調校注塑工藝參數全套

調校注塑工藝參數(溫度、壓力、速度、位置)·停機最重要的是采取一個合理的停機過程，這樣便可節(jié)省大量時間和金錢。如果您要停機，正例如燃燒塑料，那么便沒有需要瀉出塑料，您可能會節(jié)省完全關閉和清潔注塑機的費用?！簳r的停頓若注塑機暫停運作，更須多次將余膠噴清或讓別的塑料來通過注塑機清洗射料缸的剩余塑料。遇上塑料褪色，噴槍的次數就要增加。進行輕微修理時，射料缸的加熱器須調校至最低值，以盡量減低熱分解的可能。在更現代化的注塑機上，該過程可能會自動啟動?！ふ淼耐ｎD注塑熱塑性塑料（如PS）前，如已預先停機一晚，就只須關閉底部的滑板及射料缸加熱器，將射料缸噴射干凈。射嘴完全清潔后，盡量把射料缸高度冷卻，等注塑機冷卻后關閉所有裝備，注塑機便可充分準備好再次加熱?！崦舾行运芰先羲芰显谧⑺軝C內分解可燃燒，最終會變色，使注塑件變成廢件。遇此情形，便須完全關閉注塑機，噴清洗干凈。預防方法是用一種熱穩(wěn)定性較高的塑料噴清遇熱敏感的塑料，這樣便能抵常駐隨時后再加熱。為了應付塑料氧化的問題，操作者可以在射料缸中充滿塑料，如PE。塑膠制品成型時變形重要原因：（1）成品肉厚不同，且差距過大，收縮率大小不同而產生的。（2）射壓傳達不均勻，因密度高低而產生（澆口位置及型式）（3）模溫分布不均勻，冷卻系統(tǒng)近澆口處要較冷，反之。（4）分子配向差距過大。（5）后結晶（結晶性塑膠）。（6）內應力過高。鎖模壓力：鎖模壓力必須大于塑料射入模內之總壓力，若過低塑料即可能由分模面處溢出。壓力過高又會損耗機器，模具及浪費電力。故適當的鎖模力是以成品射入模內分模面不出毛邊為原則。螺桿功能：螺桿對原料有輸送、混練、排氣、除濕、熔解及計量等功能，塑膠原料熔融時所需之熱量有百分之七十是來自螺桿旋轉時發(fā)生之磨擦熱，有百分之三十是來自電熱片補充之熱量。低黏度、小螺桿、熔膠轉速要加快。高黏度、大螺桿熔膠轉速要放慢。復合材料需放慢轉速。射出速度：射出速度之快慢，主要決定原料在模具之澆道中及模穴內流動之狀況。速度太快會產生毛頭過飽、燒焦及黏模，太慢易造成短射縮水，結合線明顯，須依實際需要分段調整。射出壓力：射出壓力于射出速度有部分共同之影響，都是決定在模具內原料如何能均勻的，徹底的適量的流滿各角落，壓力太低會產生短射縮水，壓力太高會產生毛邊、黏模、內應力殘留日后變形、破裂、易損壞模具，機臺等。原料溫度：成型時使原料恰當熔融所需之熱量及溫度，因每種原料之熔融溫度及比熱不同而不同。溫度過低，原料熔融不均則短射，色澤不均，成品內應力高。加溫過高或過久，則因流動性太好易使成品產生毛頭，又因冷卻溫度差異使成品產生縮水，嚴重時則使原料分解變質甚至燒焦。模具溫度：原料將大量之熱帶入模具，而成品則將部分之熱帶走，部分之熱又散入空氣中，因此欲使模具保持某一不變之溫度，在模具內有時通冷凍水、冷水、熱水、熱油或加電熱棒，以使進出模具內之熱平衡而能保持某一不變之溫度。模溫太低，成品易產生短射，表面粗糙，內應力高，黏模。模溫太高，成品易產生收縮下陷、周期延長，故冷卻時間、模溫高低可依經驗來設定。溫度控制的必要性：一.對成形性及成形效率而言模溫高流動性佳，需延長成品冷卻時間。模溫低縮短固化時間，提高效率。二.對成形品物性而言模溫高結晶度高，表面性質較佳。模溫低材料迅速固化，成形壓力大，造成殘留應力。結晶化度不均勻，易引起結晶、尺寸不安定。三.對防止成品變形而言冷卻不足發(fā)生收縮下陷。冷卻不均收縮不平均，引起翹曲、扭曲。肉厚不同、密度也會不同，收縮也會不同。四.模溫控制型式1.冷凍機8℃-15℃之間冷卻，注意冒汗生銹之問題。2.水溫機96℃以內，直接補充水源。3.油溫機150℃以內，油溫循環(huán)間接用水冷卻。4.電熱片、棒200℃以內，小心漏電。模具溫度對注塑成型的影響模具溫度是注塑成型中最重要的變量——無論注塑何種塑料，必須保證形成模具表面基本的濕潤。一個熱的模具表面使塑料表面長時間保持液態(tài)，足以在型腔內形成壓力。如果型腔填滿而且在凍結的表皮出現硬化之前，型腔壓力可將柔軟的塑料壓在金屬上，那么型腔表面的復制就高。另一方面，如果在低壓下進入型腔的塑料暫停了，不論時間多短，那么它與金屬的輕微接觸都會造成污點，有時被稱為澆口污斑。對于每一種塑料和塑膠件，存在一個模具表面溫度的極限，超過這個極限就可能出現一種或更多不良影響（例如：組件可以溢出毛邊）。模具溫度更高意味著流動阻力更小。在許多注塑機上，這自然就意味著更快流過澆、澆口和型腔，因為所用的注塑流動控制閥并不糾正這個改變，填充更快會在澆道和型腔內引起更高的有效壓力?？赡茉斐梢缌厦叀Ｓ捎诟鼰岬哪Ｐ筒⒉粌鼋Y那些在高壓形成之前進入溢料邊區(qū)域的塑料，熔料可在頂出桿周圍溢料毛邊并溢出到分割線間隙內。這表明需要有良好的注射速率控制，而一些現代化的流動控制編程器也確實可以做到這點。通常，模具溫度的升高會減少塑料在型腔內有冷凝層，使熔融材料在型腔內更易于流動，從而獲得更大的零件重量和更好的表面質量。同時，模具溫度的提高還會使零件張力強度增加?！つ＞叩谋胤椒ㄔS多模具，尤其是工程用的熱塑性塑料，在相對較高的溫度下運行，如80攝氏度或176華氏度。如果模具沒有保溫，流失到空氣和注塑機上的熱量可以很容易地與射料缸流失的一樣多。所以要將模具與機板隔熱，如果可能，將模具的表面隔熱。如果考慮用熱流道模具，嘗試減少熱道部分和冷卻了的注塑件之間的熱量交換。這樣的方法可以減少能量流失和預熱時間。內應力的產生及解決對策一般射出成品定型前，存在成品內部的壓力約為300kg/cm2-500kg/cm2之間，如因調整不當造成射膠壓力過高，射入模內雖經過澆道、澆口、成品之間的阻力以及成品逐漸冷卻，壓力逐漸之降低，而存在成品內部進膠口及遠端之壓力不同，成品經過一段時日于熱接觸，內應力漸漸釋放出來而造成變形或破裂。內應力太高時，可實施退火處理解決。內應力的產生：（1）過度充填。（2）肉厚不均，gate開設在肉薄處。（3）密度太高而造成脫膜困難。（4）埋入件周圍應變所致，易造成龜裂及冷熱差距過大而使收縮不同所致，欲使埋入件周圍充填飽模，需施加較大的射壓，形成有過大的殘留應力。（5）直接澆口肉薄而又淺口者極易殘留應力。（6）結晶性塑膠、冷卻太快內應力不易釋放出來。解決及對策：（1）提高料溫、模溫，在各原料標準條件內設定。（2）縮短保壓時間。（3）非結晶性塑膠，保壓壓力不需太高，乃因較不會縮水。（4）肉厚設計要均勻gate開設在肉厚處。（5）頂出要均勻。（6）埋植件要預熱（用夾子或手套塞入）。（7）避免用新次料混合，如PC易加水分解，如需混合要徹底烘干。（8）加大豎澆口、橫澆道、澆口等，以減少流動阻力，成形品遠處易于傳達。（9）已發(fā)生之產生可實施退火處理，依二及二-1之條件實施。（10）加大射嘴射徑，長射嘴需加熱片控制。（11）工程塑膠及加?？椪咝栌媚?0℃以上成型。一、塑模溫度控制【一】溫度控制必要性（１）溫度控制對成形性之目的及作為成形品外觀，材料物理性質，成形循環(huán)等，受模仁溫度之影響，頗為顯著。一般成型情況，模仁溫度保持于較低，可以提高射出次數較為理想，但與成形品形狀(模仁構造)及成品材料種類有關之成形循環(huán)亦寄賴于必需提高模仁充填之溫度。（２）為防止應力作溫度控制此為成形品材料問題，此項要求唯有※冷卻速度。入冷確時間短，即使有一部份硬化一部份尚軟之場合，仍能避免由于不均一收縮引起應力。亦即適當之溫度控制能對冷卻應力性質改良。（３）成形材料之結晶化程度調整之做之溫度控制聚硫氨（尼龍），聚醋酸數脂，聚丙烯等結晶材料對結晶化程度調節(jié)，及機械性質改良，一般需要較高模仁溫度?！径考夹g問題（１）溫度控制所需之熱傳面積模仁熱傳面積之計算式為t1:成形材之熔融溫度t0:成形品取出時溫度cp:成形材料之比熱sh:每小時射出成形次數移動熱量Q=shx*cp*(t1-t0)kacl/hrhw:冷卻管路側之表膜熱傳系數d:冷卻孔直徑(m)u:粘度(kg/mses)μ:流速(m/ses)λ:冷媒之熱傳導率(kcal/m2hrc)ΔT:模型及冷(熱)媒間之平均溫度差則Hw:λd(dug/μ)(cpu/λ)(kcal/hr℃)所需之熱傳面積可由下式求得之A=Q/hwxT（m2）此際對外界空氣之放熱、型模板、噴嘴等之熱傳俱行略去不計。（２）冷卻管路之分布成形循環(huán)時間縮短雖有種種因素，但冷卻效果卓越之模型制造為重大之問題。冷卻不均一，實行急遽冷卻，將使成形品內部產生應力，發(fā)生變形及龜裂。所以必需相應穴形狀及肉厚，考慮模仁構造，使能有實施均一而高效率之冷卻性能。再者，就模型管路加工場合綜合考慮，選定管路之數量與大小。例如圖１所示，相同成形品面積之場合，模仁（ａ）有５條較大管路，型模（ｂ）有２條較小管路互作比較，依照熱傳路徑略圖所示，型模（ａ）之型穴表面幾乎有相等熱傳，有均一之冷卻效果，較為適用。圖二示型穴管及管路表面間溫度變化約略之等溫曲線。圖（ａ）示使用較大管路之溫度變化，管中循環(huán)水之溫度為59.83℃，型穴表面作業(yè)循環(huán)時之溫度為60℃之60.5℃，而較小之管路（ｂ）中，循環(huán)水溫為45℃，型穴表面溫度發(fā)生53.33℃至60℃之溫度變化。此種模仁表面關聯之較大溫度變化雖亦可作為充份之成形條件，但對模仁之溫度控制亦有所不當。再者，熱傳導率之高度熱傳導系統(tǒng)之效率較佳，熱量傳出之控制良好。亦即熱傳導率高之模仁表面溫度變化較小，反之，傳導率低者，溫度變化較大。一般情形，對熱冷卻系統(tǒng)應加注意點為：１）重型模仁設置有數條貫通水路孔者，冷水先行進入注道附近，然后溫水循環(huán)至外側（圖三）２）使用聚乙烯時，成形收縮大，冷卻管路不宜沿收縮方向設置，使生變形。３）心型冷卻（圖４）盡可能沿心型形廓設置管路。二、塑料材料之物性介紹【一】質輕在比重0.9～2.3之間，若發(fā)泡可降至0.01。（遠比鋁2.7，鐵7.8?。径考庸ひ自?0℃以下可融膠，以流動成型，少后加工。（熔點遠比鋁600℃，鐵1530℃低）【三】性質可隨需要改變不同單體可合成不圖性質塑料，不同塑料可復合性質，加入填充物或補強物可改善某些性質?！舅摹炕瘜W穩(wěn)定性好耐蝕性佳，不受酸、堿、油、鹽、水、氣、蒸氣的侵蝕。【五】光特性好及著色易PS、PMMA、PC

透明；可取代易碎不易成型的玻璃；塑料加色粒可得美好色調?！玖拷^緣性好且可調抗電5～50千伏／毫米，并可藉加入導電填充物、導磁性?！酒摺磕Σ列院貌⒛湍ヌ烊惠S承材料。三、射出成形操作條件射出成型屬塑料成型加工中高壓成型的一種，即是將以適度干燥之塑料粒在機器中「恰當」熔融后，在「適中」之高壓及「適當」之推進速度下，使「適量」之劑量射入已加溫之模中，待「適當」之冷卻時間后開模將成品頂出，成形操作可變化之條件不外手以下四類：Ａ溫度Ｂ壓力Ｃ速度Ｄ時間。鎖模壓力鎖模壓力必需大于塑料射入模內之總壓力過高塑料即可能由分模面處溢，總壓力過高又會耗損機器、模具及浪費電力，故適當的調整鎖模力是以成品射入模內分模面不出毛邊為原則。射出壓力射出壓力與射出速度有部分共同之影響都是決定在模具內，原料如何能均勻的、徹底的、適量的、流滿個部位同時壓飽各角落。壓力太低，會產生短射縮水，壓力太高會產生毛頭、過飽、燒焦、內應力高粘模易損毀模具、機臺等。射出速度射出速度之快慢主要決定原料在模具之澆道中及成品內流動之狀況。速度太快會產生毛頭、過飽、燒焦及粘模。太慢易造成短射、縮水，結合線明顯等。原料溫度成形時使原料恰當熔融所需之熱量及溫度，因每種原料之熔融溫度及比熱不同而不同。溫度過低，原料熔融不均造成短射，色澤不均，成品內應力高。過熱或過久，則因流動性成品產生毛頭，嚴重時則使原料分解變（值）質。模具溫度原料將大量之熱量帶入模具，成品將部分之熱帶走，部分之熱量又散入空氣中，因此欲使模具保持某一不變之溫度，在模具內有時通冷凍水、冷水、熱水、熱油或加電熱，其選擇完全為使進出模具內熱平衡而能保持某一不變之溫度。模溫太低，成品易產生短射、表面粗糙、內應力高、黏模、模溫太高，成品易產生變形縮水，表面光澤，周期過長。模溫依材料別保持相對適溫求取質量之穩(wěn)定螺桿轉速螺桿對原料有輸送、壓縮、熔融及計量四種功能用。螺桿對熔融之功用是：原料熔融時所需之熱量有五分之三是來自螺桿旋轉時所發(fā)生之摩擦熱，有五分之二是來自電熱片及烘料之熱量，因此螺桿之轉速太慢，原料塑化不均勻，周期延長。太快，原料易過熱，料斗下料處，易結塊。依不同之材料因應不同之螺桿（SCREW）及轉速背壓螺桿在旋轉后退時之阻力之目的為做原料在被螺桿輸送，壓縮過程中更能緊密，原料中之空氣，水氣及其它分解出之氣體經壓縮段壓縮后氣體由料管后方排出，以求熔融原料在未射入模具前主為壓縮緊密之塑料，其中不含任何其它不希望有的氣體對成易產生內部的氣泡表面的銀紋，太高，原料易過熱，料斗下料處結塊，螺桿不退；周期延長。射嘴溢料。背壓控制可利用節(jié)流閥或調壓閥控制兩種。利用背壓壓縮原料，使內存之空氣，往后排出。冷卻及模溫的控制冷卻之長短，模溫之高低，可影響成品之質量在成品粘模，縮水、尺度公差上，成品表面亮度上，周期上，均有絕對之關系，可依實際之需要依經驗而條整。內應力解釋一般射出后存在成品內部之射膠壓力標準為250kg/cm～300kg/cm之間，如因條調不當造成射膠壓力過高，射入模內經過澆口及澆道之阻力及冷卻時壓力之降低，而存在成品內部之壓力過高，超過300kg/cm以上，經過一段時日，內部壓力漸漸釋放出來而造成成品變形變曲內應力高出太多者，釋放后甚至會造成破裂扭曲等不良現象。內應力太高者，實施退火處理解決?！徒饘俨牧项愃萍赐獠考彼倮鋮s內部依舊溫熱。四、塑料試模步驟及注意事項欲試之原料先行干燥，PE、PP需干燥，其余均要。模具掛上，中心孔要對準，鎖模力以總噸數的即可，如射出時分模面不是因射壓太高之關系起毛邊，可漸漸增加鎖模噸數，直到不起毛邊為主，如此做法可增長模具使用壽命。開鎖模速度，壓力位置調整妥當，低壓保護更是要調好，乃因是新模成品尚不了解，有滑塊（SLIDE）之模具開關速度不可快，有抽芯及絞芽之模具要先行手動試驗功能正常否，模具良好否，不然一失誤模具就會損壞。清洗管料，利用PP或壓克力清洗，PP是利用其黏度，壓克力是利用其磨擦性，溫料180℃～210℃之間，計量行程，不加背壓，快速射出沖出洗，不易洗凈可加洗管劑清洗。條件設定，射出溫料，壓力速度時間，計劃位置等。射壓射速計量由低而