瀝青混凝土路面施工質(zhì)量通病及防治措施

瀝青混凝土路面施工質(zhì)量通病及防治措施一、路面平整度差1現(xiàn)象：機械攤鋪的瀝青混凝土路面，開放交通后會出現(xiàn)波浪、鼓包、洼兜等平整度較差的現(xiàn)象。2原因分析：2.1底層平整度差，因為各類瀝青混合料壓實系數(shù)有差別，而虛鋪厚度有薄有厚，碾壓后，表面平整度則差。2.2料底清除不凈，瀝青混合料直接傾卸在底層上，粘結(jié)在底層上的料底清除不凈，或把頭天的冷料、壓實料胡亂攤在底層上，充當(dāng)攤鋪料，導(dǎo)致的局部高突、不平整。2.3攤鋪方法不當(dāng)，攤鋪機械調(diào)平裝置不穩(wěn)定或攤鋪控制高程不準確或無控高依據(jù)或攤鋪速度過快，瀝青料溫度不一致或松密度不同即鋪筑在路面上而造成平整度差2.4碾壓操作不當(dāng)，一是油溫過高，二是碾壓速度過快，造成的油料推擠，碾壓無序造成平整度降低2.5油料供應(yīng)不上，機械故障，或人為因素中途停機，或在未冷卻的油面上停碾，造成局部不平整。3治理方法：3.1首先應(yīng)該解決底層的平整度問題，攤鋪施工過程中，每一層的平整度對上一層的平整度都很重要，要按照質(zhì)量檢驗評定標準對路面各層嚴格控制、檢驗。特別是保證各層壓實度和縱橫斷面的基礎(chǔ)上，把平整度提高標準進行控制，最后才能保證表面層的高質(zhì)量。在實際施工過程中，如發(fā)現(xiàn)未攤鋪面上有明顯的洼兜、鼓包等現(xiàn)象，應(yīng)提前處理(做墊層或銑刨)。3.2.1人工攤鋪時或當(dāng)天施工開始和結(jié)束時，瀝青混合料不應(yīng)直接卸在路面上，保證底層在施工結(jié)束后沒有粘結(jié)的瀝青混合細料雜物；剩余的冷料不得進行攤鋪，應(yīng)當(dāng)加熱另作它用或堆積廢棄，清理干凈。3.2.2機械攤鋪①攤鋪機械應(yīng)加強維修保養(yǎng)，防止施工過程中出現(xiàn)停機故障或調(diào)平系統(tǒng)失靈，必須應(yīng)經(jīng)試驗段予以檢驗；②攤鋪所需要的路面高程及參照下方數(shù)據(jù)應(yīng)事先設(shè)定。設(shè)立道牙的道路應(yīng)在道牙上彈出各層墨線，路面邊緣高程一般不應(yīng)以緣石、平石頂為依據(jù)，應(yīng)走平衡梁或鋼絲繩；③瀝青油料的供應(yīng)必須連續(xù)，攤鋪開始前，一般不得少于5輛供料車待鋪，過程中不得少于3輛；瀝青拌合站應(yīng)配備專門人員做好料站和現(xiàn)場之間的溝通，如果料站出現(xiàn)問題應(yīng)第一時間通知現(xiàn)場施工員。④攤鋪機械行進速度要按規(guī)范規(guī)定速度（2-6m/min）行進，且必須勻速行進。3.2.3瀝青混合料的碾壓，碾壓油溫、碾壓速度、碾壓程序一定嚴格按規(guī)范規(guī)定的要求控制①瀝青混合料的碾壓油溫應(yīng)嚴格管理，設(shè)置專人、專用測溫設(shè)備控制各施工階段的油溫，根據(jù)瀝青品種、標號、黏度、氣溫條件及層鋪厚度規(guī)定選擇。②碾壓程序及碾壓速度：壓實應(yīng)按初壓、復(fù)壓、終壓三個階段進行，壓路機應(yīng)以慢而均勻的速度碾壓，其碾壓路線及碾壓方向不應(yīng)該突然改變，導(dǎo)致混合料推移。碾壓區(qū)的長度應(yīng)大體穩(wěn)定，兩端折返位置應(yīng)隨攤鋪機前進而推進，橫向不得在同一斷面上。二、路拱不正，路面出現(xiàn)波浪形1現(xiàn)象：路拱不飽滿，局部偏離中心線，路面縱向出現(xiàn)波浪，特別是靠近路緣石的部位出現(xiàn)路邊波浪較多，從而導(dǎo)致路緣石外露不一致。2原因分析：主要是路面結(jié)構(gòu)各層的縱橫斷高程控制不力，或在兩相鄰控制點距離較大，在兩樁之間的高程出現(xiàn)較大偏差，形成樁點處高于或低于兩樁點之間的路面高程，就形成波浪。在整幅路面實際施工過程中，兩臺攤鋪機同時攤鋪路面施工時，攤鋪機中間的熱接縫應(yīng)留在整幅路面的中心線上，不得偏離，施工時一定做到畫線施工，嚴格按照標線、高程進行攤鋪作業(yè)。3治理方法：3.1控制好瀝青混合料各層的虛鋪厚度，攤鋪搭接縫應(yīng)留在路面中線上。3.2特別應(yīng)該加細控制兩雨水口之間的路邊高程，不得低于下游雨水口附近高程，消除路邊波浪和路邊積水。三、路面的早期裂縫1現(xiàn)象：1.1路面碾壓時出現(xiàn)的橫向細微裂縫，這種裂縫比較集中，而且裂縫長度較短。1.2采用半剛性基層材料做基層的瀝青路面，通車半年以上時間出現(xiàn)的近似等間距的橫向反射裂縫。1.3路面在縱向、橫向接茬處的產(chǎn)生的不規(guī)則縱、橫裂縫；或者冬季發(fā)生的凍脹縱、橫裂縫。1.4路面出現(xiàn)的凸起開花和不規(guī)則短裂縫。2原因分析：2.1碾壓當(dāng)中出現(xiàn)的短小微小裂縫的原因：①碾壓前瀝青混合料攤鋪時間過長，其表面變冷，形成僵皮，表面與內(nèi)部的混合料可塑性不一致，形成壓路機串皮碾壓，或過早使用重碾，都會造成碾輪前的波浪；底層與面層粘結(jié)不好，產(chǎn)生推移。②壓路機加速或減速太猛，尤其是轉(zhuǎn)向太猛，產(chǎn)生路面橫紋。③瀝青混合料過細，結(jié)合料太少（油石比過低在）；上碾過早，瀝青料溫度過高；瀝青混合料中的集料級配太差，石料偏少；刮風(fēng)下雨造成混合料溫度過低，多會產(chǎn)生橫向微裂縫④整平找補料層過?。辉谄碌郎蠑備仦r青混合料過后；或?qū)Ρ訛r青混合料過度碾壓等產(chǎn)生的橫向微裂縫。2.2在路面上出現(xiàn)半剛性基層開裂反射的或自身產(chǎn)生的較規(guī)律的橫向裂縫其產(chǎn)生的原因：①石灰土、水泥土或其他無機結(jié)合料的基層、墊層，由于碾壓后未能潮濕養(yǎng)生，造成的干縮反射上來的橫縫。②寒冷地區(qū)，瀝青面層或半剛性基層低溫收縮，造成變形受阻產(chǎn)生的橫向開裂。2.3由于路面發(fā)生凍脹，產(chǎn)生的路面拱起開裂。2.4由于瀝青原材料低溫延性差或瀝青混合料粘性低，造成路面早期開裂。2.5由于石灰石、石灰粉煤灰砂礫中有未消解灰塊，當(dāng)壓實后消解膨脹，造成其上瀝青混合料膨脹開裂（開花）。2.6當(dāng)瀝青混合料分幅碾壓或縱向接茬時，由于接茬處理不符合操作規(guī)程要求而造成接茬開裂。3預(yù)防措施：3.1嚴把瀝青混合料進場攤鋪的質(zhì)量關(guān)，凡是瀝青混合料級配不佳，集料過細，油石比過低，炒制過火，必須退貨并通知生產(chǎn)廠家，同時及時報告。3.2嚴格控制攤鋪和碾壓的瀝青混合料溫度，施工組織必須緊密，大風(fēng)和降雨時停止攤鋪和碾壓。3.3瀝青混合料的松鋪系數(shù)宜通過試鋪碾壓確定。應(yīng)掌握好瀝青混合料的攤鋪厚度，使其等于瀝青混合料設(shè)計厚度意向松鋪系數(shù)。3.4宜采用全路寬多機全幅攤鋪，以減少縱向分幅冷接茬。4治理方法：4.1對于碾壓中出現(xiàn)的橫向微裂縫，可在終壓前，用膠輪壓路機進行復(fù)壓，往往可予以消除。（膠輪壓路機往往復(fù)壓完成后油面灰暗、相對而言平整度較難保持）4.2對由于半剛性基層開裂反射上來的裂縫，縫寬在6mm以內(nèi)的，可用熱瀝青灌縫?？p寬大于6mm的，將裂縫內(nèi)雜物處理干凈后，用瀝青砂或細粒式瀝青混凝土進行填充、搗實，并用烙鐵熨平。四、路面邊部壓實不足1現(xiàn)象：路面邊緣部位，局部未碾壓密實，表層呈松散狀態(tài)，一經(jīng)車輛碾壓有掉渣現(xiàn)象。2原因分析：2.1在路面邊緣部位，基層壓實度不夠，碾壓面層時，基層跟著下沉，面層得不到足夠的反作用力，面層便壓不實。2.2安裝路緣石時內(nèi)側(cè)靠背松散、不密實，導(dǎo)致壓路機貼邊碾壓式靠背呈粉狀碎裂而下沉。有外露的路緣石中，路面橫坡的最低處的路緣石應(yīng)于路面垂直，向外傾斜。2.3未控制基層邊緣平整度，在邊緣出現(xiàn)“疙瘩”或“碟子”坑，坑洼部分壓不實，呈松散或出現(xiàn)局部長度上低洼，碾輪壓不到，出現(xiàn)松散掉渣。2.4路面邊側(cè)有障礙物，碾輪靠不了邊，也未用小型夯實工具（墩錘、振動夯等）夯實。3防治措施：3.1碾壓基層時要標出準確的路邊邊線，一般應(yīng)超寬碾壓每側(cè)不小于15cm。碾壓密度不能低于路中部位的壓實度。3.2安裝路緣石時，要加小型夯實機械對里外靠背進行夯實，保證靠背混凝土密實；道路橫坡最低處路緣石安裝時與路面垂直，防治路緣石內(nèi)側(cè)面與路面形成銳角，導(dǎo)致路面邊緣碾壓不到。3.3邊緣，特別是路邊緣以內(nèi)50cm范圍內(nèi)的底層平整度，不能低于路中間部位的平整度。3.4對邊角及有障礙物碾輪壓不到的部位，要使用熱墩錘、平板振動夯或小型壓路機壓實。五、路面啃邊1現(xiàn)象：多數(shù)發(fā)生在砌裝側(cè)平石的路邊緣，車輪經(jīng)?？窟叺穆范卧谄降姥酪岳?0cm以內(nèi)路面縱向掰裂下沉。2原因分析：2.1路基或路面基層碾壓不到位，路面鋪住在未經(jīng)壓實的底層上，一經(jīng)車輪碾壓便發(fā)生局部下沉掰裂。2.2路肩部分未經(jīng)壓實，一經(jīng)車輪碾壓，路肩下陷，引起路緣石外傾，路邊掰裂。2.3路邊積水下滲，使土基和基層降低穩(wěn)定性，造成路邊下沉掰裂。3預(yù)防措施：3.1對填土路基，包括路面基層以外的路肩應(yīng)做到分層超寬碾壓，最后削坡，以保證包括路肩在內(nèi)的全幅路達到要求壓實度，平時檢測壓實度也要在邊緣進行。3.2安裝路緣石時對路緣石底座進行全方位夯實。4治理方法：4.1挖出破損邊緣，切成縱、橫向正規(guī)的斷面，并適當(dāng)挖深，采取局部加厚邊部面層的辦法修復(fù)。4.2改善路肩，使路肩平整、堅實，與路面邊緣銜接平順，并保持路肩應(yīng)有的橫坡度，以利排水。1現(xiàn)象：1.1使用攤鋪機攤鋪或人工攤鋪，兩幅之間縱向接茬不平，出現(xiàn)高差，或在接茬處出現(xiàn)松散掉渣現(xiàn)象。1.2兩次攤鋪的橫向接茬不平，有跳車。1.3油路面與路緣石接茬或與其他構(gòu)筑物接茬部位留有輪跡。2原因分析：2.1縱向接茬不平，一是由于兩幅松鋪厚度不一致，造成高差；二是兩幅之間皆屬每幅邊緣，油層較虛，經(jīng)碾壓后，不實，出現(xiàn)松散現(xiàn)象。2.2不論是熱接或冷接的橫向接茬，都是由于虛鋪厚度的偏差和碾輪在鋪筑端頭的推擠作用都很難接平。2.3油路面與路緣石或與其他構(gòu)筑物接茬部位，碾輪未貼邊碾壓，又未用墩錘夯實，虧油部分又未及時找補，造成邊緣部位坑洼不平松散掉渣，或留下輪跡。3防治措施：3.1縱橫向接茬均需力求使兩次攤鋪松實厚度一致，如在碾壓一遍發(fā)現(xiàn)不平或有長油或虧油現(xiàn)象，應(yīng)即刻用人工來補充或修整，冷接茬仍需要刨立茬，刷邊油，使用熱烙鐵將接茬熨燙平整后再壓實。3.2對路緣石根部和構(gòu)筑物接茬，碾輪壓不到的部位，要有專人進行找平，用熱墩錘或熱烙鐵，夯烙密實，并同時消除輪跡。大面積長距離有路緣石的路面，必須配備小型雙鋼輪壓路機，專司壓邊。六、路面泛油、光面1現(xiàn)象：路面的瀝青上泛至表面，形成局部油層，或由于行車作用，礦料磨光，路面形成摩阻值小的光面。2原因分析：2.1層鋪法施工，瀝青用量過大或礦料不足，或礦料過細，不耐磨耗。2.2層鋪法在低溫季節(jié)施工，路面未成型，嵌縫料散失，面層瀝青量相對變大。2.3采用下封層時瀝青用量過大。2.4拌和法表面處治的油石比過大或瀝青稠度過低。3防治措施：3.1用適當(dāng)粒徑的礦料進行罩面，提高路面粗糙度。3.2根據(jù)泛油程度不同，在高溫季節(jié)撒鋪不同規(guī)格和數(shù)量的礦料。撒料時應(yīng)掌握先粗后細，少撒、勤撒的原則。然后用重錘強行將礦料壓入光面。七、松散1現(xiàn)象：松散2原因分析：2.1瀝青混合料中瀝青量偏少，油石比偏低，瀝青與集料間粘結(jié)性差。2.2低氣溫施工，壓實度偏小，瀝青面層內(nèi)部空隙率過大。2.3集料含泥量超標，集料顆粒被粉塵包裹，使瀝青不能與集料粘結(jié)。2.4拌合溫度過高，導(dǎo)致瀝青老化。2.5基層松軟而引起面層龜裂松散。2.6選擇了酸性骨料，與瀝青粘附性差。2.7水分滲入瀝青與集料面，降低瀝青粘附性和粘結(jié)力。2.8鋪筑上層時，對下層污染沒有進行徹底處理，使上下層之間缺少有效粘結(jié)力。3防治措施：3.1嚴格按照批復(fù)的油石比施工。3.2低氣溫施工，嚴格控制壓實度和空隙率。3.3拌合站按試驗段決定的溫度控制出場溫度，避免油溫過高產(chǎn)生老化。3.4嚴格集料含泥量控制，加強抽檢頻率。3.5對基層松散進行處理（壓實或者清理重做）。3.6不使用酸性骨料。3.7嚴格控制壓實度、空隙率和滲水系數(shù)。3.8鋪上層前，及時對下層污染徹底清理，使上下層之間有效粘結(jié)。八、瀝青混合料殘留穩(wěn)定度不合格形成原因：1、4#料粉塵含量過高，砂當(dāng)量不合格。2、礦粉親水系數(shù)不合格。3、用油量偏低。4、小于0.075mm部分與瀝青用量的比例超標。5、試驗方法不規(guī)范。防治措施：1、選用合格的原材料進行施工。2、嚴格控制好瀝青用量，確保油石比符合要求。3、規(guī)范油石比檢測試驗操作方法。九、車轍形成原因：1、瀝青用油量偏高，熱穩(wěn)定性差。2、瀝青混合料級配偏細，粗骨料處于懸浮狀態(tài)。3、重車的渠化交通。防治措施：1、改善瀝青混合料級配，采用較多的粗骨料。2、采用改性瀝青提高瀝青的高溫性能。十、坑塘形成原因：1、基層強度不均勻，或局部失去強度。2、瀝青砼局部壓實度或強度不足。3、瀝青砼局部水滲入，產(chǎn)生水損害。4、低溫施工，油與料結(jié)合不良。5、瀝青混合料配合比不正確，用油偏少，結(jié)合料加溫過度，失去粘結(jié)力。防治措施：1、加強基層施工管理，按操作規(guī)程施工，提高基層強度的均勻性。2、調(diào)整瀝青混合料配合比，調(diào)整壓路機配套組合。3、避免低溫施工，嚴格按配合比投料，控制好瀝青和礦料加熱溫度及瀝青混凝土出料溫度。九、原材料不合格產(chǎn)生的缺陷十一、唧漿形成原因：1、瀝青砼開裂或產(chǎn)生坑塘后水進入基層產(chǎn)生抽吸作用。2、基層表面強度不足。防治措施：1、采用水泥穩(wěn)定碎石基層。2、加強半剛性基層頂面清掃和沖洗。十二、失去粘結(jié)力形成原因：1、瀝青混合料中石料|考試大|與瀝青的粘結(jié)性差。2、石料含泥量高，石料表面被泥漿裹覆。3、瀝青路面孔隙過大，導(dǎo)致瀝青砼長期受水浸害。4、瀝青用量不足。5、石料被壓碎或石料吸水性大。6、瀝青拌和過程中溫度偏高，產(chǎn)生老化。防治措施：1、摻加抗剝落劑。2、嚴格控制石料含泥量。3、完善瀝青混合料配合比，調(diào)整壓路機組合，控制壓實度。4、按施工配合比控制瀝青用量。5、嚴格控制瀝青混合料拌和溫度。質(zhì)量控制措施：一、上下面層大面積施工前必須做試鋪路段，試鋪路段經(jīng)現(xiàn)場實測論證，確定機械配套