機械制造技術(shù)課程設(shè)計-液壓閥閥套加工工藝及夾具設(shè)計

1工藝規(guī)程制定1.1機械加工工藝規(guī)程制訂1、工藝規(guī)程規(guī)定產(chǎn)品或零部件制造工藝過程和操作方法等的工藝文件。2、制訂工藝規(guī)程的原則保證圖樣上規(guī)定的各項技術(shù)要求，有較高的生產(chǎn)效率，技術(shù)先進，經(jīng)濟效益高，勞動條件良好。3、制訂工藝規(guī)程的原始資料4、制訂工藝規(guī)程的程序計算生產(chǎn)綱領(lǐng)，確定生產(chǎn)類型；分析產(chǎn)品裝配圖，對零件圖樣進行工藝審查；確定毛坯的種類、形狀、尺寸及精度；擬訂工藝路線（劃分工藝過程的組成、選擇定位基準、選擇零件表面的加工方法、安排加工順序、選擇機床設(shè)備等）；進行工序設(shè)計（確定各工序加工余量、工序尺寸及公差，選擇工藝裝備，計算時間定額等；確定工序的技術(shù)要求及檢驗方法，填寫工藝文件。1.2機械加工工藝規(guī)程的組成工藝過程由若干個按著一定順序排列的工序組成。工序是工藝過程的基本單元，也是生產(chǎn)組織和計劃的基本單元。工序又可細分為若干個安裝、工位及工步等。1、工序一個或一組人，在一個工作地對同一個或同時對幾個工件所連續(xù)完成的一部分工藝過程。2、安裝工件經(jīng)一次裝夾后所完成的那一部分工序3、工位為了完成一定的工序部分，一次裝夾工件后，工件與夾具或設(shè)備的可動部分相對刀具或設(shè)備的固定部分占據(jù)每一位置所完成的那部分工序。4、工步在加工表面和加工工具不變的情況下所連續(xù)完成的那一部分工序1.3制訂機械加工工藝規(guī)程的原始資料產(chǎn)品裝配圖及零件圖；產(chǎn)品質(zhì)量的驗收標準；產(chǎn)品的生產(chǎn)綱領(lǐng)及生產(chǎn)類型；原材料及毛坯的生產(chǎn)水平；現(xiàn)場生產(chǎn)條件（機床設(shè)備與工藝裝備、工人技術(shù)水平等）；國內(nèi)外有關(guān)工藝、技術(shù)發(fā)展狀況。2零件的分析2.1零件的作用題目所給的零件是液壓閥閥套，閥套是唯一可備磨損的配件，閥門之按壓是用壓縮空氣施于閥套之上。閥門外殼形成操作器之一部分，如此可避用昂貴的活塞式操作器、操作皮膜、或電動馬達?？諝鈮毫橛陂y門外殼和閥套之空隙間，用來操作閥門之開閉及節(jié)流作用。下列三種說明了閥套變型過程。閥門全部開放，閥套外型正如一段硬管，閥套幾乎不受流體磨損。流體不受阻礙業(yè)無渦流現(xiàn)象。圖示B：當(dāng)節(jié)流時閥套能維持平穩(wěn)流型。最高流速及磨耗處位于閥門中心線上，以致渦流及磨損程度均降低。當(dāng)閥門全部關(guān)閉時，其閥套封閉，長度為閥套總長的一半。大型閥，當(dāng)其全部關(guān)閉時，其封閉線呈“Y”形。2.2零件的工藝分析液壓閥閥套共有二組加工表面，其相互有一定關(guān)聯(lián)要求，具體分析如下：1、以Φ44孔為中心的一組加工表面這一組加工表面有：Φ85右端面、Φ25孔、Φ30孔、Φ40孔、2×0.5槽、M45×1.5螺紋、左端面、Φ28孔、2×1槽；M30×1.5螺紋、Φ85左端面、Φ60端面、Φ60外圓；Φ85外圓、Φ45外圓、Φ44外圓、寬2槽、M42×1.5螺紋等。2、以Φ32孔為中心的一組加工表面這一組加工表面包括：4-Φ6.5孔、Φ11沉孔、2-Φ2.94孔、Φ6圓弧等。這兩組加工表面有一定的關(guān)聯(lián)要求、即第二組尺寸和第一組尺寸相關(guān)聯(lián)要求。由上面分析可知，加工時應(yīng)先加工第一組面，再以第一組加工外圓和端面為基準加工另外一組加工面3工藝規(guī)程設(shè)計3.1確定毛坯的制造形式零件材料為40Cr，40Cr鋼材是中碳調(diào)質(zhì)鋼，正火可促進組織球化，改進硬度小于160HBS毛坯的切削性能。在溫度550~570℃進行回火，該鋼具有最佳的綜合力學(xué)性能。該鋼的淬透性高于45鋼，適合于高頻淬火，火焰淬火等表面硬化處理等3.2基面的選擇基面的選擇是工藝規(guī)程設(shè)計中的重要工作之一。基面選擇的正確、合理，可以保證質(zhì)量，提高生產(chǎn)效率。否則，就會使加工工藝過程問題百出，嚴重的還會造成零件大批報廢，使生產(chǎn)無法進行。一、粗基準的選擇原則1）如果必須首先保證工件上加工表面與不加工表面之間的位置要求，應(yīng)以不加工表面作為粗基準。如果在工件上有很多不需加工的表面，則應(yīng)以其中與加工面位置精度要求較高的表面作粗基準。2）如果必須首先保證工件某重要表面的加工余量均勻，應(yīng)選擇該表面作精基準。3）如需保證各加工表面都有足夠的加工余量，應(yīng)選加工余量較小的表面作粗基準。4）選作粗基準的表面應(yīng)平整，沒有澆口、冒口、飛邊等缺陷，以便定位可靠。5）粗基準一般只能使用一次，特別是主要定位基準，以免產(chǎn)生較大的位置誤差。二、精基準選擇的原則選擇精基準時要考慮的主要問題是如何保證設(shè)計技術(shù)要求的實現(xiàn)以及裝夾準確、可靠、方便。精基準選擇應(yīng)當(dāng)滿足以下要求：用設(shè)計基準作為定位基準，實現(xiàn)“基準重合”，以免產(chǎn)生基準不重合誤差。當(dāng)工件以某一組精基準定位可以較方便地加工很多表面時，應(yīng)盡可能采用此組精基準定位，實現(xiàn)“基準統(tǒng)一”，以免生產(chǎn)基準轉(zhuǎn)換誤差。當(dāng)精加工或光整加工工序要求加工余量盡量小而均勻時，應(yīng)選擇加工表面本身作為精基準，即遵循“自為基準”原則。該加工表面與其他表面間的位置精度要求由先行工序保證。為獲得均勻的加工余量或較高的位置精度，可遵循“互為基準”、反復(fù)加工的原則。有多種方案可供選擇時應(yīng)選擇定位準確、穩(wěn)定、夾緊可靠，可使夾具結(jié)構(gòu)簡單的表面作為精基準。3.3確定各工序的加工余量1.Φ85右端面的加工余量查《機械制造工藝設(shè)計簡明手冊》表2.2-4，得鍛件的單邊加工余量Z=2.0mm,鍛件尺寸公差為CT8級，表面粗糙度Ra為6.3。根據(jù)《機械制造工藝設(shè)計簡明手冊》表1.4-8，一步車削（即粗車）方可滿足其精度要求。2.左Φ25孔的加工余量查《機械制造工藝設(shè)計簡明手冊》表2.2-4，得鍛件的單邊加工余量Z=2.0mm,鍛件尺寸公差為CT8級，表面粗糙度Ra為0.8。根據(jù)《機械制造工藝設(shè)計簡明手冊》表1.4-8，三步加工（即粗車、半精車、磨）方可滿足其精度要求。粗車單邊余量Z=1.5mm半精車單邊余量Z=0.4mm磨單邊余量Z=0.1mm3.右Φ25孔的加工余量查《機械制造工藝設(shè)計簡明手冊》表2.2-4，得鍛件的單邊加工余量Z=2.0mm,鍛件尺寸公差為CT8級，表面粗糙度Ra為0.4。根據(jù)《機械制造工藝設(shè)計簡明手冊》表1.4-8，四步加工（即粗車、半精車、精車、磨）方可滿足其精度要求。粗車單邊余量Z=1.5mm半精車單邊余量Z=0.3mm精車單邊余量Z=0.1mm磨單邊余量Z=0.1mm4.Φ30孔的加工余量查《機械制造工藝設(shè)計簡明手冊》表2.2-4，得鍛件的單邊加工余量Z=2.5mm,鍛件尺寸公差為CT8級，表面粗糙度Ra為6.3。根據(jù)《機械制造工藝設(shè)計簡明手冊》表1.4-8，一步車削（即粗車）方可滿足其精度要求。5.Φ40孔的加工余量查《機械制造工藝設(shè)計簡明手冊》表2.2-4，得鍛件的單邊加工余量Z=7.5mm,鍛件尺寸公差為CT8級，表面粗糙度Ra為6.3。根據(jù)《機械制造工藝設(shè)計簡明手冊》表1.4-8，一步車削（即粗車）方可滿足其精度要求。6.2×0.5槽的加工余量查《機械制造工藝設(shè)計簡明手冊》表2.2-4，因其加工槽的尺寸不大故采用實心鍛造，鍛件尺寸公差為CT7級，表面粗糙度Ra為6.3。根據(jù)《機械制造工藝設(shè)計簡明手冊》表1.4-8，一步車削（即粗車）方可滿足其精度要求。7.M45×1.5螺紋的加工余量查《機械制造工藝設(shè)計簡明手冊》表2.2-4，得鍛件的單邊加工余量Z=2.5mm,鍛件尺寸公差為CT8級，表面粗糙度Ra為6.3。根據(jù)《機械制造工藝設(shè)計簡明手冊》表1.4-8，首先車M45×1.5螺紋底孔Φ43.5、然后再車M45×1.5螺紋方可滿足其精度要求。8.左端面的加工余量查《機械制造工藝設(shè)計簡明手冊》表2.2-4，得鍛件的單邊加工余量Z=2.0mm,鍛件尺寸公差為CT8級，表面粗糙度Ra為6.3。根據(jù)《機械制造工藝設(shè)計簡明手冊》表1.4-8，一步車削（即粗車）方可滿足其精度要求。9.Φ28孔的加工余量查《機械制造工藝設(shè)計簡明手冊》表2.2-4，得鍛件的單邊加工余量Z=1.5mm,鍛件尺寸公差為CT8級，表面粗糙度Ra為6.3。根據(jù)《機械制造工藝設(shè)計簡明手冊》表1.4-8，一步車削（即粗車）方可滿足其精度要求。10.2×1槽的加工余量查《機械制造工藝設(shè)計簡明手冊》表2.2-4，因其加工槽的尺寸不大故采用實心鍛造，鍛件尺寸公差為CT7級，表面粗糙度Ra為6.3。根據(jù)《機械制造工藝設(shè)計簡明手冊》表1.4-8，一步車削（即粗車）方可滿足其精度要求11.M30×1.5螺紋的加工余量查《機械制造工藝設(shè)計簡明手冊》表2.2-4，得鍛件的單邊加工余量Z=2.5mm,鍛件尺寸公差為CT8級，表面粗糙度Ra為6.3。根據(jù)《機械制造工藝設(shè)計簡明手冊》表1.4-8，首先車M30×1.5螺紋底孔Φ28.5、然后再車M30×1.5螺紋方可滿足其精度要求。12.Φ85左端面的加工余量查《機械制造工藝設(shè)計簡明手冊》表2.2-4，得鍛件的單邊加工余量Z=2.0mm,鍛件尺寸公差為CT8級，表面粗糙度Ra為0.8。根據(jù)《機械制造工藝設(shè)計簡明手冊》表1.4-8，三步加工（即粗車、半精車、磨）方可滿足其精度要求。粗車單邊余量Z=1.5mm半精車單邊余量Z=0.4mm磨單邊余量Z=0.1mm13.Φ60端面的加工余量查《機械制造工藝設(shè)計簡明手冊》表2.2-4，得鍛件的單邊加工余量Z=2.0mm,鍛件尺寸公差為CT8級，表面粗糙度Ra為0.8。根據(jù)《機械制造工藝設(shè)計簡明手冊》表1.4-8，三步加工（即粗車、半精車、磨）方可滿足其精度要求。粗車單邊余量Z=1.5mm半精車單邊余量Z=0.4mm磨單邊余量Z=0.1mm14.Φ60外圓的加工余量查《機械制造工藝設(shè)計簡明手冊》表2.2-4，得鍛件的單邊加工余量Z=2.0mm,鍛件尺寸公差為CT8級，表面粗糙度Ra為0.8。根據(jù)《機械制造工藝設(shè)計簡明手冊》表1.4-8，三步加工（即粗車、半精車、磨）方可滿足其精度要求。粗車單邊余量Z=1.5mm半精車單邊余量Z=0.4mm磨單邊余量Z=0.1mm15.Φ72外圓的加工余量查《機械制造工藝設(shè)計簡明手冊》表2.2-4，得鍛件的單邊加工余量Z=2.0mm,鍛件尺寸公差為CT8級，表面粗糙度Ra為6.3。根據(jù)《機械制造工藝設(shè)計簡明手冊》表1.4-8，一步車削（即粗車）方可滿足其精度要求。16.Φ45外圓的加工余量查《機械制造工藝設(shè)計簡明手冊》表2.2-4，得鍛件的單邊加工余量Z=2.0mm,鍛件尺寸公差為CT8級，表面粗糙度Ra為6.3。根據(jù)《機械制造工藝設(shè)計簡明手冊》表1.4-8，一步車削（即粗車）方可滿足其精度要求。17.Φ44外圓的加工余量查《機械制造工藝設(shè)計簡明手冊》表2.2-4，得鍛件的單邊加工余量Z=0.5mm,鍛件尺寸公差為CT8級，表面粗糙度Ra為6.3。根據(jù)《機械制造工藝設(shè)計簡明手冊》表1.4-8，一步車削（即粗車）方可滿足其精度要求。18.寬2槽的加工余量查《機械制造工藝設(shè)計簡明手冊》表2.2-4，因其加工槽的尺寸不大故采用實心鍛造，鍛件尺寸公差為CT7級，表面粗糙度Ra為6.3。根據(jù)《機械制造工藝設(shè)計簡明手冊》表1.4-8，一步車削（即粗車）方可滿足其精度要求。19.M42×1.5螺紋的加工余量查《機械制造工藝設(shè)計簡明手冊》表2.2-4，得鍛件的單邊加工余量Z=2.5mm,鍛件尺寸公差為CT8級，表面粗糙度Ra為6.3。根據(jù)《機械制造工藝設(shè)計簡明手冊》表1.4-8，首先車M42×1.5螺紋底孔Φ40、然后再車M42×1.5螺紋方可滿足其精度要求。20、4-Φ6.5孔、Φ11沉孔的加工余量查《機械制造工藝設(shè)計簡明手冊》表2.2-4，因其加工孔的尺寸不大故采用實心鍛造，鍛件尺寸公差為CT7級，表面粗糙度Ra為6.3。根據(jù)《機械制造工藝設(shè)計簡明手冊》表1.4-8，首先鉆Φ6.5孔、然后再锪平Φ11沉孔方可滿足其精度要求。21、2-Φ2.94孔的加工余量查《機械制造工藝設(shè)計簡明手冊》表2.2-4，因其加工孔的尺寸不大故采用實心鍛造，鍛件尺寸公差為CT7級，表面粗糙度Ra為6.3。根據(jù)《機械制造工藝設(shè)計簡明手冊》表1.4-8，一步鉆削方可滿足其精度要求。22、Φ6圓弧的加工余量查《機械制造工藝設(shè)計簡明手冊》表2.2-4，因其加工圓弧的尺寸不大故采用實心鍛造，鍛件尺寸公差為CT7級，表面粗糙度Ra為6.3。根據(jù)《機械制造工藝設(shè)計簡明手冊》表1.4-8，一步銑削（粗銑）方可滿足其精度要求。3.4制訂工藝路線制定工藝路線的出發(fā)點，應(yīng)當(dāng)是使零件的幾何形狀，尺寸精度及位置精度等技術(shù)要求能得到合理的保證，在生產(chǎn)綱領(lǐng)已確定為成批生產(chǎn)的條件下，可以考慮采用萬能性機床配以專用工夾具，并盡量使工件集中來提高生產(chǎn)率。除此以外，還應(yīng)當(dāng)考慮經(jīng)濟效果，以便使生產(chǎn)成本盡量下降。選擇零件的加工方法及工藝路線方案如下：工藝路線方案：工序01：鍛造工序02：正火處理工序03：粗車Φ85右端面、Φ25孔、Φ30孔、Φ40孔、2×0.5槽；車M45×1.5螺紋工序04：車左端面、Φ28孔、2×1槽；車M30×1.5螺紋；倒角工序05：粗車、半精車Φ85左端面、Φ60端面、Φ60外圓；車Φ85外圓、Φ45外圓、Φ44外圓；寬2槽；車M42×1.5螺紋工序06：半精車左邊Φ25孔、右邊Φ25孔、精車右邊Φ25孔工序07：磨Φ85左端面、磨Φ60端面工序08：磨Φ60外圓工序09：磨左邊Φ25孔、右邊Φ25孔工序10：鉆4-Φ6.5孔、锪平Φ11沉孔工序11：鉆2-Φ2.94孔工序12：銑Φ6圓弧工序13：去毛刺工序14：檢驗至圖紙要求工序15：包裝、入庫3.5確定切削用量以及時間定額工序01：鍛造工序02：正火處理工序03：粗車Φ85右端面、Φ25孔、Φ30孔、Φ40孔、2×0.5槽；車M45×1.5螺紋工步一：粗車Φ85右端面1、切削用量機床為C620-1型臥式車床，所選刀具為YT5硬質(zhì)合金可轉(zhuǎn)位車刀。根據(jù)《切削用量簡明手冊》第一部分表1.1，由于C620-1型臥式車床的中心高度為200mm（表1.30），故選刀桿尺寸B×H=16mm×25mm，刀片厚度為4.5mm。根據(jù)表1.3，選擇車刀幾何形狀為卷屑槽帶倒棱型前刀面，前角，后角，主偏角，副偏角，刃傾角，刀尖圓弧半徑。1）確定切削深度由于單邊余量為2.0mm，可在1次走刀內(nèi)切完。2）確定進給量根據(jù)表1.4，在粗車頂面、刀桿尺寸為16mm×25mm、≤3mm、工件直徑為0～100mm時，=0.1～0.6mm/r按C620-1型臥式車床的進給量（表4.2-9），選擇=0.26mm/r確定的進給量尚需滿足機床進給機構(gòu)強度的要求，故需進行校驗。根據(jù)表1.30，C620-1機床進給機構(gòu)允許的進給力=3530N。根據(jù)表1.21，當(dāng)≤2mm,≤0.35mm/r，，=200m/min(預(yù)計)時，進給力=760N。的修正系數(shù)為=0.1，=1.17（表1.29-2），故實際進給力為=760×1.17N=889.2N由于切削時的進給力小于機床進給機構(gòu)允許的進給力，故所選=0.26mm/r可用。3）選擇車刀磨鈍標準及耐用度根據(jù)表1.9，車刀后刀面最大磨損量取為1mm，可轉(zhuǎn)位車刀耐用度T=30min。4）確定切削速度切削速度可根據(jù)公式計算，也可直接由表中查出?，F(xiàn)采用查表法確定切削速度。根據(jù)表1.10，當(dāng)用YT15硬質(zhì)合金車刀加工鑄件，≤3mm，≤0.25mm/r，切削速度=250m/min。切削速度的修正系數(shù)為=0.8，=0.65，=0.81,=1.15,==1.0(均見表1.28），故=2500.80.650.811.15m/min≈121.1m/min≈454r/min按C620-1機床的轉(zhuǎn)速(表4.2-8），選擇=460r/min則實際切削速度=121.1m/min5）校驗機床功率由表1.24，≤3mm，≤0.27mm/r，≥46m/min時，=1.7KW。切削功率的修正系數(shù)=1.17，，=1.13，=0.8，=0.65（表1.28），故實際切削時的功率為=0.72KW根據(jù)表1.30，當(dāng)=460r/min時，機床主軸允許功率=5.9KW。<，故所選的切削用量可在C620-1機床上進行。最后決定的切削用量為=2.0mm，=0.26mm/r，=460r/min，=121.1m/min2、確定粗車Φ85右端面的基本時間，式中=89mm，=21mm，=2.0mm，=0mm，=0mm，=0.26mm/r，=460r/min,=1則工步二：粗車Φ21孔至Φ24孔的基本時間，式中=186mm，=1.5mm，=0mm，=0mm，=0.26mm/r，=460r/min,=1則工步三：粗車Φ24孔至Φ30孔的基本時間，式中=8mm，=3.0mm，=0mm，=0mm，=0.26mm/r，=460r/min,=1則工步四：粗車Φ24孔至Φ40孔的基本時間，式中=28mm，=4.0mm，=0mm，=0mm，=0.26mm/r，=460r/min,=4則工步五：粗車2×0.5槽的基本時間，式中=2mm，=0.5mm，=0mm，=0mm，=0.26mm/r，=460r/min,=1則工步六：粗車Φ40孔至Φ43.5孔的基本時間，式中=12mm，=1.75mm，=0mm，=0mm，=0.26mm/r，=460r/min,=1則工序七：車M45×1.5螺紋的基本時間，=（2～3）P=（2～3）×2mm=（4～6）mm=（1～2）P=（1～2）×2mm=（2～4）mm現(xiàn)取=5mm，=3mm則工步八：倒角工序04：車左端面、Φ28孔、2×1槽；車M30×1.5螺紋；倒角工步一：粗車左端面1、切削用量機床為C620-1型臥式車床，所選刀具為YT5硬質(zhì)合金可轉(zhuǎn)位車刀。根據(jù)《切削用量簡明手冊》第一部分表1.1，由于C620-1型臥式車床的中心高度為200mm（表1.30），故選刀桿尺寸B×H=16mm×25mm，刀片厚度為4.5mm。根據(jù)表1.3，選擇車刀幾何形狀為卷屑槽帶倒棱型前刀面，前角，后角，主偏角，副偏角，刃傾角，刀尖圓弧半徑。1）確定切削深度由于單邊余量為2.0mm，可在1次走刀內(nèi)切完。2）確定進給量根據(jù)表1.4，在粗車左端面、刀桿尺寸為16mm×25mm、≤3mm、工件直徑為0～100mm時，=0.1～0.6mm/r按C620-1型臥式車床的進給量（表4.2-9），選擇=0.26mm/r確定的進給量尚需滿足機床進給機構(gòu)強度的要求，故需進行校驗。根據(jù)表1.30，C620-1機床進給機構(gòu)允許的進給力=3530N。根據(jù)表1.21，當(dāng)≤2mm,≤0.35mm/r，，=200m/min(預(yù)計)時，進給力=760N。的修正系數(shù)為=0.1，=1.17（表1.29-2），故實際進給力為=760×1.17N=889.2N由于切削時的進給力小于機床進給機構(gòu)允許的進給力，故所選=0.26mm/r可用。3）選擇車刀磨鈍標準及耐用度根據(jù)表1.9，車刀后刀面最大磨損量取為1mm，可轉(zhuǎn)位車刀耐用度T=30min。4）確定切削速度切削速度可根據(jù)公式計算，也可直接由表中查出?，F(xiàn)采用查表法確定切削速度。根據(jù)表1.10，當(dāng)用YT15硬質(zhì)合金車刀加工鑄件，≤3mm，≤0.25mm/r，切削速度=150m/min。切削速度的修正系數(shù)為=0.8，=0.65，=0.81,=1.15,==1.0(均見表1.28），故=1500.80.650.811.15m/min≈72.7m/min≈473r/min按C620-1機床的轉(zhuǎn)速(表4.2-8），選擇=480r/min則實際切削速度=72.7m/min5）校驗機床功率由表1.24，≤3mm，≤0.27mm/r，≥46m/min時，=1.7KW。切削功率的修正系數(shù)=1.17，，=1.13，=0.8，=0.65（表1.28），故實際切削時的功率為=0.72KW根據(jù)表1.30，當(dāng)=480r/min時，機床主軸允許功率=5.9KW。<，故所選的切削用量可在C620-1機床上進行。最后決定的切削用量為=2.0mm，=0.26mm/r，=480r/min，=72.7m/min確定粗車左端面的基本時間，式中=49mm，=24mm，=2.0mm，=0mm，=0mm，=0.26mm/r，=460r/min,=1則工步二：粗車Φ24孔至Φ28孔的基本時間，式中=60mm，=2.0mm，=0mm，=0mm，=0.26mm/r，=480r/min,=1則工步三：車2×1槽的基本時間，式中=2mm，=1.0mm，=0mm，=0mm，=0.26mm/r，=480r/min,=1則工步四：粗車Φ28孔至Φ28.5孔的基本時間，式中=16mm，=0.25mm，=0mm，=0mm，=0.26mm/r，=480r/min,=1則工步五：車M30×1.5螺紋的基本時間，=（2～3）P=（2～3）×2mm=（4～6）mm=（1～2）P=（1～2）×2mm=（2～4）mm現(xiàn)取=5mm，=3mm則工步六：倒角工序05：粗車、半精車Φ85左端面、Φ60端面、Φ60外圓；車Φ85外圓、Φ45外圓、Φ44外圓；寬2槽；車M42×1.5螺紋工步一：粗車Φ85左端面1、切削用量機床為C620-1型臥式車床，所選刀具為YT5硬質(zhì)合金可轉(zhuǎn)位車刀。根據(jù)《切削用量簡明手冊》第一部分表1.1，由于C620-1型臥式車床的中心高度為200mm（表1.30），故選刀桿尺寸B×H=16mm×25mm，刀片厚度為4.5mm。根據(jù)表1.3，選擇車刀幾何形狀為卷屑槽帶倒棱型前刀面，前角，后角，主偏角，副偏角，刃傾角，刀尖圓弧半徑。1）確定切削深度由于單邊余量為1.5mm，可在1次走刀內(nèi)切完。2）確定進給量根據(jù)表1.4，在粗車Φ85左端面、刀桿尺寸為16mm×25mm、≤3mm、工件直徑為0～100mm時，=0.1～0.6mm/r按C620-1型臥式車床的進給量（表4.2-9），選擇=0.26mm/r確定的進給量尚需滿足機床進給機構(gòu)強度的要求，故需進行校驗。根據(jù)表1.30，C620-1機床進給機構(gòu)允許的進給力=3530N。根據(jù)表1.21，當(dāng)≤2mm,≤0.35mm/r，，=200m/min(預(yù)計)時，進給力=760N。的修正系數(shù)為=0.1，=1.17（表1.29-2），故實際進給力為=760×1.17N=889.2N由于切削時的進給力小于機床進給機構(gòu)允許的進給力，故所選=0.26mm/r可用。3）選擇車刀磨鈍標準及耐用度根據(jù)表1.9，車刀后刀面最大磨損量取為1mm，可轉(zhuǎn)位車刀耐用度T=30min。4）確定切削速度切削速度可根據(jù)公式計算，也可直接由表中查出?，F(xiàn)采用查表法確定切削速度。根據(jù)表1.10，當(dāng)用YT15硬質(zhì)合金車刀加工鑄件，≤3mm，≤0.25mm/r，切削速度=250m/min。切削速度的修正系數(shù)為=0.8，=0.65，=0.81,=1.15,==1.0(均見表1.28），故=2500.80.650.811.15m/min≈121.1m/min≈454r/min按C620-1機床的轉(zhuǎn)速(表4.2-8），選擇=460r/min則實際切削速度=121.1m/min5）校驗機床功率由表1.24，≤3mm，≤0.27mm/r，≥46m/min時，=1.7KW。切削功率的修正系數(shù)=1.17，，=1.13，=0.8，=0.65（表1.28），故實際切削時的功率為=0.72KW根據(jù)表1.30，當(dāng)=460r/min時，機床主軸允許功率=5.9KW。<，故所選的切削用量可在C620-1機床上進行。最后決定的切削用量為=1.5mm，=0.26mm/r，=460r/min，=121.1m/min2、確定粗車Φ85左端面的基本時間，式中=89mm，=64mm，=1.5mm，=0mm，=0mm，=0.26mm/r，=460r/min,=1則工步二：半精車Φ85左端面1、=0.4mm2、=0.22mm/r3、=3500.80.650.811.15m/min≈169.6m/min≈635r/min與635r/min相近的轉(zhuǎn)速為610r/min，故=610r/min4、確定基本工時，式中=89mm，=64mm，=0.4mm，=0mm，=0mm，=0.22mm/r，=610r/min,=1則工步三：粗車Φ60端面，式中=60mm，=49mm，=1.5mm，=0mm，=0mm，=0.26mm/r，=460r/min,=1則工步四：半精車Φ60端面，式中=60mm，=49mm，=0.4mm，=0mm，=0mm，=0.22mm/r，=610r/min,=1則工步五：粗車Φ64外圓至Φ61，式中=27mm，=1.5mm，=0mm，=0mm，=0.26mm/r，=460r/min,=1則工步六：半精車Φ61外圓至Φ60，式中=27mm，=0.4mm，=0mm，=0mm，=0.22mm/r，=610r/min,=1則工步七：車Φ85外圓，式中=10.1mm，=2.0mm，=0mm，=0mm，=0.26mm/r，=460r/min,=1則工步八：車Φ49外圓至Φ45外圓，式中=146.9mm，=2.0mm，=0mm，=0mm，=0.26mm/r，=460r/min,=1則工步九：車Φ45外圓至Φ44外圓，式中=51mm，=0.5mm，=0mm，=0mm，=0.26mm/r，=460r/min,=1則工步十：車寬2槽，式中=2mm，=1.75mm，=0mm，=0mm，=0.26mm/r，=460r/min,=1則工步十一：車Φ44外圓至Φ43.5外圓，式中=25mm，=0.25mm，=0mm，=0mm，=0.26mm/r，=460r/min,=1則工步十二：車M42×1.5螺紋，通切螺紋=（2～3）P=（2～3）×2mm=（4～6）mm不通切螺紋=（1～2）P=（1～2）×2mm=（2～4）mm=（2～5）mmq——螺紋線數(shù)則工序06：半精車左邊Φ25孔、右邊Φ25孔、精車右邊Φ25孔工步一：半精車左邊Φ24孔至左邊Φ24.8孔1、切削用量機床為C620-1型臥式車床，所選刀具為YT5硬質(zhì)合金可轉(zhuǎn)位車刀。根據(jù)《切削用量簡明手冊》第一部分表1.1，由于C620-1型臥式車床的中心高度為200mm（表1.30），故選刀桿尺寸B×H=16mm×25mm，刀片厚度為4.5mm。根據(jù)表1.3，選擇車刀幾何形狀為卷屑槽帶倒棱型前刀面，前角，后角，主偏角，副偏角，刃傾角，刀尖圓弧半徑。1）確定切削深度由于單邊余量為0.4mm，可在1次走刀內(nèi)切完。2）確定進給量根據(jù)表1.4，在半精車左邊Φ24.8孔、刀桿尺寸為16mm×25mm、≤3mm、工件直徑為0～100mm時，=0.1～0.6mm/r按C620-1型臥式車床的進給量（表4.2-9），選擇=0.22mm/r確定的進給量尚需滿足機床進給機構(gòu)強度的要求，故需進行校驗。根據(jù)表1.30，C620-1機床進給機構(gòu)允許的進給力=3530N。根據(jù)表1.21，當(dāng)≤2mm,≤0.35mm/r，，=200m/min(預(yù)計)時，進給力=760N。的修正系數(shù)為=0.1，=1.17（表1.29-2），故實際進給力為=760×1.17N=889.2N由于切削時的進給力小于機床進給機構(gòu)允許的進給力，故所選=0.22mm/r可用。3）選擇車刀磨鈍標準及耐用度根據(jù)表1.9，車刀后刀面最大磨損量取為1mm，可轉(zhuǎn)位車刀耐用度T=30min。4）確定切削速度切削速度可根據(jù)公式計算，也可直接由表中查出。現(xiàn)采用查表法確定切削速度。根據(jù)表1.10，當(dāng)用YT15硬質(zhì)合金車刀加工鑄件，≤3mm，≤0.25mm/r，切削速度=100m/min。切削速度的修正系數(shù)為=0.8，=0.65，=0.81,=1.15,==1.0(均見表1.28），故=1000.80.650.811.15m/min≈48.5m/min≈623r/min按C620-1機床的轉(zhuǎn)速(表4.2-8），選擇=610r/min則實際切削速度=48.5m/min5）校驗機床功率由表1.24，≤3mm，≤0.27mm/r，≥46m/min時，=1.7KW。切削功率的修正系數(shù)=1.17，，=1.13，=0.8，=0.65（表1.28），故實際切削時的功率為=0.72KW根據(jù)表1.30，當(dāng)=610r/min時，機床主軸允許功率=5.9KW。<，故所選的切削用量可在C620-1機床上進行。最后決定的切削用量為=0.4mm，=0.22mm/r，=460r/min，=48.5m/min2、確定半精車左Φ25孔的基本時間，式中=78mm，，=0.4mm，=0mm，=0mm，=0.22mm/r，=610r/min,=1則工步二：半精車右邊Φ24孔至Φ24.6孔的基本時間，式中=10mm，，=0.3mm，=0mm，=0mm，=0.22mm/r，=610r/min,=1則工步三：精車右邊Φ24.6孔至Φ24.8孔的基本時間1、=0.1mm2、=0.20mm/r3、=1200.80.650.811.15m/min≈58.2m/min≈727r/min與747r/min相近的轉(zhuǎn)速為760r/min，故=760r/min4、確定基本工時，式中=10mm，=0.1mm，=0mm，=0mm，=0.20mm/r，=760r/min,=1則工序07：磨Φ85左端面、磨Φ60端面工步一：磨Φ85左端面機床立軸平面磨床M72321)選擇砂輪。見《機械加工工藝手冊》第三章中磨料A46KV6P450380520其含義為：砂輪磨料為剛玉，粒度為46#,硬度為中輪1級，陶瓷結(jié)合劑，6號組織，砂輪尺寸為4503805202）切削用量的選擇式中：Z--單邊加工余量考慮磨削加工終了時的無火花磨削以及為削除加工面形狀誤差而進行局部修研的系數(shù)，其值由表6.2-9，表6.2-10，知=1.1n工件每分鐘轉(zhuǎn)速（r/min)--切入法磨削深度進給量（mm/r）z--同時磨削工件數(shù)量查《機械加工工藝手冊》表33-42有主軸轉(zhuǎn)速n=1460r/min工作臺移動速度＝10m/min切削深度Z＝0.1mm進給量=0.01mm/r3)切削工時工步二：磨Φ60端面機床立軸平面磨床M72321)選擇砂輪。見《機械加工工藝手冊》第三章中磨料A46KV6P450380520其含義為：砂輪磨料為剛玉，粒度為46#,硬度為中輪1級，陶瓷結(jié)合劑，6號組織，砂輪尺寸為4503805202）切削用量的選擇式中：Z--單邊加工余量考慮磨削加工終了時的無火花磨削以及為削除加工面形狀誤差而進行局部修研的系數(shù)，其值由表6.2-9，表6.2-10，知=1.1n工件每分鐘轉(zhuǎn)速（r/min)--切入法磨削深度進給量（mm/r）z--同時磨削工件數(shù)量查《機械加工工藝手冊》表33-42有主軸轉(zhuǎn)速n=1460r/min工作臺移動速度＝10m/min切削深度Z＝0.1mm進給量=0.01mm/r3)切削工時工序08：磨Φ60外圓機床M120外圓磨床1)選擇砂輪。見《機械加工工藝手冊》第三章中磨料A46KV6P35040127其含義為：砂輪磨料為剛玉，粒度為46#,硬度為中輪1級，陶瓷結(jié)合劑，6號組織，砂輪尺寸為600633052）切削用量的選擇。查《機械加工工藝手冊》表33-42有主軸轉(zhuǎn)速n=64r/min砂輪轉(zhuǎn)度＝1110r/min工作臺移動速度＝0.5m/min切削深度Z＝0.1mm進給量=0.01mm/r3)切削工時式中n工件每分鐘轉(zhuǎn)速（r/min)L磨輪行程長度，mmZ--單邊加工余量考慮磨削加工終了時的無火花磨削以及為削除加工面形狀誤差而進行局部修研的系數(shù)，其值由表6.2-9，表6.2-10，知=1.1--軸（縱）向進給量（mm/r）--切入法磨削深度進給量（mm/r）工序09：磨左邊Φ25孔、右邊Φ25孔工步一：磨左邊Φ25孔機床內(nèi)圓磨床M21101)選擇砂輪。見《機械加工工藝手冊》第三章中磨料A46KV6P35040127其含義為：砂輪磨料為剛玉，粒度為46#,硬度為中輪1級，陶瓷結(jié)合劑，6號組織，砂輪尺寸為4503805202）切削用量的選擇式中：n工件每分鐘轉(zhuǎn)速（r/min)磨輪行程長度，mmZ--單邊加工余量考慮磨削加工終了時的無火花磨削以及為削除加工面形狀誤差而進行局部修研的系數(shù)，其值由表6.2-9，表6.2-10，知=1.1--軸（縱）向進給量（mm/r）--雙行程磨削深度進給量（mm/雙行程）查《機械加工工藝手冊》表33-42有主軸轉(zhuǎn)速n=980r/min工作臺移動速度＝1.7m/min切削深度Z＝0.1mm進給量=0.0015mm/雙行程3)切削工時工步二：磨右邊Φ25孔機床內(nèi)圓磨床M21101)選擇砂輪。見《機械加工工藝手冊》第三章中磨料A46KV6P35040127其含義為：砂輪磨料為剛玉，粒度為46#,硬度為中輪1級，陶瓷結(jié)合劑，6號組織，砂輪尺寸為4503805203）切削用量的選擇式中：n工件每分鐘轉(zhuǎn)速（r/min)磨輪行程長度，mmZ--單邊加工余量考慮磨削加工終了時的無火花磨削以及為削除加工面形狀誤差而進行局部修研的系數(shù)，其值由表6.2-9，表6.2-10，知=1.1--軸（縱）向進給量（mm/r）--雙行程磨削深度進給量（mm/雙行程）查《機械加工工藝手冊》表33-42有主軸轉(zhuǎn)速n=980r/min工作臺移動速度＝1.7m/min切削深度Z＝0.1mm進給量=0.0015mm/雙行程3)切削工時工序10：鉆4-Φ6.5孔、锪平Φ11沉孔工步一：鉆4-Φ6.5孔確定進給量：根據(jù)參考文獻Ⅳ表2-7根據(jù)Z3025遙臂鉆床說明書，主軸進給量，根據(jù)參考文獻Ⅳ表4.2-13，取主軸速度：主軸轉(zhuǎn)速，根據(jù)參考文獻Ⅳ表4.2-12，取 故實際切削速度為 切削工時：，，，走刀次數(shù)i=4則機動工時為 工步二：锪平4-Φ11沉孔1.選擇鉆頭選擇高速鋼锪刀，其直徑d=11mm2．選擇切削用量（1）選擇進給量按加工要求決定進給量：根據(jù)《切削用量手冊》表2.7，當(dāng)鑄鐵硬度>200H有。（2）計算切削速度根據(jù)《切削用量手冊》表2.15，當(dāng)鑄鐵硬度=200～220HBS時，,切削速度的修正系數(shù)為：，，，，故根據(jù)Z3025型鉆床技術(shù)資料（見《簡明手冊》表4.2-12）可選擇n=630r/mm，。3．計算基本工時工序11：鉆2-Φ2.94孔確定進給量：根據(jù)參考文獻Ⅳ表2-7根據(jù)Z525立式鉆床說明書，主軸進給量，根據(jù)參考文獻Ⅳ表4.2-13，取主軸速度：主軸轉(zhuǎn)速，根據(jù)參考文獻Ⅳ表4.2-12，取 故實際切削速度為 切削工時：，，，走刀次數(shù)i=4則機動工時為 工序12：銑Φ6圓弧1、選擇刀具刀具選取硬質(zhì)合金圓柱銑刀，刀片采用YG8,，，，。2.決定銑削用量1）決定銑削深度因為加工余量不大，且表面粗糙Ra6.3，要求不高，故可在一次走刀內(nèi)銑完，則2）決定每次進給量及切削速度根據(jù)X52K型立式銑床說明書，其功率為為7.5kw，中等系統(tǒng)剛度。根據(jù)表查出，則按機床標準選?。?753）計算工時切削工時：，，則機動工時為工序13：去毛刺工序14：檢驗至圖紙要求工序15：包裝、入庫4車床夾具設(shè)計為了提高勞動生產(chǎn)率，保證加工質(zhì)量，降低勞動強度，需要設(shè)計專用夾具。由指導(dǎo)老師的分配，決定設(shè)計工序06：半精車左右Φ25孔、精車右Φ25孔的鏜床夾具。4.1問題的提出本夾具主要用于車孔，表面粗糙度Ra1.6，精度要求較高，故設(shè)計夾具時即考慮如何提高生產(chǎn)效率，降低勞動強度，也要考慮生產(chǎn)質(zhì)量。4.2定位基準的選擇擬定加工路線的第一步是選擇定位基準。定位基準的選擇必須合理，否則將直接影響所制定的零件加工工藝規(guī)程和最終加工出的零件質(zhì)量?；鶞蔬x擇不當(dāng)往往會增加工序或使工藝路線不合理，或是使夾具設(shè)計更加困難甚至達不到零件的加工精度（特別是位置精度）要求。因此我們應(yīng)該根據(jù)零件圖的技術(shù)要求，從保證零件的加工精度要求出發(fā)，合理選擇定位基準。此零件圖沒有較高的技術(shù)要求，也沒有較高的平行度和對稱度要求，所以我們應(yīng)考慮如何提高勞動效率，降低勞動強度，提高加工精度。由零件圖和工藝過程得，選左端面和Φ45外圓作為定位基準。4.3定位元件的設(shè)計選擇已加工好的左端面和Φ45外圓來定位，所以相應(yīng)的夾具上的定位元件應(yīng)是支承板及V形塊。因此進行定位元件的設(shè)計主要是支承板及V形塊。Φ45外圓與V形塊相配合，限制三個自由度，即Y軸移動、Y軸轉(zhuǎn)動、Z軸移動和Z軸轉(zhuǎn)動。左端面與左端面相配合，限制一個自由度，即X軸移動。由于是車內(nèi)孔、限制五個自由度即可，故設(shè)計合理。4.4定位誤差分析定位誤差是指采用調(diào)整法加工一批工件時，由于定位不準確而造成某一工序在工序尺寸（通常是指加工表面對工序基準的距離尺寸）或位置要求方面的加工誤差。當(dāng)采用夾具加工工件時，由于工件定位基準和定位元件的工作表面均有制造