精益示范線項目計劃與改善報告-2

報告目錄精益改善年度計劃及目標(biāo)團隊組成及職責(zé)明晰目標(biāo)設(shè)定2014年展望整體推行計劃現(xiàn)狀分析改善成果及總結(jié)主題選定實施策略二三四五七一六八九精選課件**精益年度計劃及目標(biāo)一2013年推行計劃目標(biāo)精益生產(chǎn)樣板線VPS

Level1.6

零缺陷（氧化合格率提升/內(nèi)外報廢降低等）透明化(MES)標(biāo)準(zhǔn)化/5S零浪費(VAVE成本降低、包裝成本降低等)節(jié)拍平衡自動化（后三角機器人拋光）2014年計劃目標(biāo)樣板線效果全面鋪開

Leve1.9

人工智能（防錯防呆、影像測試）透明化(MES全面上線)零浪費（VAVE成本降低、物流及包裝成本降低、OEE提升等）零缺陷（氧化合格率提升/內(nèi)外報廢降低、鋁板擠出專項等）一個流（下掛與檢驗連線、布局改善）自動化（側(cè)邊框、水切機器人拋光）快速換模（實現(xiàn)換模＜20min）201320142015VPSevaluationLevel1.6Level1.8-2.0Level2.4零缺陷/持續(xù)改進/標(biāo)準(zhǔn)化Zerodefects/CIP/Standard原則Principle:ControlLoopZeroVPSLevel1.4VPSevaluation透明化Transparency線邊責(zé)任管理On-the-spotresponsibility零浪費/節(jié)拍平衡Zerowaste/Takt一個流Flow后拉式管理Pull靈活性FlexVPSevaluationLevel>2.52015~~計劃目標(biāo)一個流（機加與拋光連線）

Leve2.4

后拉式管理零缺陷（6西格瑪）標(biāo)準(zhǔn)化持續(xù)改進線邊責(zé)任管理靈活性精選課件**精益年度計劃及目標(biāo)一八大浪費KaizenEvents標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)流線化生產(chǎn)準(zhǔn)時化生產(chǎn)JIT快速換線SMED價值流分析VSM精益管理工業(yè)工程概論動作經(jīng)濟原則雙手操作分析標(biāo)準(zhǔn)工時制定生產(chǎn)線平衡秒表法工時測量5Why&4W1HMO管理瓶頸識別與管理程序分析法影像分析法抽樣記錄法人機操作分析效率管理防呆與防錯技術(shù)物流分析單元制造模式CELL系統(tǒng)仿真模特法動素分析法綜合數(shù)據(jù)法產(chǎn)能規(guī)劃與人力編制人因工程系統(tǒng)布置規(guī)劃SLP搬運系統(tǒng)分析SHA戴明環(huán)PDCAQC七大手法陽光心態(tài)可視化管理溝通技巧報告書寫技巧領(lǐng)導(dǎo)力執(zhí)行力項目管理初級-技術(shù)員中級-工程師高級-主管工程師精益模塊IE模塊通用模塊精益生產(chǎn)培訓(xùn)計劃精選課件零目標(biāo)零切換浪費零庫存零浪費零不良零故障零停滯零事故目的多品種對應(yīng)發(fā)現(xiàn)真問題降低成本質(zhì)量保證生產(chǎn)效率縮短交貨期安全保證現(xiàn)狀切換時間長:1H切換后不穩(wěn)定大量庫存造成成本高；周轉(zhuǎn)困難，且看不到真正的問題在哪里每套負毛利87元低級錯誤頻發(fā)，不良率高企，合格率：70%機加人均產(chǎn)出30pcs/h；組立人均產(chǎn)出6pcs/h；生產(chǎn)周期：8.1天（太長）機加工:新進專機無光幕安全保護組立：員工走動頻繁，疲勞度增高；通過全員討論，就目前最為急迫和最具解決價值的一項做為本期的重點課題。

遵循分?jǐn)?shù)最多，優(yōu)先解決的原則。二主題選定此產(chǎn)品按照年訂單計算2013訂單量為：32580套/年

年度總虧損：283萬元/年2014訂單量為：100000套/年

年度總虧損：870萬元/年精選課件總負責(zé)：公司系統(tǒng)整體運作把控，根據(jù)目標(biāo)整體計劃推進；總干事：公司系統(tǒng)運作定期稽核，協(xié)助總負責(zé)人推進整體計劃；團隊組成三總負責(zé)***1.品質(zhì)保證2.數(shù)據(jù)統(tǒng)計分析3.品質(zhì)異常對應(yīng)1.設(shè)備工裝保證2.現(xiàn)狀把握3.改善實施1.計劃執(zhí)行2.現(xiàn)場管理3.人員安排4.計劃追蹤1.物料的采購2.原材料及輔料品質(zhì)保證生管部**1.物料計劃的制訂和追蹤2.生產(chǎn)計劃下達3,.物料的配送總干事**1,確保生產(chǎn)線所有作業(yè)員工高效工作，杜絕直接作業(yè)人員離開生產(chǎn)線;2,日計劃每日達成，確保計劃實際一致性；3,通過各項數(shù)據(jù)收集分析，分析原因，制訂并實施對策；1,定期總結(jié)問題點及對策，形成有效的管理機制，并橫向推廣；

2,制訂和優(yōu)化流程，促使各個部門直接的工作有效銜接；3,促進相關(guān)部門對生產(chǎn)現(xiàn)場的有效支持，提升生產(chǎn)作業(yè)效率；4,建立精益生產(chǎn)的標(biāo)準(zhǔn)生產(chǎn)線，促進精益生產(chǎn)方式的有效推廣；************************1.現(xiàn)場改善輔助2.IE分析3.專案項目推進***生技部***生產(chǎn)部***采購部***總干事協(xié)助***品保部***精選課件組立效率提升提升值四一次合格率提升值異常停線率降低值機加工作業(yè)人員降低降低值組立作業(yè)人員降低降低值生產(chǎn)周期降低降低值目標(biāo)設(shè)定項目人員降低效率提升（組立）異常停線率合格率毛利潤生產(chǎn)周期第一階段第二階段機加工組立現(xiàn)狀262015%70%-87元/套-39元/套8.1天目標(biāo)13305%88%-39元/套5元/套6.1天毛利潤減少值精選課件五整體推行計劃NO項目標(biāo)桿線推行說明責(zé)任人時間3月4月3周4周1周2周3周4周1小組成立成立Q5標(biāo)桿線改善小組***3月23日2主題選定小組成員討論決定***3月26日3基礎(chǔ)調(diào)查品質(zhì)、生產(chǎn)線數(shù)據(jù)收集***3月28日4問題分析從收集的基礎(chǔ)數(shù)據(jù)進行問題分析***4月8日5對策實施制定相關(guān)制定，杜絕作業(yè)人員走動***4月12日生產(chǎn)日計劃下達，嚴(yán)謹(jǐn)執(zhí)行***4月14日保障生產(chǎn)線無停機浪費***4月20日通過IE手法，提升生產(chǎn)效率***4月15日通過QC手法分析品質(zhì)問題，提升品質(zhì)***4月22日6效果確認確認改善實際是否達成目標(biāo)***4月25日精選課件六Q5行李架月訂單量：2715setT/T=22*10.2*3600/(2800)=289s機加工2人C/O=0.3HC/T=60Sscrap=2%1shift原材料倉庫供應(yīng)商鋁管鋁擠出半成品計劃交付員Q5行李架氧化10人20pcs/掛具，共10個掛具；每個飛靶2個掛具C/T=3.5H/飛靶scrap=15%2shiftC/O=0.5hC/T=302scrap=0.5%2shift客戶:Audi

后工序6人包裝3天60s0.5H3.5H5天300s發(fā)貨計劃周生產(chǎn)計劃周生產(chǎn)計劃周生產(chǎn)計劃成品倉庫30天/周預(yù)示量LT:8.1DCT:3.6H價值流分析現(xiàn)狀分析精選課件現(xiàn)場布局圖機加工六現(xiàn)狀分析（1）B、打毛刺檢驗A、投料鋸切銑切現(xiàn)場實圖現(xiàn)場分析：目錄工序現(xiàn)狀分析人力配置工位人員1、機加工為2人生產(chǎn)，送料人員有等待時間，工序不平衡；2、工裝沖孔方式不合理，需人工翻轉(zhuǎn)產(chǎn)品，浪費工時；機加工位A1機加工位B1合計2人合格率工序合格率1、機加工鉆孔處鋁屑容易卷入鉆頭內(nèi)，造成產(chǎn)品表面劃傷；2、表面粗糙不良現(xiàn)象較多，氧化及退膜工藝造成，具體原因正在調(diào)查；

3、原材料表面不良導(dǎo)致氧化后花紋現(xiàn)象；機加工80%效率工序效率1、機加工為2人生產(chǎn)，送料人員有等待時間，工序不平衡；2、工裝沖孔方式不合理，需人工翻轉(zhuǎn)產(chǎn)品，浪費工時；

3、組立線人員工序間職責(zé)不清晰，崗位作業(yè)時間不平衡；配件輔料配送系統(tǒng)不到位；機加工60停線率工序停線率1、專用設(shè)備動作感應(yīng)器經(jīng)常損壞失靈，造成停線時間：30H/月；

2、工裝換模之后，每次需要調(diào)整孔位30分鐘/次，更換沖針：25/分鐘，浪費工時；

3、鋁屑清理困難浪費工時；機加工15%精選課件六現(xiàn)狀分析（2）氧化1、1個掛具只能上20根產(chǎn)品，一個飛靶只能上40根產(chǎn)品產(chǎn)能低下。2、掛具放置飛靶后，空間有過多的浪費；3、很大程度影響氧化線總體產(chǎn)能，造成交付緊張。氧化掛具1.2013年；單月訂單量為：2715SET;單產(chǎn)品占整個氧化稼動率為6%；2.2014年；單月訂單量為：9000SET;單產(chǎn)品占整個氧化稼動率為19%；3.按照客戶訂單需求量提高，此氧化稼動無法完成客戶需求。精選課件組立六現(xiàn)狀分析（3）組立1組立2檢驗區(qū)包裝區(qū)現(xiàn)場實圖現(xiàn)場布局圖現(xiàn)場分析目錄工序現(xiàn)狀分析人力配置工位人員

1、組立線人員工序間職責(zé)不清晰，崗位作業(yè)時間不平衡；2、包裝工位需要2人進行包裝；配件輔料配送系統(tǒng)不到位；裝配件1裝配件1組立1組立1包裝1包裝1合計6人合格率工序合格率1、表面粗糙不良現(xiàn)象較多，氧化及退膜工藝造成，具體原因正在調(diào)查；

2、原材料表面不良導(dǎo)致氧化后花紋現(xiàn)象；組立85%效率工序效率組立線人員工序間職責(zé)不清晰，崗位作業(yè)時間不平衡；配件輔料配送系統(tǒng)不到位；組立25停線率工序停線率1、工裝換模之后，每次需要調(diào)整孔位30分鐘/次，更換沖針：25/分鐘，浪費工時；

2、鋁屑清理困難浪費工時；組立15%精選課件現(xiàn)狀分析（5）六原輔材料產(chǎn)品名稱銷售價格（元）總成本（元）盈虧狀況成本結(jié)構(gòu)明細材料費外購費加工費包裝費運輸費管理費模攤費Q5行李架總成313400.5134-87.063427.43281.723.855925.94645.4529.11587.0000占銷售價格比例：26.17%72.60%7.62%8.29%1.60%9.30%2.24%鋁管素材+配件氧化材料每個成品箱價格為726.5元/個；

每箱產(chǎn)品：28套每個集裝箱產(chǎn)品：550套；

嘉興至上海港口每趟3000元1、外蓋板——周轉(zhuǎn)入廠內(nèi)使用白色泡沫包裹，導(dǎo)致員工需要每做一根都需要打開一次；效率明顯下降；并且白色泡沫使用后就無法回收，材料也極其浪費。2、行李架橡膠條——軟工生產(chǎn)是需要將原先一捆進行單個挑出放入包材生產(chǎn)；嚴(yán)重浪費員工工作效率。3、李架支架總成包裝盒——員工生產(chǎn)時，需要將刀片進行對每箱塑封膠帶割開，嚴(yán)重浪費員工工作效率。4、鋁管——單加工素材需要進行磨砂處理，影響成本支出?，F(xiàn)可及時更改問題：配件總成：精選課件人員工藝方法環(huán)境六現(xiàn)狀分析材料設(shè)備/工治具人員不固定，有借調(diào)人員人員培訓(xùn)不夠以個人經(jīng)驗在做人員品質(zhì)意識不強新員工個人技能不足機加工設(shè)備不合理，異常比較多，人員成本大組裝治具不合理，員工需要搬運轉(zhuǎn)身組裝作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)不完善,明確配件包裝不合理，使用白色泡棉袋，拿取不方便精益生產(chǎn)的氛圍及員工參與度不夠膠條來料后需要人工捆綁，浪費工時5S/目視化如何提升精益生產(chǎn)！原材料配件配送無機制包裝粘貼標(biāo)簽方式不合理半成品/配件無先進先出管理組裝治具不合理，員工需要搬運轉(zhuǎn)身組裝機加工設(shè)備不合理，異常比較多，人員成本大治具夾頭設(shè)計不合理配件投料不合理精選課件策略一：減員增效設(shè)備優(yōu)化機加工：Q5機加工自動化導(dǎo)入機加工作業(yè)人員降低降低值組立：Q5組立治具合并生產(chǎn)組立作業(yè)人員降低

(節(jié)拍柔性化生產(chǎn)）降低值實施舉措：七氧化：掛具改善組立瓶頸改善精選課件策略一：減員增效設(shè)備優(yōu)化生產(chǎn)人員：2名需要一名員工送料，另外一名員工接料生產(chǎn)，導(dǎo)致人員浪費，且2人工序不平衡，有等待浪費。生產(chǎn)人員：1人；精減1人由人工送料放料翻轉(zhuǎn)改為自動化送料翻轉(zhuǎn)回料，員工作業(yè)方便。改善前改善后機加工：Q5機加工自動化導(dǎo)入七精選課件1.將原有傾斜的懸掛方法改善成垂直懸掛，節(jié)約掛具空間，2.每一個掛具由原來的20片增加到26片，一個飛耙可以上掛52根產(chǎn)品，產(chǎn)能提升30%，3.產(chǎn)品因電壓不夠?qū)е骂伾睿F(xiàn)增加電拋電壓，4.提升產(chǎn)能降低氧化壓力力保交付。改善前改善后氧化：掛具改善1、1個掛具只能上20根產(chǎn)品，一個飛靶只能上40根產(chǎn)品產(chǎn)能低下。2、掛具放置飛靶后，空間有過多的浪費；3、很大程度影響氧化線總體產(chǎn)能，造成交付緊張;4、產(chǎn)品因電壓不夠?qū)е骂伾?。策略一：減員增效設(shè)備優(yōu)化七精選課件組立：Q5組立治具合并生產(chǎn)（組立工序1）（組立工序2）（檢驗）（包裝）合并1.生產(chǎn)1PCS員工需轉(zhuǎn)身與行走動作，員工疲勞度過多；2.降低了工作效率；1.減少了轉(zhuǎn)身與行走動作，降低了員工疲勞度；2.提升了工作效率；3.可柔性化生產(chǎn)（可按照客戶需求的節(jié)拍變更人員數(shù)量）策略一：減員增效設(shè)備優(yōu)化七精選課件組立瓶頸改善組裝2治具不合理瓶頸問題點

組裝2治具不合理，員工需要搬運產(chǎn)品和轉(zhuǎn)身才能進行組裝配件紙箱不合理瓶頸問題點

員工需要用美工刀割開紙箱才能拿配件，能否改為天地盒蓋配件投料瓶頸問題點

投料架在兩邊，導(dǎo)致員工作業(yè)不順暢；員工動作瓶頸問題點

作業(yè)員轉(zhuǎn)身拿配件組立，存在動作不合理配件包裝不合理瓶頸問題點

配件包裝不合理，員工拿配件需要將白色泡沫袋拿掉后才能組裝，動作浪費組裝1治具不合理瓶頸問題點

配件放置位置不合理，夾頭不合理治具合并，現(xiàn)場改善瓶頸改善前改善后策略一：減員增效設(shè)備優(yōu)化七精選課件策略二：打通動脈物流優(yōu)化布局優(yōu)化：組立線生產(chǎn)布局優(yōu)化場地節(jié)約：物流周轉(zhuǎn)區(qū)域場地節(jié)約庫存降低：組立生產(chǎn)庫存降低生產(chǎn)周期改善：價值流改善組立效率提升提升值成本降低：包裝成本改善生產(chǎn)周期降低實施舉措：七毛利潤減少值精選課件改善前改善后布局優(yōu)化：組立線生產(chǎn)布局優(yōu)化1.由于內(nèi)部布局不合理，導(dǎo)致人員走動頻繁；生產(chǎn)效率不高。2.員工作業(yè)時，需要將地面上配件搬運到周轉(zhuǎn)加上，浪費生產(chǎn)效率。3.由倉庫配送至C3產(chǎn)線，嚴(yán)重浪費配送時間。1.半成品使用先進先出的方式進行產(chǎn)品配送；2.員工作業(yè)不需要進行到處行走搬箱子，直接一條流順序生產(chǎn)。3.倉庫配件輸送放置在投料架上,員工可直接拿起配件生產(chǎn),提高效率。4.由倉庫配送至C5產(chǎn)線，來回需82米。策略二：打通動脈物流優(yōu)化七精選課件場地節(jié)約：配送系統(tǒng)建立配送點標(biāo)識線內(nèi)配送架整改投入使用倉庫人員更具計劃定期將配件等物料直接配送至線內(nèi)的配送架，取消了線邊的臨時配件庫存，減少了重復(fù)搬運的過程，大大提升了員工的作業(yè)效率；策略二：打通動脈物流優(yōu)化七精選課件改善前改善后場地節(jié)約：物流周轉(zhuǎn)控制1.當(dāng)氧化半成品在庫存過低時，后工序員工將看板直接下達到機加工；2.氧化半成品進入庫存管理區(qū)時，將看板放入，按次序先進先出生產(chǎn)；3.組立線員工將空臺車放入時，必須將看板放置在（返回機加工線看板）處。策略二：打通動脈物流優(yōu)化七精選課件改善前改善后庫存降低：組立生產(chǎn)庫存降低按照計劃批量生產(chǎn)，WIP較多;前/后端620set實行后拉式生產(chǎn)，WIP降低到;前/后端330set策略二：打通動脈物流優(yōu)化七精選課件產(chǎn)品名稱銷售價格（元）總成本（元）盈利狀況第一階段第二階段改善后Q5行李架總成313370.57-57.12-57.12目標(biāo)Q5行李架總成313352.45-395

Q5成本降低產(chǎn)品名稱銷售價格（元）總成本（元）盈利狀況第一階段第二階段改善前Q5行李架總成313400.51-87.06目標(biāo)Q5行李架總成313352.45-392.6組立1支架總成配件紙箱改善改善前問題點改善后對策效果

支架總成配件包裝箱不合理，員工需要使用工具刀片手工開箱，不方便

將包裝改為天地盒員工拿配件時直接拿走蓋子即可，提升了作業(yè)效率組立1支架蓋板塑料配件包裝改善改善前問題點改善后對策效果

現(xiàn)有包材里面配件放置混亂，會導(dǎo)制混裝；

改為吸塑板放置，人員不用拆泡棉帶

改善后，配件的泡棉袋取消，員工拿取配件時直可接拿配件進行組裝。且放置方式規(guī)范化。包裝成品包裝改善改善前問題點改善后對策效果

供應(yīng)商發(fā)到我司產(chǎn)品如圖，需要一個人重新折彎包裝，浪費工時

通過改善，供應(yīng)商發(fā)到我司產(chǎn)品直接如圖，無需重新包裝通過改善，供應(yīng)商發(fā)到我司產(chǎn)品直接如圖，無需重新包裝。且對產(chǎn)品進行國產(chǎn)化，降低了膠條的成本。（通過了客戶的認可）NO改善項目改善前改善后單項降價（元/套）合計（元/套）1材料（鋁管*2）12元/KG27元/set7.5元/KG17元/set（12-7.5）*2.317=1029.942配件（鋁管蓋板膠條*2）9.8元/pcs4.05元/pcs11.53人工成本23.86元/pcs20.86元/pcs6.124效率提升7.4元/set5.077元/set2.325配件（支架總成*4）ED費用：18.03元/個ED費用：2.5元/個（18.03-2.5）*4=62.1262.121.此項目現(xiàn)在已在進行中，實際價格已經(jīng)降低；2.小批量驗證進行中；3.正式切換前，需要客戶PPAP;4.預(yù)計在明年3月份可正式切換。策略二：打通動脈物流優(yōu)化七精選課件生產(chǎn)周期改善：價值流體現(xiàn)機加工1人C/O=0.3HC/T=60Sscrap=2%1shift原材料倉庫供應(yīng)商鋁管鋁擠出半成品計劃交付員30天/周預(yù)示量Q5行李架3天60s0.5H3.5H氧化10人20pcs/掛具，共10個掛具；每個飛靶2個掛具C/T=3.5H/飛靶scrap=15%2shiftC/O=0.5hC/T=302scrap=0.5%2shiftBINBIN客戶:Audi

后工序3人包裝1303天300s130130.FIFO周生產(chǎn)計劃成品倉庫發(fā)貨計劃LT:6.1DCT:3.6HQ5行李架月訂單量：2715setT/T=22*10.2*3600/(2800)=289s策略二：打通動脈物流優(yōu)化七精選課件策略三：防呆防錯品質(zhì)保障1.機加工專機光幕防呆改善2：組立治具防呆裝置改善平均異常停線率降低值實施舉措：七一次合格率提升值精選課件1.機加工專機光幕防呆改善安全防呆當(dāng)物品放入兩個光幕中間內(nèi)；設(shè)備自行停止。順序防呆設(shè)備運行時，產(chǎn)品依次會按照順序防呆進行生產(chǎn)，如果工序遺漏，設(shè)備自然停止。策略三：防呆防錯品質(zhì)保障七精選課件2：組立治具防呆裝置改善工序1工序2采用順序防呆設(shè)備運行時，產(chǎn)品依次會按照順序防呆進行生產(chǎn)，如果工序遺漏，治具警報器自動呼叫。策略三：防呆防錯品質(zhì)保障七精選課件策略四：以人為本現(xiàn)場改善5S/目視化現(xiàn)場提升多能工培訓(xùn)標(biāo)準(zhǔn)化-作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)及流程實施舉措：七現(xiàn)場輔助改善精選課件5S/目視化現(xiàn)場展示車間門口樣件展示區(qū)進料檢驗區(qū)倉庫半成品先進先出過道生產(chǎn)線Audit1、定期對車間走動人員進行稽核，減少不合理走動（崗位標(biāo)準(zhǔn)梳理）；2、物料標(biāo)準(zhǔn)配送機制的推動；3、3號、5號廠房間接、直接人員的服裝的顏色區(qū)分。策略四：以人為本現(xiàn)場改善七精選課件多能工培訓(xùn)員工培訓(xùn)計劃培訓(xùn)實際管理表Q5多能工管理表策略四：以人為本現(xiàn)場改善七精選課件改善前改善后紙箱襯板配套放置（每箱28sets)提升現(xiàn)場5S及員工拿取的效率；成品包裝物流架改善，減少員工搬運成品箱的距離，直接劃入總成紙箱附近進行裝箱；成品包裝物流架改善，減少員工搬運成品箱的距離，直接劃入總成紙箱附近進行裝箱；現(xiàn)場輔助改善策略四：以人為本現(xiàn)場改善七精選課件標(biāo)準(zhǔn)化-作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)及流程策略四：以人為本現(xiàn)場改善七精選課件八改善成果及總結(jié)總績效為

：97.54萬元/年無形成果1、進一步提高了改善意識，2、更靈活運用IE改善手法，3、提升了員工的滿意度，4、增強了團隊的協(xié)作性，5、改善現(xiàn)場物流空間，使生產(chǎn)線物流順暢；6、提升了現(xiàn)場自動化水平，減少員工勞動強度，提升效率；7、通過工藝標(biāo)準(zhǔn)化建立，穩(wěn)定產(chǎn)品品質(zhì)；8、拓寬管理思路，使管理更加嚴(yán)謹(jǐn)；總結(jié)得失2014年度持續(xù)改善1.客戶面：

與客戶商談，鎖定匯率；2.成本面：材料改善，包裝物流改善，輔料降低；3.效率面：

氧化周期降低，生產(chǎn)效率提升。目標(biāo)：凈利5%產(chǎn)生績效Q5組立：2０pcs/每小時提升至30pcs/每小時，月訂單=2715set月績效=

(5430/20-5430/30)*3*20＝5430元/月年績效=

5430*12=65160元/年Q5氧化：40pcs/每掛提升至52pcs/每掛，單掛氧化時間為：14分鐘月訂單=2715set月績效={

5430/（60/14*40）-5430/（60/14*52)*6*20＝877.2元/月年績效=

877.2*12=10525.8元/年Q5機加工：原先2人生產(chǎn)；現(xiàn)1人生產(chǎn)；產(chǎn)能60pcs/每小時，月訂單=2715set月績效=

5430/60*1*20＝1810元/月年績效=

1810*12=21710元/年成本總降低：月績效=（87.06-57.12）*2715=81287.1元/月

年績效=4276