車削用量的合理選擇及其意義

#鑄鐵YG.YS5—107—201—5CL5—1T40^600.5—3th1—0.sPCBN70—BO0,1-0.3軟橡膠G45?55H54^600.5—5(L2W5TG100—150工程FCD8—1030?旳J.575山吠?①2陶瓷PCBN砂輪PCDGg8—W30^501?5Q.575PCBKPCD。?一5E?呂20—35工5—1.&0.05-0.15合金PCBNG?58—123—100,2^40.1—0.4嘉強YT5—10io—eo0.Z.5度鋼T2B~1200?2?30.If2PCBN0?一540—200說明：①刀具材料代號說明G—高速鋼YT—鎢鈦鈷硬質(zhì)合金YG—鎢鈷類硬質(zhì)合金YS—超細硬質(zhì)合金YW—通用硬質(zhì)合金T—陶瓷PCD—人造聚晶金剛石復合片PCBN—立方氮化硼復合片②參數(shù)選擇說明A、 粗車時，選用低的切削速度，大的切削深度和進給量。B、 精車時，選用高的切削速度，小的切削深度和進給量。C、高速鋼刀具精車時采用V小于10m/min的切削速度以控制積屑瘤產(chǎn)生， 降低鋼件粗糙度。D、 對鑄鋼件，粗車應選比較低的切削速度。E、 斷續(xù)切削時，刀具前角適當減小。F、刀具材料抗彎強度低， 丫0應減小到0?5°三、結(jié)論1、 車削加工是切削加工的基礎加工方法。它的切削用量選擇，是鉆削、銑削、刨削、鏜削、鉸削用量選擇的基礎。2、 選擇切削用量時，必須考慮工件材料切削加工性與切削條件諸因素的影響， 要因地制宜。3、采用新的刀具材料（陶瓷、 PCBN、PCD、新牌號硬質(zhì)合金和涂層刀具）和數(shù)控機床是提高切削用量的基本途徑。數(shù)控車削加工中的切削用量包括背吃刀量 ap、主軸轉(zhuǎn)速n或切削速度vc（用于恒線速度切削）、進給速度vf或進給量f。這些參數(shù)均應在機床給定的允許范圍內(nèi)選取。數(shù)控車削切削用量的選擇原則、方法及主要問題切削用量的選用原則（1）切削用量的選用原則粗車時，應盡量保證較高的金屬切除率和必要的刀具耐用度。選擇切削用量時應首先選取盡可能大的背吃刀量 ap，其次根據(jù)機床動力和剛性的限制條件，選取盡可能大的進給量f，最后根據(jù)刀具耐用度要求，確定合適的切削速度 vc。增大背吃刀量ap可使走刀次數(shù)減少，增大進給量f有利于斷屑。精車時，對加工精度和表面粗糙度要求較高，加工余量不大且較均勻。選擇精車的切削用量時，應著重考慮如何保證加工質(zhì)量，并在此基礎土盡量提高生產(chǎn)率。 因此，精車時應選用較小（但不能太?。┑谋吵缘读亢瓦M給量，并選用性能高的刀具材料和合理的幾何參數(shù)，以盡可能提高切削速度。（2）切削用量的選取方法①背吃刀量的選擇粗加工時，除留下精加工余量外，一次走刀盡可能切除全部余量。也可分多次走刀。精加工的加工余量一般較小，可一次切除。 在中等功率機床上，粗加工的背吃刀量可達8?10mm;半精加工的背吃刀量取 0.5?5mm;精加工的背吃刀量取 0.2?1.5mm。進給速度（進給量）的確定粗加工時，由于對工件的表面質(zhì)量沒有太高的要求，這時主要根據(jù)機床進給機構(gòu)的強度和剛性、刀桿的強度和剛性、刀具材料、刀桿和工件尺寸以及已選定的背吃刀量等因素來選取進給速度。精加工時，則按表面粗糙度要求、刀具及工件材料等因素來選取進給速度。進給速度 vf可以按公式vf=fxn計算，式中f表示每轉(zhuǎn)進給量，粗車時一般取0.3?0.8mm/r;精車時常取0.1?0.3mm/r;切斷時常取0.05?0.2mm/r。切削速度的確定切削速度vc可根據(jù)己經(jīng)選定的背吃刀量、進給量及刀具耐用度進行選取。實際加工過程中，也可根據(jù)生產(chǎn)實踐經(jīng)驗和查表的方法來選取。粗加工或工件材料的加工性能較差時，宜選用較低的切削速度。精加工或刀具材料、工件材料的切削性能較好時，宜選用較高的切削速度。切削速度 vc確定后，可根據(jù)刀具或工件直徑（D）按公式n=l000vc/nD來確定主軸轉(zhuǎn)速n(r/min)。

表1硬質(zhì)合金刀具切削用量推薦表刀具材料工件材料W加工切削逢度（Bin進給量<?/rJ盍吃刀星??切削速度（■#via進給量（r）220fl.232B00.1p.4砥合金剛1800.232200.1n.4高合金羽1西D.231600.10.4痔鐵8002312001n,4便質(zhì)合金或600.22600.10.4徐層謨質(zhì)合鈦合金40U.21.51500.1h.4金灰鑄鐵1200.221200.1505球墨鑄鐵1000.20.321200.!50.5鋁合金16000.21.518000.1y.5表2常用切削用量推薦表工件材料加工內(nèi)容育吃刀切削建湊■-?込一1進給量■T-1刀具材科bXOOlPAr__粗加工5760^600.2^0.4ffituX2-380^1200. 4FT類藉加工2-6120^1500.1^0.2詁中右孔500^80Or?廠■?■;J鉆中右孔I!8Cr4V25^30詁孔切斷電寬度岳??）70^1100.1^0.2切斷1寬度每??JTT類祖加工0.2—0.4藉tn工70—1000.1~0.￡鑄鐵HBS<￡00側(cè)斷（寬康SO-^TO0.T謹藥??J50—TO0.1—0.2切斷｛寬虞（3）選擇切削用量時應注意的幾個問題主軸轉(zhuǎn)速應根據(jù)零件上被加工部位的直徑，并按零件和刀具的材料及加工性質(zhì)等條件所允許的切削速度來確定。切削速度除了計算和查表選取外， 還可根據(jù)實踐經(jīng)驗確定，需要注意的是交流變頻調(diào)速數(shù)控車床低速輸出力矩小， 因而切削速度不能太低。根據(jù)切削速度可以計算出主軸轉(zhuǎn)速。車螺紋時的主軸轉(zhuǎn)速 數(shù)控車床加工螺紋時，因其傳動鏈的改變，原則上其轉(zhuǎn)速只要能保證主軸每轉(zhuǎn)一周時，刀具沿主進給軸（多為 Z軸）方向位移一個螺距即可。在車削螺紋時，車床的主軸轉(zhuǎn)速將受到螺紋的螺距 P（或?qū)С蹋┐笮?、?qū)動電機的升降頻特性，以及螺紋插補運算速度等多種因素影響， 故對于不同的數(shù)控系統(tǒng)，推薦不同的主軸n(r/min)n(r/min)為：n<(1200/P)—k式中P 被加工螺紋螺距，mm;k 保險系數(shù)，一般取為80。數(shù)控車床車螺紋時，會受到以下幾方面的影響：?螺紋加工程序段中指令的螺距值，相當于以進給量 f（mm/r）表示的進給速度vf。如果將機床的主軸轉(zhuǎn)速選擇過高，其換算后的進給速度vf（mm／min）則必定大大超過正常值。?刀具在其位移過程的始終，都將受到伺服驅(qū)動系統(tǒng)升降頻率和數(shù)控裝置插補運算速度的約束，由于升降頻率特性滿足不了加工需要等原因，則可能因主進給運動產(chǎn)生出的“超前”和“滯后”而導致部分螺牙的螺