兒童實木家具生產通用技術條件

1DB36/TXXXX—XXXX兒童實木家具生產通用技術條件本文件規(guī)定了兒童實木家具的術語和定義、生產工藝流程、一般要求、安全要求、警示標識、試驗方法、檢驗規(guī)則、標志、使用說明、包裝及運輸和貯存等。本文件適用于兒童實木家具的全過程制造及質量和安全檢驗。2規(guī)范性引用文件下列文件中的內容通過文中的規(guī)范性引用而構成本文件必不可少的條款。其中，注日期的引用文件，僅該日期對應的版本適用于本文件；不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改單）適用于本文件。GB/T1.1-2020標準化工作導則第1部分：標準化文件的結構和起草規(guī)則GB/T1931木材含水率測定方法GB/T3324-2017木家具通用技術條件GB28007-2011兒童家具通用技術條件GB/T28202-2020家具工業(yè)術語Q/Z2020009-2019實木開料質檢標準書Q/Z2020012-2020實木排鉆標準書Q/Z2020014-2020實木砂光標準書Q/Z2020015-2020實木裝配質檢標準書Q/Z2020017-2020實木油漆質檢標準書3術語和定義GB/T28202界定的以及下列術語和定義適用于本文件。3.1兒童家具children’sfurniture供3歲～14歲兒童使用的家具產品。3.2實木家具solidwoodfurniture采用實木類材料制作、表面經或未經實木單板或薄木貼面、經或不經涂飾處理的木家具。3.3加工工藝woodprocessing（木家具加工）將木材及木質材料通過各種機械設備加工成零件，部件和產品的工藝與技術總和。2DB36/TXXXX—XXXX3.4開料roughshapecutting用鋸切工具或設備裁切木材或板材的加工工藝。3.5選料woodselection按照產品質量要求，對原材料的樹種、材質、等級、規(guī)格、含水率、紋理和色澤等進行選擇和合理搭配的加工工藝。3.6拼板panel采用各種拼板設備，將木材拼接面經涂膠后以指接、平接等工藝完成的拼長、拼寬和拼厚的加工工3.7修補revamp對零部件存在缺陷進行挖補和填充或補灰的加工工藝。3.8砂光sanding利用砂帶或砂紙對零部件表面進行砂磨處理，使零部件尺寸正確、表面光潔的加工工藝。3.9開榫tenonmaking在零部件端頭加工規(guī)定榫舌的加工工藝。3.10打眼mortisemaking在零部件上加工規(guī)定榫眼的加工工藝。3.11鉆孔drillinghole；boring在零部件上鉆削規(guī)定孔的加工工藝。3.12鑼型gongtype指實木的銑型、開槽、打齒接的加工工藝。3.13銑型milling利用銑刀對零部件表面加工出設計的型面或線型的加工工藝。3.14打磨polish指對實木工件邊角存在毛刺和毛絲等現象進行磨邊、打磨處理，使工件表面平整、光滑、流暢的加工工藝。3.15油漆paint指按一定的工藝操作規(guī)程將涂料涂布在工件表面上形成一層漆膜的裝飾的加工工藝。3DB36/TXXXX—XXXX3.16裝配assembling；assembly按照設計圖紙和技術文件規(guī)定的結構和工藝，使用工具或機械設備，將零件接合成部件或將零部件接合成成品的加工工藝。3.17包裝packaging指對檢驗合格的成品進行保護、包裹、入庫的加工工藝。4生產工藝流程以下為兒童實木家具通用生產工藝流程，如圖1所示。4DB36/TXXXX—XXXX圖1兒童實木家具通用工藝流程5DB36/TXXXX—XXXX5一般要求5.1木材含水率木材含水率ω應符合：8%≤ω≤16.6%（江西省年平均木材平衡含水率＋1%）。注：江西省年平均木材平衡含水率參照了GB28007-2011中附錄B表B1。5.2生產工藝技術要求5.2.1開料工序技術要求a)所有精切（含裁板）都實行首檢制，操作人員按料單要求調試機臺及刀具，加工完成第一塊部件后檢測部件是否符合品質要求，確認合格后再行生產，特別是需裝配的部件尺寸。b)操作人員在加工時，每15分鐘核查部件尺寸，防止因機械或模具變動導致部件出現形狀變動和尺寸誤差。c)裁切料人員要做選料工作，凡不符合訂單（料單）要求的材料及部件要挑選出來單獨存放，或將部件不合格部位裁切出，改為合適尺寸的部件。d)木材優(yōu)選節(jié)疤鋸切標準：①鋸切線垂直于材料邊線，②鋸切線離節(jié)疤、油疤或需要除去部位距離不得大于10mm，如圖2所示。圖2木材節(jié)疤鋸切標準示意圖e)排板料時需計算部件的吻合度，減少余料產生。f)操作人員要掌握部件數量，嚴格按訂單數量加工，避免生產過剩。5.2.2拼板工序技術要求a)在拼板前先確定零部件的長度、寬度和厚度，以及料單里明確的加工數量與規(guī)格。b)實行首檢制，加工完成第一塊部件后檢測部件是否符合品質要求，確認合格后再進行生產。c)拼板時保證相鄰面的方正、布膠均勻，膠合后不允許相鄰面有縫隙、缺膠或脫膠。d)拼板時確保拼板機達到設定的壓力。e)操作人員要掌握部件數量，嚴格按照訂單數量加工，避免生產過剩。5.2.3修補工序技術要求a)實行首檢制，操作人員加工完成第一塊部件后檢測部件是否符合品質要求，確認合格后再進行生產。b)部件需要挖補時，選用與部件顏色接近的填補材料進行填補，不能用磨粉填補，不出現亂補、漏補、不補、單個部位連環(huán)補的現象。6DB36/TXXXX—XXXXc)不能出現樹脂囊（油疤）等不良殘留，月牙機要平壓平打，須順著木紋挖槽。d)月牙、圓圈修補過程中要注意顏色搭配，特別是部件正面有要求的部位更應留意修補顏色的搭配，以免出現較大色差；補灰時，必須用力壓刮3次以上，確保填實縫隙。e)修補時嚴禁用502膠水修補、鋸末修補，且所有產品不允許打釘。f)對于寬度＜70mm的部件補灰后,需側面擺放，防止粘連。5.2.4砂光工序技術要求a)實行首檢制，操作人員加工完成第一塊部件后檢測部件是否符合品質要求，確認合格后再進行生產，先測量部件尺寸（為保證測量的準確性，需測量本批次加工部件量的5%～10%），然后再依據部件尺寸確定砂光量。b)砂光、拋光前要檢查待砂、待拋部件不允許有藍變、腐朽、厚度不達標、開裂、崩裂、缺料、樹皮、彎曲、歪甩明顯、麻點、黑點等現象。c)在調整砂光尺寸時，對兩軸甚至三軸之間的平衡和左右平衡作出調整，防止砂出結果不平衡。d)放料員根據設備進料口從左至右依次放料，不允許只在一個位置放料，防止砂帶磨損不均衡，影響后序部件的砂光質量。e)砂部件側邊時，尤其部件的寬度＜20mm，要兩塊以上貼緊放料，防止部件在砂光過程中出現傾斜，改變原有部件的角度，從而產生品質問題。f)砂短料時，要接連放料，并借助工具將已放入砂光機內的部件均衡向內推進，防止砂出的效果呈階梯狀而造成質量不良。g)放料員要注意觀察有圓圈或月牙挖補部件的高度，對有圓圈或月牙超出部件平面的，則應將該平面朝上優(yōu)先砂光，防止部件在砂光過程中出現傾斜，改變原有部件的角度，從而產生品質問題。h)接料員要掌握砂光效果，留意部件的發(fā)黑現象，發(fā)現后及時將相關信息反饋給放料員作出調整。對出現質量問題的部件，需放置固定區(qū)域，待批量砂完后再處理。5.2.5鉆孔工序技術要求a)實行首檢制，除按規(guī)定部件的試裝外，所有部件鉆孔必須實行首檢，操作人員加工完成第一塊部件后檢測部件是否符合品質要求，確認合格后再進行生產。b)操作人員在加工時，每15分鐘核查部件的孔洞距離及尺寸，防止因機械變動或操作不當導致部件孔洞出現變動，所有新產品必須先鉆孔一塊進試裝，待確認無誤后再鉆孔。c)操作人員留意有正反面要求的部件，在加工中認真查看并按要求加工。對于前護欄側板和上橫條有明顯缺陷的，要換入到后護欄中。前護欄、前床邊必須保證正面無死結、大油疤，d)在加工過程中，如遇部件有藍變、腐朽、厚度不達標、開裂、崩裂、缺料、樹皮、彎曲、歪甩明顯、麻點、黑點等現象，需要挑選出來，交主管處理。e)為防止鉆孔出錯，對于有規(guī)格相同而孔位不一樣的部件一定要分清楚，以免混淆。f)除非有特殊情況，否則要求部件配套排孔。g)操作人員要嚴格按照訂單數量加工，避免生產過剩。5.2.6鑼型、銑型工序技術要求7DB36/TXXXX—XXXXa)所有部件造型或鋸齒及拉槽都實行首檢制，操作人員加工完成第一塊部件后檢測部件是否符合品質要求，確認合格后再進行生產，特別是有榫槽結合的部件，要將兩種部件反復試合，達到結合密實無縫隙為宜。b)操作人員在加工時，每15分鐘核查一次部件形狀及尺寸，防止因機械或模具變動導致部件出現形狀變動和尺寸誤差，導致產品不合格。c)操作人員留意有正反面要求的部件，在加工時認真查看并按要求加工，部件正面朝上擺放。d)在加工過程中，如遇部件有藍變、腐朽、厚度不達標、開裂、崩裂、缺料、樹皮、彎曲、歪甩明顯、麻點、黑點等現象的要挑選出來，能自行修補則修補，不能修補則交主管處理。e)加工時不能出現因刀具不利造成的產品燒壞和發(fā)黑及毛刺嚴重等現象。f)操作人員要嚴格按照訂單數量加工，避免生產過剩。5.2.7打磨工序技術要求a)實行首檢制，操作人員先確認部件規(guī)格及數量，如出現異常要及時處理。且加工完成第一塊部件后檢測部件是否符合品質要求，確認合格后再進行生產。b)機磨、木磨及氣拋前要檢查待砂待拋部件是否出現藍變、腐朽、厚度不達標、開裂、崩裂、缺料、樹皮、彎曲、歪甩明顯、麻點、黑點等現象，如出現則挑選出來交主管處理。c)所有部件的鋒利邊一律要磨邊處理，不能有剌手和毛絲現象，有造型的部位要利用異型砂進行砂光（拋光）處理或直接用手工操作打磨，打磨時先用粗砂將部件磨平，然后用型號240#或320#砂紙細砂清理部件表面的砂痕，在打磨過程中如果發(fā)現明顯缺陷則退上道工序或責任工序處理，細微缺陷如小坑洞、小縫隙等由打磨人員自行修補。d)操作人員要嚴格按照訂單數量加工，避免生產過剩。5.2.8油漆工序技術要求a)實行首檢制，操作人員加工完成第一塊部件后檢測部件是否符合品質要求，確認合格后再進行生產。b)噴漆前要吹凈部件上的灰塵及砂粒，噴涂時要均衡，不能厚薄不一。c)面漆完工后，操作人員卸下部件時要輕拿輕放，不許出現拖拽等動作。承托的托盤要完好，并作好鋪墊，相似部件要認真區(qū)分，并分類擺放，防止混淆，影響后工序的包裝。d)操作人員要嚴格按照訂單數量加工，避免生產過剩。5.2.9裝配工序技術要求a)實行首檢制，操作人員加工完成第一塊部件后檢測部件是否符合品質要求，確認合格后再進行生產。b)裝配前要對產品部件顏色、紋理、正反進行合理的搭配組立，尤其是表面有特殊要求的部件，做到部件正面都是符合選料或備料要求的，如前床側、前護欄等。c)在正式裝配前，要先測試待裝配部件的孔位及孔洞是否合格，裝配時要緊密、牢固，不能出現縫隙透光現象，裝配使用的膠水要立即擦干凈。d)安裝時如使用釘槍，不能出現漏釘、跑釘現象。e)裝配已噴漆或砂光后的部件時，要輕拿輕放，小心防護，切記不可拖拽;特別是裝配已噴面漆的部件時，其作業(yè)臺面要鋪墊紙板和泡棉，且所使用的錘子要用軟物包裹,防止作業(yè)時損傷部件。8DB36/TXXXX—XXXXf)裝配（如護欄、花架、踏步板）時，裝配部件的光面（完好面）一律朝上。g)操作人員要嚴格按照訂單數量加工，避免生產過剩。5.2.10包裝工序技術要求a)實行首檢制，操作人員在產品安裝第一包后檢測是否符合品質要求，確認合格后再進行生產。b)包裝前對產品部件色差搭配配套包裝，所有要拆裝的產品都要配放安裝圖，包裝箱要四邊封口，且膠帶要盡量做到平整美觀。c)包裝人員入箱時，先按待包裝的計劃數量清理好部件，特別是小件、五金件及安裝圖、合格證或說明書類(必要時合格證或環(huán)保標識直接貼在部件上），按套數清點好件數并擺放整齊或標明數量記號(小件在包裝現場擺放整齊并確認數量規(guī)律，大件用貼紙貼出數量標識），再行包裝。一般以10套為一個包裝單元，包完10套后立即檢視部件及其它物件情況，發(fā)現問題立即開箱檢查，直至問題的解決。d)包裝時部件的灰塵要處理干凈，對產品部件顏色、紋理搭配的包裝，要注意分左右的部件，不能出現錯包、漏包的現象,同時利用防護材料如珍珠棉等做好加固和防護工作。e)所有包裝產品，操作人員要在包裝箱兩端蓋上QC印章，以方便追溯。5.3生產工藝質量要求5.3.1開料工序質量要求a)木材含水率控制：含水率為8%-12%，不能超過15%。b)同批產品材料材質、紋理、顏色基本一致。c)材料不允許有腐朽、蟲眼、藍變、開裂、死節(jié)、油線、油疤、山紋和直紋合拼。d)明用料不得使用腐朽、蟲眼、藍變、彎曲變形厲害的木材，暗用料的輕微腐朽面積不得超過木材面積的15%。e)根據涂飾要求選用不同等級的木材。f)開料寬度尺寸誤差+0.5mm-1mm、長度比凈料長10mm-15mm。g)木材開料后不出現開裂、崩裂、缺料、樹皮、彎曲、歪甩明顯、麻點、黑點現象。h)精切材料長度加工尺寸要求≤0.2mm(不考慮膨脹收縮），如有安裝配合的板件，其誤差≤0.1mm。i)精切材料長度時要求端頭保證直角、光滑、無崩裂、無毛刺等現象。5.3.2拼板工序質量要求a)所有拼板后的板件必須保證板面高低一致，不出現厚度差異大的板料進行合拼。b)單面無節(jié)板正面不允許有結疤，小黑點≤2個。c)材料中活節(jié)＞30mm的，必須進行剖料后再拼板。d)所有拼板小料寬度在20mm～60mm，兩端頭不允許有開裂現象。e)加工具體部件的拼板要求：腳柱不使用整料，需經過拼板工序且上端不出現死節(jié)、橫穿節(jié)、開裂活節(jié)；扶梯側板前、床邊、花架上橫條指甲圓邊不出現斷紋；前床邊拼板指接位置不能在同一個垂直線上。5.3.3修補工序質量要求a)所有挖補必須密縫、同紋、同色、不出現重疊挖補現象,不出現連續(xù)挖補。9DB36/TXXXX—XXXXb)補灰厚度≤0.1mm（即2張紙厚度）。c)指甲圓邊不出現橫穿死節(jié)和活節(jié)現象，不出現圓形挖補，一條指甲圓邊最多允許2個月芽的修補。d)腳柱正面不出現圓形挖補、死節(jié)。正面一個面活節(jié)＜20mm的可允許5個，背面一個面活節(jié)<20mm的可允許8個。腳柱正面一個面可允許有3個月芽挖補，背面一個面可允許有5個月芽挖補。月芽間距在300mm以上，節(jié)疤間距在300mm以上。e)床頭尾花架、前護欄不出現死節(jié)，正面不出現圓形挖補，月芽挖補整個部件可允許4個，活節(jié)＜15mm的整個部件可允許8個。f)前床邊不出現死節(jié)，正面不出現圓形挖補，月芽挖補整個部件可允許4個，活節(jié)小于15mm的整個部件可允許6個。g)扶梯不出現死節(jié)，活節(jié)小于10mm的可允許4個，月芽挖補可允許4個，踏步板月芽挖補可允h)橡膠木、無節(jié)材產品不出現直徑＞10mm的節(jié)疤，一個部件不能超過一個，正面不允許有節(jié)疤，正面不允許圓形挖補。i)要求水洗白油漆的部件不能有節(jié)疤，不能有藍變、腐朽、色差，正面不允許進行挖補。5.3.4砂光工序質量要求a)砂光、拋光要平整、光滑，無波浪、明顯砂痕。裝配后的部件，橫砂不能太過明顯。任何部件都不允許出現錯層、鋸痕等未處理過的表面包括正反面。b)砂光后的部件尺寸符合要求范圍內，正負差≤0.2mm，薄背板、抽底板、芯板進槽邊厚度比槽寬小0.6mm。c)實木嵌補不能有明顯色差、斷痕、膠痕和修補痕。d)車積木及雕刻部位應無明顯刀痕、崩爛、撕裂、膠水痕、外觀順暢，彎曲形體柔和，手感柔滑。5.3.5鉆孔工序質量要求a)孔洞要求無崩裂、無毛剌、無大量木梢殘留，洞內光滑。b)孔洞水平誤差及深度誤差≤1mm，孔洞的直徑誤差≤0.1mm。沉孔深度要統(tǒng)一，沉孔在放入螺桿后其螺帽頂距板平面≤2mm。(沉頭孔規(guī)定5mm深）。c)所有的內外芽必須鉆沉孔，攻芽時，牙不能冒出或太深，下沉2mm即可。d)中立板裝配的木榫孔要比木榫小0.2mm。5.3.6鑼型、銑型工序質量要求a)圓角、銑型要嚴格按產品要求進行加工，要光滑、順暢、一致，無崩裂、跳刀、波浪、撕扯及變形等現象。b)鋸齒/榫、拉槽及拉線條要光滑、深淺一致，無崩裂、毛刺等現象。c)面板、門板、抽面一定要鑼R5的小圓邊、圓拉手孔的外觀直徑40mm-45mm。長條拉手的外觀直徑100mm×25mm，其余邊角鑼R3安全角。d)所有加工的工件弧度應與圖紙一致（誤差為±1mm)。e)車積工件表面平滑順暢，線條清晰、勻稱。DB36/TXXXX—XXXX5.3.7打磨工序質量要求a)打磨要平整、光滑、順暢，不能有波浪、邊角大小不均勻、明顯砂痕、變形等現象。有倒角或圓邊要求的要保證倒角或圓邊一致。b)部件的安裝接縫、補灰及臟物要清理干凈。c)所有產品邊角、工藝線（槽）、拉手及孔洞等細節(jié)部位，要用手工收檢，不能有明顯砂痕、毛刺，要平整、光滑、流暢，但不能磨穿。5.3.8油漆工序質量要求a)板件或部件完成面漆后要光滑、飽滿、手感好，注意不出現流掛、色差、砂粒、水泡等現象。板件的反面油漆效果要達到正面手感的70%以上。b)油漆的顏色、亮度符合色板要求，整體顏色均勻一致，無色深、色淺、色差等現象。c)對于異形、轉角部位涂膜柔滑，無色差、少噴、漏噴等現象。d)保證木料端頭噴漆封閉到位。5.3.9裝配工序質量要求a)所有齒接的部件，齒接處不能有明顯縫隙0.1mm）,不能出現明顯的錯位及角度不正等現b)對預埋五金件、膠粒等，不能出現漏打、錯打及打反等現象，預埋五金件一定要確認合格后才能進行預埋。c)使用螺絲裝配時不能出現鎖暴想象。d)裝配損壞的板件，要拆換并重新裝配完好，對損壞板件的損傷部位，不準抹灰掩蓋。5.3.10包裝工序質量要求a)包裝要美觀、平整，不能有飛邊、擰繩現象。b)包裝內產品測試不能有明顯的晃動，部件與部件之間用珍珠棉隔開，包裝箱內用外紙箱相同材質的護角，中空的地方要填充保麗龍。c)產品所有五金用紙盒包裝、拆裝結構的要放置安裝圖。d)成品的堆放方式應正確，不能超過安全高度1.2m，且符合防潮要求。e)紙箱規(guī)格符合設計要求，外表光滑、平整、無污漬。紙箱嘜頭內容正確無誤，字跡清晰，易碎品的包裝紙箱有明顯標識。合格證填寫規(guī)范，字