注塑成型工藝方法分析全套

注塑成型工藝方法分析注塑機規(guī)格選擇在選擇注塑機規(guī)格時，首先要考慮到生產模具的狀況，因為同一臺注塑機往往要滿足大小不同的多副模具生產，應根據(jù)制件重量、模具尺寸等來確定注塑機規(guī)格，即注塑機最大鎖模力和最大注射量，然后根據(jù)注塑機廠商所提供的規(guī)格型號選擇合適的機型。要考慮是否需要一些特殊配置，如生產PA、PC等材料時需選用專用螺桿，成型帶有進抽芯或脫螺紋的模具時需配備相應的裝置；再次，要根據(jù)模具結構、產品質量等方面的因素來確定是否需要選用一些具有特殊功能的注塑機，如成型薄壁長流動制品（一般指L/D300）時，需選用高注射速度注塑機，精密電子配件需選用精密全閉環(huán)控制注塑機等。鎖模力設定理論上，鎖模力可按下式進行計算：Fcm>=K×P平均×A制品×10公式中：Fcm–鎖模力，（KN）K–安全系數(shù)，一般取1-1.2P平均–模腔平均壓力（MPa）A制品–制品在模具分型面上的最大投影面積（c㎡）在實際生產中，鎖模力的調整還應考慮模具在生產中受熱膨脹所產生的影響，一般應留有0.1-0.2mm的余量；鎖模力的設定原則是在保證產品質量的前提下以低鎖模力為宜。注塑工藝參數(shù)設定料筒溫度、模具溫度根據(jù)不同塑料材料的性能來設定螺桿料筒溫度，料筒設定溫度一般高于塑料熔點10℃-30℃。必須注意，不同廠商所提供的材料因合成方法或添加助劑類型的不同，它們的熔點和在料筒中允許停留時間也會有差異。模具溫度在設定時一般使用循環(huán)水冷卻，但在生產精密尺寸或表面質量要求較高的制品時，應根據(jù)工藝要求使用能夠進行準確控制的模溫機。注射保壓時間、冷卻時間注射時間、保壓時間和冷卻時間須根據(jù)產品厚度、模具溫度、材料性能等進行設定。注射時間設定一般以略大于螺桿完成注射行程移動的時間即可，過長的注射時間不但會產生機械磨損、能耗增加等負面影響，同時也會延長成型周期。保壓時間設定根據(jù)產品厚度來設定，薄壁產品在成型時可不用保壓時間；在設定保壓時間時，只要產品表面無明顯凹陷即可，也可用稱重法來確定，逐步延長保壓時間直至產品質量不再變化的時間即可定為最佳保壓時間。冷卻時間同樣需根據(jù)產品厚度、模具溫度、材料性能來確定，一般無定型聚合物所需冷卻時間要比結晶型聚合物時間長。注射壓力、速度注射壓力設定要遵循宜低不宜高的原則，只要能提供足夠動力達到所要求的注射速度、使熔體能夠順利充滿型腔即可，過高的壓力容易使制品內產生內應力；但在成型尺寸精度較高的制品時，為防止產品收縮過度，可以采用高壓力注射以減少制品脫模後的收縮。注射速度會影響產品的外觀質量，其設定應根據(jù)模具的幾何結構、排氣狀況等進行設定，一般在保證良好的外觀前提下，盡量提高注射速度，以減少充填時間。在注射成型中，熔體在模具內流動時，模壁會形成固化層，因而降低了可流動通道的厚度，一般根據(jù)模具結構和注射速度不同，模壁會有0.2mm左右的固化層。因此成型中通常采用較快的注射速度。注射行程、多級注射參數(shù)在成型中，首先須確定注射行程，理論上，注射行程可按下式計算：S1=4（CVp+Va）/ρDs2公式中：注射行程Vp–產品體積ρ–樹脂密度C–型腔數(shù)目Va–澆口體積Ds–螺桿直徑在實際生產中，若已知“產品+澆口”的總重量，則可用下式來計算注射行程S1=（M/Mmax）·Smax+（5~10）mm

公式中S1：注射行程，mmM–“產品+澆口”總重量，gMmax–注塑機最大注射量，g/Smax–注塑機最大注射行程由于澆道系統(tǒng)及模具各部位幾何形狀不同，為滿足產品質量要求，在不同部位對充模熔體的流動狀態(tài)（主要指流動時壓力、速度）有不同要求。在一個注射過程中，螺桿向模具推進熔體時，要求實現(xiàn)在不同的位置上有不同的壓力和速度，稱之為多級注射成型。一般塑件在成型時至少設定三段或四段以上注射才是比較科學的，即主流道處為第一段，分流道至澆口處為第二段，產品充滿型腔約90%為第三段，剩余部分為第四段，可用計算重量法來確定各段的切換位置點；實際生產中，應根據(jù)產品質量要求、流道結構、模具排氣狀況等對多級注射工藝參數(shù)進行科學分析，合理設定。通?？刹捎谜{試觀察法進行設定，將注射時所需找切換位置點的壓力/速度設定為0，觀察熔體的走向位置及產品缺陷狀況，逐步進行調整，直至找出合理的位置點。但在調試觀察的過程中必須注意欠注產品的脫模狀況，以免在模具某些凹陷部位因欠注而發(fā)生粘模。其它工藝參數(shù)在注射成型中，除了成型溫度、壓力、速度、時間、多級注射切換位置等幾個主要參數(shù)的設定以外，還有許多其它的工藝參數(shù)，如背壓、螺桿轉速、螺桿倒索防流延以及其它各動作參數(shù)設定等，也不能忽視其設定。工藝參數(shù)設定實例以生產尼龍束線帶產品為例，產品質量要求：產品達到規(guī)定拉力標準；表面無銀絲、氣泡、縮痕等各類不良現(xiàn)象；成型後產品束緊性良好，無松脫現(xiàn)象。使用材料為PA66，模具結構為熱流道式，澆口型式為點澆口。首先根據(jù)產品特點以及模具結構來確定工藝參數(shù)設定原則：因產品流動長度較長，L/t（流程與壁厚比）為511，應選擇高速注射成型；澆口型式為點澆口，須使用較高壓力以克服流動時的阻力；為保證產品能順利充模，熔料必須有良好的流動性，成型溫度應適當偏高；高壓高速注射至未端時容易產生飛邊，成型機必須有低慣性壓力、速度切換；因產品壁厚較小，可不使用保壓；制定各主要成型工藝參數(shù)擬定注射工藝參數(shù)必須了解設備性能、模具結構、成型材料及產品質量要求等方面的信息，科學合理地設定各成型參數(shù)。首先要根據(jù)產品成型狀況逐步進行工藝參數(shù)的調整，正確的調整順序為壓力→速度→溫度。每次更改參數(shù)時，輸入的參數(shù)已為電腦所確認后再進行下一個參數(shù)更改，應避免同時更改兩個以上參數(shù)；其次在產品進入穩(wěn)定生產中，須盡量保持各參數(shù)的穩(wěn)定，應作詳細記錄，若變更幅度過大時，應及時查找原因。另外，每次模具上線時成型工藝須盡量固定，便于成品質量控制。短射短射的指是由于模具未被完全充滿而導致的射出的產品不完整的情況。這種缺陷通常出現(xiàn)在距離澆口最遠的點上，或者出現(xiàn)在需要通過模具上的狹窄部位才能到達的部分，因為狹窄部分有可能阻礙熔體的流動。短射有可能造成很微小的斑痕，也有可能明顯地造成產品較大部分的缺失。原因：可能造成短射的原因有：射入模具的原料不足熔流阻力過大，致使其無法流到模具各處模具排氣不良形成氣穴，氣穴阻擋熔體，使其無法流到模具的一些部位。飛邊飛邊是從模穴中擠出的多余原料粘附在產品上形成的。此缺陷會出現(xiàn)在產品邊緣上，或模具的各個組成部分之間。原料可能沿分型線從模具中溢出，還可能從動靜模的接合處溢出。飛邊還有可能出現(xiàn)在型芯處，這可能是由于液壓或帶角的銷子造成的。飛邊問題的嚴重程度不同，有時較薄，嚴重時也可能比較厚。原因：可能造成飛邊的原因有：模具鎖模面損壞或磨損嚴重動靜模相鎖時錯位模具內原料的壓力大于鎖模力上面提到的第三種情況也會由很多不同的原因造成。在下列情況中，原料壓力可能大于鎖模力：在注塑的初始階段（充模階段）注入了過多的原料，增加了模具內的壓力在充模過程中熔流的阻力過大也會增加模具內的壓力在保壓階段模腔壓力過高鎖模力不夠降解由降解造成的結果由很多種，問題的程度和嚴重性各不相同。最嚴重時可能造成產品完全脫色，并且造成其機械性能不良。而局部的降解僅僅會造成暗條紋或斑點。原因：降解是由于原料受破壞引起的。形成塑料的長鏈分子在過度受熱或過大剪切應力的作用下會發(fā)生分解。分子分解過程種產生的揮發(fā)性氣體能夠加速降解的過程，這就會造成原料脫色。大量的分子分解會最終破壞原料的成分，對其機械性能造成不良的影響。局部降解可能是由烘料筒溫度不均造成的。在以下情況下會發(fā)生降解：原料在烘料筒或熱流道系統(tǒng)中過度加熱原料在烘料筒中停留的時間過長在注塑過程中施加在原料上的剪切應力過大。如果噴嘴阻塞、澆口及流道過窄或發(fā)生類似情形，那么還將加劇應力過大的情況。變形正常情況下，產品的形狀應和模具的形狀相符。變形缺陷指的是產品發(fā)生畸形。情況嚴重時，產品從模具中頂出時會完全變形；情況不嚴重時，產品形狀會出現(xiàn)細小的不規(guī)則情況。產品上較長而無支撐的邊緣和面積較大的平面是最容易發(fā)生變形的區(qū)域。原因：造成變形的原因有：產品脫模時溫度過高由于產品較厚和較薄的區(qū)域的冷卻時間不同，或由于動靜模模溫不同導致產品內部產生收縮差異因充模時模流不暢（即所謂的“凍結取向”）或保壓階段模穴壓力過高引起的模內壓力雜質雜質的表現(xiàn)形式是在產品上出現(xiàn)顏色不同的斑點、斑塊或斑紋。最常見的情況是出現(xiàn)黑色斑點。雜質可能只是極小的斑點，嚴重時也會表現(xiàn)為明顯的條紋或大塊的褪色。原因：雜質產生的原因是有雜物混入了原料，例如：原料在進料漏斗中混入了雜物降解原料可能從機器的螺栓、烘料筒內壁、接頭/噴嘴總成或任何切斷機構中掉落出來，混入原料中分層分層缺陷會在產品表面形成“皮膚效果”，即產品的表面與其它部分原料的質地和性質都不同，形成一層可以剝落下來的表皮。分層缺陷嚴重時，整個橫截面都是由多個分層組成的，未熔合在一起。缺陷較輕時，產品的外觀可能符合要求，但缺陷會破壞產品的機械性能。原因：分層缺陷的產生主要有兩個原因：第一，當兩種不同的原料錯誤地混合在一起時會導致分層。兩種原料在壓力的作用下可能同時進入烘料筒，但在模具中冷卻時無法正常熔合在一起，只是作為不同的分層被強行壓在一起形成產品。第二，如果迫使冷熔體高速通過狹窄的澆口，就會產生剪切應力。過高的剪切應力會造成提前熔化的熔體層無法完全熔合?；炝系娘L險：請注意，一些原料混在一起處理時會發(fā)生強烈的化學反應。例如，PVC和Avetal絕對不可以混合處理。銀絲銀絲通常在產品表面表現(xiàn)為銀色或灰色的條紋。銀絲可能只表現(xiàn)為局部的條紋，情況嚴重時整個表面都會被條紋覆蓋。銀絲會影響產品外觀，同時也會破壞產品的機械性能。原因：造成銀絲的主要原因有以下兩點：原料潮濕。有些吸濕的原料會吸收空氣中的水氣。如果原料過潮，在烘料筒高溫和高壓的作用下，就會形成加壓蒸汽。這些蒸汽沖破產品表面就形成了銀色的條紋。熔體收到熱損傷，產生局部的降解。由此產生的揮發(fā)性氣體在模具表面受阻，就在產品表面形成條紋。這種情況沒有前面提到的降解那么嚴重。只要熔體溫度過高，或在塑化或注入模具的過程中受到剪切應力，就會導致這種情況的發(fā)生。光澤/陰影產品表面的光潔度應和模具的光潔度一樣。當兩者的光潔度不同時，就發(fā)生了光澤/陰影缺陷。缺陷產生時本應光滑的表面會呈現(xiàn)暗淡，本應粗糙的表面呈現(xiàn)光澤。原因：發(fā)生光澤/陰影缺陷的原因有：熔體流動不暢或模具表面溫度較低，使材料成型時無法復制模具表面的光潔度。在保壓階段產生的模腔壓力不足，致使冷卻過程中材料無法緊貼模具表面而留下縮痕。流痕流痕會出現(xiàn)在產品表面，有多種表現(xiàn)形式，一般會形成一個陰影區(qū)域。流痕在產品表面上不出現(xiàn)凹凸，用手指劃過時感覺不出來。這種缺陷還被成為拖痕、重影和陰影。流痕嚴重時會形成凹槽，在產品表面留下像記號一樣的缺陷痕跡。原因：在下列情況下會出現(xiàn)流痕：熔體流動性不佳或模具表面溫度較低，使得充模過程中塑料流動阻力過大。充模過程中熔體流動受阻。這可能是由于模具表面不平，模具表面印有標志或圖案，或充模過程中熔體流向發(fā)生變化造成的。接合線接合線是兩個熔體前沿在充模過程中相遇時產生的。它會像一條線一樣出現(xiàn)在產品表面。接合線可能在產品表面形成像“裂縫”一樣的線，也可能只是不易被發(fā)現(xiàn)的細紋。設計模具時，有些肉眼能夠看到的接合線是無法避免的。在這種情況下，需要把線盡量縮短，以免破壞產品強度或影響產品外觀。原因：形成熔體前沿的原因有很多。熔體沿一個核心的邊緣流動時最容易形成熔體前沿。當兩個熔體前沿相遇時就形成了接合線。兩個熔體前沿的溫度都必須足夠高，以便它們能夠順利地熔合在一起，不對產品的強度和外觀造成影響。兩個熔體前沿不能充分熔合時就會造成接合線缺陷。發(fā)生缺陷的情況有：在模具較厚和較薄的部分，熔體的流速不同。熔體流過模具較薄的部分時溫度會降低每個流道的長短不同，較長的流道比較容易冷卻保壓階段模腔壓力不足以讓熔體前沿完全熔合殘存的氣泡使得熔體前沿無法熔合，這也會進而導致燒焦缺陷。燒焦燒焦的表現(xiàn)與短射類似，但帶有不規(guī)則的退色邊緣及微微的焦味。情況嚴重時會在產品上出現(xiàn)炭黑色的區(qū)域，并伴有塑料燃燒的氣味。如不排除缺陷，模具上則通常會出現(xiàn)黑色的沉積。如果不及時檢查因燒焦產生的氣體或油性物質，它們還可能阻塞氣孔。燒焦通常會出現(xiàn)在通道的盡頭處。原因：燒焦是由內燃效應造成的。當空氣在短時間內加壓時，溫度就會升高，造成燃燒。統(tǒng)計數(shù)據(jù)顯示，注塑過程中的內燃效應可能產生600°C以上的高溫。在下列情況中可能出現(xiàn)燒焦缺陷：充模速度過快致使空氣無法從模腔排除?？諝獗涣魅氲乃芰献钃跣纬蓺馀荩軌汉螽a生內燃效應氣孔堵塞或通風不暢。模具中的空氣應從氣孔排出。如果由于氣孔的位置、數(shù)量、尺寸或功能不佳造成通風不暢，空氣就會殘留在模具內，導致燒焦。鎖模力過大也會導致通風不暢?？s印縮印指的是產品表面淺淺的凹陷。缺陷較輕時表現(xiàn)為產品表面的不平整；較嚴重時表現(xiàn)為整個產品的大面積塌陷。帶有拱、柄和突起的產品經(jīng)常會發(fā)生縮印缺陷。原因：縮印是原料在冷卻過程中發(fā)生大面積收縮造成的。在產品較厚的部分（如拱），原料的核心溫度較低，所以會晚于表面發(fā)生收縮，這樣就會在原料內部產生一個收縮力，將外邊面拉進向內凹陷，形成縮印。在以下情況中會出現(xiàn)縮?。豪鋮s過程中模腔壓力低于原料收縮產生的力冷卻過程中模腔加壓時間不夠，導致原料從澆口回流出模腔在成型和保壓階段原料沒有足夠的緩沖量，這可能是由于在擠入足夠的附加原料之前，螺桿已完全退出。流道和澆口截面遠小于產品的壁厚。這意味著產品被完全擠出之前澆口可能已經(jīng)凍結了。氣泡真空泡以氣泡的形式出現(xiàn)，在透明的產品上很容易看到，在不透明產品的截面上也能看到。原因：氣泡是產品上的真空部分，是在冷卻過程中當原料收縮時產生的。和縮印一樣，原料內部產生了收縮力，不同的是氣泡產生時，產品外部表面已凝固，未發(fā)生塌陷，這樣就在產品上產生了中空的氣泡。導致氣泡產生的原因和縮印相同，包括：模腔壓力不足模腔加壓時間不足流道和澆口尺寸過小噴痕噴痕指的是澆口對面出現(xiàn)的螺紋狀區(qū)域。噴痕不但影響產品外觀，還影響產品強度。原因：噴痕是由于充模過程中熔體流動失控引起的。熔化的塑料是在巨大的壓力下進入模具的。如果充模速度過快，塑料會從模腔的開放空隙中噴出，并迅速彈回、冷卻，形成螺紋，阻礙后面的熔化塑料進入澆口。產生噴痕的主要原因是澆口位置不佳或澆口設計不好，但以下兩種情況會使缺陷加巨：充模速度過快充模時熔體流動不暢利用干粉或色母粒等方法著色塑料制品時，可能出現(xiàn)顏色變化現(xiàn)象，從而影響產品質量。變色可能由下述方面原因引起：（1）高溫成型時，基體樹脂的氧化降解引起；（2）由于塑料制品的某些組分，如基體與助劑，或基體與著色顏料，亦或助劑與顏料間發(fā)生化學反應所致；（3）由于著色顏料或助劑等不耐高溫所引起，等等。我們通過剖析這些因素引起色變之機理，為諸多塑料制品廠家提供參考，以便正確選擇原材料，從而生產出合格的塑料制品。塑料成型加工所引起的顏色變化1.高溫成型時，基體樹脂氧化降解變色當塑料成型加工設備之加熱圈或加熱板因失控而一直處于加熱狀態(tài)時，容易導致局部溫度過高，使得樹脂在高溫下發(fā)生氧化分解，對于那些熱敏性塑料，如PVC等，在成型加工時更易出現(xiàn)這種現(xiàn)象，嚴重時，將燒焦變黃，甚至變黑，并伴隨大量低分子揮發(fā)物逸出。這種降解包括解聚、無規(guī)斷鏈、側基和低分子物的脫除等反應。（1）解聚解聚反應系先在大分子未端斷裂，,然后按連鎖機理迅速脫除單體，在聚合上限溫度以上尤其容易進行。（2）無規(guī)斷鏈(降解)對于諸如PE等聚合物在高溫成型時，其主鏈任何位置都可能斷裂，分子量迅速下降，但單體收率很少，這類反應稱作無規(guī)斷鏈，有時也稱作降解，聚乙烯斷鏈后形成的自由基活性很高，四周又有較多的二級氫，易發(fā)生鏈轉移反應，幾乎無單體產生。（3）取代基的脫除聚氯乙烯、聚醋酸乙烯酯、聚丙烯腈、聚氟乙烯等受熱時，取代基將脫除。以聚氯乙烯（PVC）為例，PVC在180~200℃以下溫度加工成型，但在較低的溫度（如100~120℃）下，即開始脫氫（HCl），200℃左右失去HCl很快，而使聚合物變成深色，強度變低，總反應簡示如下：﹏CH2CHCIH2CHCl～～→～～CH=CHCH=CH～～2HCl游離HCl對脫氯化氫有催化作用,金屬氯化物,如氯化氫與加工設備作用形成的氯化鐵,促進催化。3HClFe→FeCl33HClPVC在熱加工時須加百分之幾的酸吸收劑，如硬脂酸鋇、有機錫、鉛化合物等，以提高其穩(wěn)定性。利用通迅電纜著色市話通迅電纜線時，銅導線上聚烯烴層如穩(wěn)定得不好，聚合物—銅的界面上就會形成綠色的羧酸銅。這些反應促使銅擴散入聚合物中，加速了銅的催化氧化。因此，為了降低聚烯烴的氧化降解速率，常加入酚類或芳胺類抗氧劑（AH），終止上述反應，形成不活潑的自由基A·：ROO·AH-→ROOHA·（4）氧化降解聚合物在加工和使用時都要接觸空氣中的氧氣，在受熱時，加速氧化降解。聚烯烴的熱氧化屬于自由基連鎖反應機理，有自動催化行為，可分為引發(fā)、增長、終止三步反應。氫過氧化基團引起的鏈的斷裂導致分子量降低，其均裂的主產物為醇、醛、酮，最后氧化成羧酸。羧酸對金屬催化氧化起著主要作用。2.塑料成型加工時，著色劑因不耐高溫而發(fā)生分解褪色變色用于塑料著色的顏料或染料均存在耐溫極限，達到這一極限溫度，顏料或染料將發(fā)生化學變化，生成各種較低分子量化合物，其反應式均較復雜；不同的顏料存在不同的反應及產物，通過失重等分析方法可以檢測不同顏料的耐溫性，一般地：粉紅色永固紫單一色拼色黃、紅拼成的紫色鎘紅、鎘黃、鈦黃、鈷藍、鈷綠無機顏料有機顏料、染料色淀紅、偶氮黃、透明紅喹吖啶酮紅大分子顏料小分子顏料色淀顏料偶氮2B紅注塑、吹塑短時間受熱長時間受熱板材擠出吹膜低溫高溫涂覆著色劑與樹脂反應所引起的顏色變化著色劑與樹脂的反應主要表現(xiàn)在某些顏料或染料與樹脂在加工成型時發(fā)生的，這些化學反應將導致色相的變化，并使聚合物發(fā)生降解，從而使制品性能發(fā)生變化。1.還原反應某些高聚物，如尼龍和氨基塑料在熔融狀態(tài)下，是很強的酸性還原劑，它們能使在加工溫度下很穩(wěn)定的顏料或染料被還原褪色。2.堿交換作用聚氯乙烯乳液聚合物或某些穩(wěn)定化了的聚丙烯中的堿土金屬，能與著色劑中的堿土金屬發(fā)生“堿交換作用”，從而使顏色從藍紅色變成橙色。PVC乳液聚合物是VC在乳化劑（如十二烷基磺酸鈉C12H25SO3Na）水溶液中借助攪拌聚合的方法，反應中含有Na；為提高PP的耐熱氧性能，常加有1010、DLTDP等抗氧劑，抗氧劑1010是由3，5一二叔丁基一4一羥基丙酸甲酯與季戊四醇酸鈉催化下進行酯交換反應，而DLTDP是由Na2S水溶液與丙烯腈反應制備硫代二丙腈，經(jīng)水解生成硫代二丙酸，最后用月桂醇酯化而得，反應中亦均含有Na。在塑料制品成型加工時，樹脂中殘余的Na將與含有金屬離子的色淀顏料如C.I.Pigment·Red48:2(BBC或2BP)發(fā)生反應:XCa22Na→XNa2Ca23.顏料與鹵化氫（HX）間的反應PVC在溫度升至170℃或受光作用下脫去HCI而形成共軛雙鍵。含鹵阻燃性聚烯烴或有色阻燃塑料制品在高溫成型亦脫鹵化氫HX。（1）群青與HX反應廣泛用于塑料著色或消去黃光的群青顏料，是一種含硫復合物。（2）銅金粉顏料加速PVC樹脂的氧化分解銅顏料高溫時可被氧化生成Cu、Cu2,將加速PVC分解（3）金屬離子對聚合物的破壞作用某些顏料對聚合物有破壞作用，如錳色淀顏料C.I.PigmentRed48:4不適合PP塑料制品成型，原因在于變價金屬錳離子在PP的熱氧化或光氧化中，通過電子的轉移催化氫過氧化物的分解導致PP的加速老化；聚碳酸酯中的酯鍵，加熱時易水解和遇堿分解，一旦顏料中存在金屬離子更容易促進分解；金屬離子也會促使PVC等樹脂的熱氧分解，并導致顏色變化?？v上所述，生產塑料制品時，我們應避免使用與樹脂發(fā)生反應的著色顏料是最可行且有效的辦法。著色劑與助劑間的反應1、含硫顏料與助劑間的反應含硫顏料，如鎘黃（CdS和CdSe的固溶體），由于耐酸性較差，不宜用于PVC，也不應和含鉛的助劑一起使用。2、含鉛化合物與含硫穩(wěn)定劑反應鉻黃顏料或鉬鉻紅中鉛成分與抗氧劑如硫代二硬脂酸酯DSTDP反應。3、顏料與抗氧劑間的反應加有抗氧劑的樹脂，如PP，除前述“3.2”之外，某些顏料與抗氧劑亦會發(fā)生反應，因而減弱了抗氧劑的功能，使樹脂的熱氧穩(wěn)定性變劣。例如，酚類抗氧劑易被炭黑吸收或與其反應而失去活性；白色或淺色塑料制品中酚