中國燒結(jié)機煙氣脫硝調(diào)查研究報告

中國燒結(jié)機脫硝的技術(shù)和市場調(diào)研報告1、鋼鐵行業(yè)燒結(jié)煙氣的特點鋼鐵冶煉行業(yè)是高耗能重污染的一個行業(yè)。有數(shù)據(jù)顯示，在冶煉鋼鐵過程中鐵礦燒結(jié)工序會產(chǎn)生約48％的NO*和51％～62％SO*，是SO2和NO*的最大污染物來源。鋼鐵行業(yè)在高溫?zé)Y(jié)過程中會產(chǎn)生SO2、NO*、HCl、HF、CO2、CO和二惡英等多種污染物和粉塵的廢氣。由于燒結(jié)工藝及原料成分和配比的不穩(wěn)定性，燒結(jié)煙氣的成分比擬復(fù)雜，煙氣流量、溫度和污染物濃度變化幅度較大。英國規(guī)定氮氧化物200-310mg/m3；現(xiàn)行國家標(biāo)準(zhǔn)"工業(yè)窯爐大氣污染物排放標(biāo)準(zhǔn)"中未對鋼廠燒結(jié)單元氮氧化物排放有限制；在"鋼鐵工業(yè)大氣污染物排放標(biāo)準(zhǔn)-燒結(jié)〔報批稿〕"中規(guī)定新建企業(yè)限值為400mg/m3，現(xiàn)有企業(yè)限值為500mg/m3；省地方標(biāo)準(zhǔn)"鋼鐵工業(yè)大氣污染物排放標(biāo)準(zhǔn)"已于2011年11月15日由省環(huán)境保護廳、省質(zhì)量技術(shù)監(jiān)視局聯(lián)合發(fā)布，并于2011年11月30日起正式實施。此排放標(biāo)準(zhǔn)中確定新建企業(yè)限值為400mg/m3，現(xiàn)有企業(yè)限值為500mg/m3。"鋼鐵工業(yè)污染物排放標(biāo)準(zhǔn)DB37990-2008"中規(guī)定新建企業(yè)限值為200mg/m3，現(xiàn)有企業(yè)限值為200mg/m3。2012年2月29日，環(huán)保部相關(guān)負責(zé)人透露，我國即將公布實施鋼鐵燒結(jié)機煙氣排放標(biāo)準(zhǔn)，目前正在制定保障燒結(jié)機脫硫建立和運行的優(yōu)惠政策。另外，環(huán)保部正在擬定分省大氣污染物減排目標(biāo)責(zé)任書，時間表正在排定中?！笆濞暺陂g，新建燒結(jié)機應(yīng)配套安裝脫硫脫硝設(shè)施，全面推進現(xiàn)役燒結(jié)機煙氣脫硫工程。到2015年末，所有燒結(jié)機和位于城市建成區(qū)的球團生產(chǎn)設(shè)備實施煙氣脫硫，脫硫效率到達80%以上；位于城市建成區(qū)的燒結(jié)機，應(yīng)建立煙氣脫硫脫硝一體化示工程，開展二氧化硫、氮氧化物、二噁英等多種污染物協(xié)同控制；530臺共7.8萬平方米〔單機燒結(jié)面積90平方米以上〕燒結(jié)機要新建脫硫設(shè)施，23臺共0.7萬平方米燒結(jié)機要建立脫硫脫硝一體化示工程。此外，對于已投運的燒結(jié)機煙氣脫硫設(shè)施，不能穩(wěn)定達標(biāo)排放的、實際使用原料硫分超過設(shè)計硫分的以及局部煙氣脫硫的，應(yīng)通過脫硫設(shè)施改造、加強管理等措施，增強減排能力?！笆濞暺陂g，已投運的129臺共1.7萬平方米燒結(jié)機煙氣脫硫設(shè)施要進展改造?？梢钥隙ǎ笆濞暭耙院蟮囊欢螘r間，燒結(jié)機煙氣脫硝的市場必將開啟，并且逐步擴大，會成為繼火電燃煤煙氣脫硝之后的另一個環(huán)保脫硝的新興市場。1.1燒結(jié)煙氣的特點與燃煤鍋爐煙氣相比，燒結(jié)煙氣有很大的不同。燒結(jié)煙氣的特點：1〕煙氣量比擬大。每生產(chǎn)1t燒結(jié)礦大約產(chǎn)生1500～6000m3的燒結(jié)煙氣。2〕煙氣溫度變化較大。一般在60～180℃圍變化，常見的燒結(jié)煙氣溫度多在120～160℃之間。3〕煙氣含塵量較大，粒徑大于50μm的粗顆粒粉塵較多，粉塵粘性較強。4〕含濕量大，露點較高。一般體積含濕量在10％左右，露點溫度一般為65～80℃。5〕煙氣含氧量高，一般為15％～18％，對于污染物處理有較大的影響。6〕SO2和NO*濃度變化比擬大。SO2濃度一般在300～800mg/m3圍，高濃度能到達2000～4000mg/m3。NO*濃度一般在150～300mg/m3圍，高濃度能到達500～600mg/m3。7〕煙氣中含有多種污染物成分，腐蝕性和有毒氣體有HCl、HF和CO等，有毒物主要是二惡英和重金屬。鋼鐵行業(yè)二惡英的排放量居第二位，僅次于垃圾燃燒行業(yè)，未來會成為必須處理的污染物。1.2燒結(jié)煙氣處理的難點與鍋爐燃煤煙氣的后處理方法相比擬，燒結(jié)煙氣的處理難點主要有：1〕煙氣溫度比擬低，同時波動較大，脫硫溫度圍比擬適宜，但是脫硝溫度圍太低；2〕煙氣含氧量高，對于燒結(jié)煙氣的脫硫和脫硝處理有較大的影響；3〕一般情況下，SO2和NO*濃度平均濃度較低，并且濃度變化圍比擬大，不夠穩(wěn)定；4〕燒結(jié)機頭除塵效果一般較差，煙氣中含塵量比擬高，同時粉塵粘度較高；5〕煙氣中含有多種污染物組分，主要有HCl、HF、CO、二惡英和重金屬等，協(xié)同處理的難度比擬高；2、現(xiàn)有燒結(jié)機脫硝的研究和方法由于鋼鐵行業(yè)燒結(jié)機煙氣與火電廠燃煤鍋爐煙氣有很大的區(qū)別，所以直接把鍋爐煙氣的脫硫和脫硝方法應(yīng)用于燒結(jié)煙氣，會產(chǎn)生很多的問題，尤其是對于燒結(jié)機脫硝而言。燒結(jié)機煙氣的溫度太低和含氧量太高，很難直接應(yīng)用火電廠鍋爐煙氣的SCR或者SNCR工藝脫硝，這是一個很大的限制。把燒結(jié)煙氣脫硝與脫硫分開，不僅難以進展，而且本錢太高?，F(xiàn)有的研究主要是對燒結(jié)煙氣同時進展脫硫和脫硝。工藝可以分為干法和濕法。干法工藝包括堿性噴霧枯燥法、固相吸附〔吸收〕和再生法、吸附劑噴射法等。濕法工藝包括氧化吸收法和鐵的螯合物吸收法。國外國研究主要集中于干式同時脫硫脫硝工藝。2.1燒結(jié)煙氣同時脫硫脫硝的方法2.1.1電子束照射法電子束照射法〔ER法〕是一種典型的堿性噴霧枯燥法，在我國有應(yīng)用。該方法的原理是在煙氣進入脫硫脫硝反響器之前參加氨氣，然后在反響器中用電子加速器產(chǎn)生電子束照射煙氣，使水蒸氣、氧氣等分子激發(fā)產(chǎn)生高能的自由基，這些自由基會很快氧化煙氣中的SO2和NO*，產(chǎn)生硫酸和硝酸，再和預(yù)參加的氨氣反響形成硫酸銨和硝酸銨復(fù)合化肥。電子照射工藝脫硫效率一般在90％以上，同時脫硝效率能到達80％以上。工藝不產(chǎn)生廢水和廢渣，副產(chǎn)品做復(fù)料使用。工藝構(gòu)造和操作都比擬簡單，運行穩(wěn)定，對煙氣符合的變化適應(yīng)性比擬強，占地面積小。1970年日本荏原公司〔JapanEbara〕首先提出電子束照射煙氣脫硫技術(shù)。我國從上世紀(jì)80年代中期開場研究ER法同時脫硫脫硝。中國工程物理研究院成功建造ER法工業(yè)中試試驗裝置，煙氣處理量為12000m3/h。2.1.2NO*SO法NO*SO法是一種干式的吸附再生技術(shù)，原理是采用浸漬了碳酸鈉的Al2O3圓球作為吸附劑，同時脫除煙氣中的二氧化硫和氮氧化物。吸附劑飽和后用高溫空氣加熱釋放出NO*氣體。該方法能夠產(chǎn)生出高質(zhì)量的硫。工藝的脫硫效率能到達90％以上，脫硝效率為70％～90％。缺點是需要大量的吸附劑，設(shè)備龐大，運行動力消耗較大。1979年，NO*SO工藝在美國得到研發(fā)，并于1993年建成規(guī)模為5MW的試驗裝置。該裝置經(jīng)過10000h的運行，脫硫效率為95％，脫硝效率為85％。2.1.3活性炭吸附法用活性炭吸收同時實現(xiàn)脫硫脫硝的方法最早由德國Bergbau-Forschung公司開發(fā)，主要原理是用活性炭吸附二氧化硫，并在氨復(fù)原NO*過程中起到催化劑作用，消耗的吸附劑在高溫下再生。煙氣首先進入含有活性炭模塊的移動床吸收塔，進展脫硫和脫硝。該吸收塔由兩局部組成，活性炭在垂直吸收塔由重力從第二段的頂部下降到第一段的底部，煙氣水平通過吸收塔的第一段，在此過程中實現(xiàn)脫硫。煙氣之后進入第二階段，通過噴入氨進展脫硝。吸附飽和后的活性炭模塊通過熱解吸，回收得到的二氧化硫用于制取硫酸。在整個過程中，進口處的二氧化硫濃度越低，脫硝效率就越高；進口處二氧化硫濃度增加，氨的消耗量就越大，所以現(xiàn)有的活性炭吸附法工藝一般設(shè)置二級吸收塔，分別進展脫硫和脫硝。該工藝長期未定運行的脫硫效率能到達97％以上，脫硝效率在80％以上。該方法還能夠脫除煙氣中的Hcl、HF、砷、汞等有害物質(zhì)。1987年，德國把活性炭吸附法應(yīng)用于燃煤發(fā)電廠。1995年，日本電力能源公司〔EPDC〕在一臺350MW的空氣流化床燃煤鍋爐上安裝活性炭吸附裝置，運行數(shù)據(jù)顯示脫硫效率98％以上，脫硝效率80％以上。1987年，日本新日鐵公司在名古屋第三燒結(jié)廠的*3燒結(jié)機上安裝活性炭脫硫脫硝設(shè)備，處理能力為90萬Nm3/h。該設(shè)備將燒結(jié)機煙氣的除塵、脫硫和脫硝三種處理功能集合于一身，處理效果良好。國活性炭吸附法的代表是克硫環(huán)?？萍脊煞?，該公司主要是把活性炭吸附法應(yīng)用于金屬冶煉行業(yè)〔主要是銅冶煉〕回收硫，在鍋爐煙氣脫硫和燒結(jié)煙氣脫硫領(lǐng)域也有應(yīng)用。近年來，該公司已經(jīng)注重同時脫硫脫硝的研究。2.1.4LLAC法LLAC〔增強活性石灰飛灰化合物〕法由日本道電力公司〔Hokkaido〕和日本三菱重工〔Mitsubishi〕聯(lián)合開發(fā)。該方法是使用LLAC吸收劑同時進展脫硫脫硝的吸收劑管道噴射工藝。該工藝軸線在混合箱把飛灰、消石灰和石膏與五倍于總固體重量的水混合制得漿液，然后在處理箱中把制得的漿液在95℃下攪拌3～12h，充分?jǐn)嚲髧娚涞絿婌F枯燥塔用于處理煙氣。在鈣硫比為217時，脫硫效率為90％，脫硝效率為70％。該工藝中，脫硫效率最高時，鈣硫比為112。2.1.5循環(huán)流化床聯(lián)合脫硫脫硝法循環(huán)流化床脫硫技術(shù)〔CFB-FGD〕是一種成熟的脫硫工藝，床體能夠增加接觸面積和提高傳至速度，為反響提供良好的條件。德國魯奇公司〔Lurgi〕根據(jù)循環(huán)流化床的特點，開發(fā)出煙氣循環(huán)流化床聯(lián)合脫硫脫硝技術(shù)，該方法用消石灰作為脫硫的吸收劑，氨作為脫硝的復(fù)原劑，七水合硫酸鐵作為脫硝的催化劑來脫硫脫硝。結(jié)果說明，在Ca/S比為1.2～1.5、NH3/NO*比為0.7～1.03時，脫硫效率約為85％，脫硝效率約為60％。國也有相關(guān)的研究，主要是改變脫硫脫硝的物質(zhì)。改良是將熟石灰、活性物質(zhì)和粉煤灰加水在一定條件下消化，制備成高活性的吸收劑，放入循環(huán)流化床中進展脫硫脫硝。實驗驗證結(jié)果是脫硫效率約為90％，脫硝效率約為63％。影響脫硫脫硝效果的主要因素是裝置的運行溫度和煙氣的濕度。該方法運行可靠，工藝簡單，投資本錢和運行費用都比擬低。2.1.6氯酸氧化法氯酸氧化法是一種采用濕式洗滌的方法，能在同一套設(shè)備中實現(xiàn)脫硫和脫硝。該工藝由氧化吸收塔和堿式吸收塔兩段工藝局部組成。氧化吸收塔采用氧化劑HClO3來氧化NO、SO2和有毒金屬，堿式吸收塔作為后續(xù)工藝局部，用吸收劑Na2S和NaOH吸收參與的酸性氣體。該方法脫硝效率在95％以上，脫硫脫硝的同時可以脫除微量的有毒金屬。氯酸氧化法自上世紀(jì)70年代開發(fā)以來，一直有研究，但是沒有規(guī)?；瘧?yīng)用，還處于探索階段。2.1.7biNO*法biNO*法是采用碳酸鈉、碳酸鈣和硫代硫酸鈉作為吸收劑的一種新型濕式脫硫脫硝方法。工藝原理的關(guān)鍵反響是：NO2+SO32-====NO2-+SO3-，其中碳酸鈉的主要作用是提供吸附氮氧化物的亞硫酸根離子，碳酸鈣的作用是吸附二氧化硫和增加亞硫酸根在吸收液中的濃度。工藝的吸收產(chǎn)物為硫酸鈣和氨基磺酸。該方法的脫硝效率為90％～95％，脫硫效率為99％。工藝產(chǎn)生的吸收產(chǎn)物后處理比擬困難。該工藝仍出去實驗室研發(fā)階段。2.1.8絡(luò)合吸收法絡(luò)合吸收法是20世紀(jì)80年代開展起來的一種同時脫硫脫氮的新方法，美國、日本等國家研究起步較早。由于煙氣中NO*的主要成分NO(占95%)在水中的溶解度很低，從而大大增加了氣液傳質(zhì)阻力。絡(luò)合吸收法利用液相絡(luò)合吸收劑直接同NO*反響，增大NO*在水中的溶解性，從而使NO*易于從氣相轉(zhuǎn)入液相。中冶設(shè)備研究設(shè)計總院的王漫等在實驗裝置中測得可以到達90%或更高的NO*脫除率，并開場在鋼廠燒結(jié)煙氣脫硝進展中試。絡(luò)合吸收劑可以作為添加劑直接加人石灰石膏法煙氣脫硫的漿液中，只需在原有的脫硫設(shè)備上稍加改造，就可以實現(xiàn)同時脫除SO2和NO*，節(jié)省高額的固定投資。影響濕法FGD加金屬絡(luò)合物技術(shù)工業(yè)應(yīng)用的主要障礙是反響過程中絡(luò)合物的損失和金屬絡(luò)合物再生困難、利用率低。2.1.9雙堿法脫硫脫硝據(jù)美國加州伯克利能源與環(huán)境公司勞倫斯實驗室DavidLittleJohn和中科院環(huán)境科學(xué)研究中心王一中早年研究發(fā)現(xiàn),在SO32-、HSO3-、SO2和水共存的水溶液中,NO*的分壓下降,并確認(rèn)體系中有(ONSO3)2-生成,并且NO*和HSO3-之間的反響符合準(zhǔn)一級反響。由于燒結(jié)煙氣中存在Fe3+,Fe3+作為一種催化劑和氧化劑能促進NO在溶液中的氧化吸收,使NO*和SO2同時處于邊吸收、邊氧化的過程中。雙堿法液相氧化脫硫、脫硝工藝分為吸收、再生和固體別離三個過程。吸收塔用Na2CO3/NaOH吸收SO2,塔外用Ca(OH)2使NaOH再生循環(huán)使用。由于雙堿法再生反響不在吸收塔進展,防止了吸收塔堵塞及磨損,提高了運行的可靠性,且副產(chǎn)品石膏純度較高。該法適于處理SO2和NO*濃度較高的煙氣已在廣鋼2×24m2燒結(jié)機上成功應(yīng)用,脫硫效率達84%以上。雙堿法液相氧化脫硫、脫硝工藝的主要特點為：氣液接觸面積大，處理負荷高，適應(yīng)燒結(jié)煙氣量大、SO2濃度變化大的特點，脫硫、脫硝效果穩(wěn)定；液相氧化，同時脫硫、脫硝，適應(yīng)燒結(jié)污染物在脫硫同時處置NO*要求；閉路循環(huán)，污染物零排放，無二次污染；管式給液,氣、液相流速高，產(chǎn)生沖刷效應(yīng)，不結(jié)垢，不堵塞；除霧裝置先進，可徹底解決水分含量大且不穩(wěn)定的問題；工作溫度為80~200℃，適應(yīng)于燒結(jié)煙氣溫度變化大的特點。奧鋼聯(lián)的MEROS煙氣凈化技術(shù)Meros(ma*imizedemissionreductionofsintering)即最大化降低燒結(jié)污染物排放。它是一種干式氣體清洗系統(tǒng)，主要由將燒結(jié)煙氣冷卻到低于100℃的工藝溫度氣體調(diào)節(jié)反響器、用于粉塵別離的高效脈沖噴射布袋過濾器、吸附劑計量和噴吹設(shè)備及粉塵控制回收系統(tǒng)組成。可將燒結(jié)廢氣中的粉塵、有害金屬和有機物經(jīng)過一系列處理步驟降低到較低水平，滿足日益嚴(yán)格的環(huán)境保護要求。其系統(tǒng)的操作過程包括:(1)脫硫物、活性炭的逆向噴入；(2)在雙旋流噴嘴處噴入水分以調(diào)節(jié)反響溫度；(3)脈沖布袋除塵器脫去脫硫產(chǎn)物及粉塵顆粒；(4)活性炭及脫硫物的重復(fù)再利用。奧鋼聯(lián)工程技術(shù)公司在煙氣凈化方面的技術(shù)開展主要經(jīng)歷了AIRFINE、WETFINE、和MEROS三個開展階段。20世紀(jì)90年代開發(fā)了WETFINE濕法煙氣凈化系統(tǒng),進入21世紀(jì),隨著歐洲環(huán)保要求的不斷提高,加之濕式氣體清洗系統(tǒng)的高運行本錢,奧鋼聯(lián)又從對濕法除塵的研究轉(zhuǎn)向了干法,開發(fā)了MEROS煙氣凈化技術(shù),并于2004年在奧鋼聯(lián)林茨鋼廠實驗廠實驗成功。2006年在林茨鋼廠實地進展建立,系統(tǒng)處理風(fēng)量為620000Nm3/h，于2007年7月份正式投產(chǎn)。2.2各種脫硫脫硝方法的比照和評價從實驗研究的角度看，能夠?qū)崿F(xiàn)燒結(jié)煙氣同時脫硫脫硝的方法有不少?？紤]到鋼鐵行業(yè)產(chǎn)業(yè)集中度越來越高，新建燒結(jié)機的面積越來越大的趨勢，實際能夠大規(guī)模應(yīng)用于燒結(jié)煙氣處理的成熟技術(shù)很少，比擬有前途的應(yīng)用技術(shù)是循環(huán)流化床方法、活性炭吸附法和電子束照射法。如果僅只是要求燒結(jié)煙氣的脫硝，則經(jīng)過改良后的鍋爐煙氣應(yīng)用的SCR和SNCR脫硝工藝也可以應(yīng)用。前提是要對燒結(jié)煙氣進展加熱，使煙溫能到達脫硝反響能進展的溫度區(qū)間。下表對以上各種方法進展比照。脫硫/脫硝方法適用性優(yōu)缺點脫硫/脫硝效率投資分步脫硫脫硝〔WFGD+SCR〕使用煙氣量圍大二次污染小，凈化效率高，技術(shù)成熟；設(shè)備投資高，關(guān)鍵技術(shù)和設(shè)計難度大95％；85％較高電子束照射法使用煙氣量圍大無廢水廢渣產(chǎn)生，工藝簡單，運行穩(wěn)定，占地面積??；電子加速器設(shè)備投資高，維護困難90％；80％高NO*SO法使用煙氣量圍小工藝簡單，無廢物產(chǎn)生；吸附劑消耗量太大，設(shè)備龐大，運行動力消耗大90％；70％高活性炭吸附法使用煙氣量圍大工藝簡單，無廢物產(chǎn)生，同時脫除其它污染物；吸附劑有一定消耗，熱再生過程耗能較高95％；80％較高LLAC法使用煙氣量圍小工藝簡單；吸收劑物耗高，循環(huán)量較大90％；70％高循環(huán)流化床聯(lián)合脫硫脫硝法使用煙氣量圍大工藝簡單，運行可靠，本錢較低；運行調(diào)節(jié)難以平衡，物耗高，廢物難再利用85％；60％較低氯酸氧化法使用煙氣量圍小工藝簡單，可同時脫除重金屬；設(shè)備投資大，適應(yīng)煙氣圍小90％；90％低biNO*法使用煙氣量圍大工藝簡單；廢物難再利用，適應(yīng)煙氣圍小95％；90％低3、現(xiàn)有燒結(jié)機脫硝工程介紹在中國，與燒結(jié)機煙氣脫硫的要求越來越普遍和嚴(yán)格不同，國家對于燒結(jié)機煙氣的脫硝缺乏明確的態(tài)度和目標(biāo)。所以，現(xiàn)有的燒結(jié)機煙氣脫硝工程非常少，僅有的幾個也是具有示和探索的目的。不僅是在中國，全球圍的燒結(jié)機煙氣脫硝工程都很少。這一個市場還沒有正式開啟，有待開發(fā)。中國現(xiàn)有的燒結(jié)煙氣脫硝工程是鋼鐵公司的兩臺450m2燒結(jié)機，使用活性炭吸附法。在全球圍，還有五臺燒結(jié)機做過燒結(jié)機脫硝，方法是傳統(tǒng)的SCR工藝。其中三個工程位于中國地區(qū)，另兩個工程在日本。以下將給出使用活性炭吸附法和傳統(tǒng)SCR工藝的兩個燒結(jié)機煙氣脫硝工程介紹。3.1活性炭吸附法的燒結(jié)煙氣脫硝工程介紹2011年9月，鋼鐵集團公司一臺450m2燒結(jié)機的活性炭吸附法脫硫脫硝與制酸一體化裝置建成投產(chǎn)。2011年4月工程通過驗收，正式運行。該工程是國第一個燒結(jié)煙氣脫硫脫硝工程。該工程采用國際上最先進的活性炭吸附工藝，實現(xiàn)了脫硫、脫硝、脫二惡英、脫重金屬和除塵五位一體，用回收的二氧化硫作為原料再生產(chǎn)濃硫酸。工程概況表工程名稱鋼鐵集團不銹鋼股份煉鐵廠2×450m2燒結(jié)機煙氣脫硫脫硫工程燒結(jié)機年產(chǎn)1000萬噸燒結(jié)礦投產(chǎn)時間驗收時間2010.04總投資總投資68431萬元〔含外匯7623萬美元〕；其中銀行貸款47900萬元，企業(yè)自籌20531萬元；有消息說日本公司給配套四十年無息貸款；總包商日本三菱商事〔株式會社〕參與公司日本住友重型機械工業(yè)株式會社中國瑞林工程技術(shù)天賜三和環(huán)保工程鋼鐵工程技術(shù)鋼鐵工程建立工藝方法采用活性炭吸附法；采用移動層脫硫脫硝、除塵工藝技術(shù)；對回收后的二氧化硫再利用；引進主抽風(fēng)機、柔性傳動等關(guān)鍵設(shè)備；采用變頻技術(shù)改造燒結(jié)機抽風(fēng)系統(tǒng)，降低能耗；包含兩套脫硫裝置和一套制酸裝置；處理前燒結(jié)煙氣情況處理前硫濃度為639mg/m3；處理后硫濃度32mg/m3；脫硫情況預(yù)計減少二氧化硫排放22569噸〔脫硫效率95％〕；預(yù)計年回收二氧化硫再生98％濃硫酸22300噸；實際減少二氧化硫排放15000多噸；實際年回收二氧化硫制98％濃硫酸22000噸；脫硝情況預(yù)計減少氮氧化物排放3070噸〔脫硝效率33％〕；實際減少氮氧化物排放2200多噸；其它污染物處理情況預(yù)計減少粉塵排放2332噸〔除塵效率80％〕；實際減少粉塵排放2000噸；二惡英脫除效率84.5％；竣工儀式圖，現(xiàn)場裝置圖，2010.08現(xiàn)場裝置圖，2010.08現(xiàn)場裝置圖，2010.083.2SCR工藝的燒結(jié)煙氣脫硝工程介紹截至目前，全球鋼鐵行業(yè)燒結(jié)機以SCR工藝進展脫硝的一共有5座，其中三座屬于中國鋼鐵股份，另兩座屬于日本鋼鐵公司。中國鋼鐵公司三座燒結(jié)機脫硝的煙氣量分別為：*1燒結(jié)機煙氣量：600000Nm3/h；*2燒結(jié)機煙氣量：900000Nm3/h；*4燒結(jié)機煙氣量：1200000Nm3/h；根據(jù)中國鋼鐵股份的研究，發(fā)現(xiàn)SCR觸媒不僅可以脫除氮氧化物，改良后的SCR觸媒還可以同時脫除二惡英。脫除化學(xué)反響為：其中*3和*4燒結(jié)機煙氣脫硝設(shè)施在2005年安裝完畢，*1燒結(jié)機煙氣脫硝設(shè)施在2006年完成安裝。SCR觸媒的特性：1.同時具備脫硝和脫除二惡英的功能；2.低壓損、高氣體流量；3.抗告粉塵。SCR觸媒的規(guī)格：1.組成：V2O5/WO3/TiO2或者V2O5/MoO3/TiO2；2.形狀：鋸齒型板狀；3.單片觸媒大?。?