可將沉積在混凝土上的泥土吸出,繼續(xù)澆筑,同時應(yīng)采取加大水頭壓力等措施。(3)如混凝土凝固,可將導(dǎo)管提出,將混凝土清出,重新下導(dǎo)管,澆筑混凝土。(4)混凝土已經(jīng)凝固,出現(xiàn)夾層,應(yīng)在清除后采取壓漿補(bǔ)強(qiáng)方法處理。

10．5．2墻體酥松、混凝土強(qiáng)度達(dá)不到要求1．現(xiàn)象墻體表面出現(xiàn)酥松、剝落,混凝土強(qiáng)度較低,達(dá)不到設(shè)計要求。2．原因分析(1)導(dǎo)管法水中澆筑混凝土操作不良,混人大量泥漿,使混凝土質(zhì)量變壞,強(qiáng)度降低。(2)混凝土配合比不當(dāng),砂、石級配不好,含泥量大,雜質(zhì)多,砂漿少,石子多,和易性差,水灰比大,造成混凝土級配不良,強(qiáng)度達(dá)不到要求。(3)水泥過期或受潮結(jié)塊,缺乏活性,因而使混凝土強(qiáng)度降低。(