QC7手法培訓教材課件

培訓課程結構介紹3456前言柏拉圖直方圖散布圖1789總結應用因果圖控制圖2層別法檢查表直方圖1前言2課程內(nèi)容：舊QC7手法（后面將簡稱QC7）

QC7作用：用便捷的手法解決實際工作中的問題；

QC7由來：上世紀60年代，日本企業(yè)開始通過運用QC7，

收集工作現(xiàn)場的數(shù)據(jù)并進行分析，從而大大

地改善了產(chǎn)品的品質(zhì)，使日本的產(chǎn)品成為

“品質(zhì)”的代名詞。3QC七大手法.制訂表格收集數(shù)據(jù)查檢表決定影響結果的因素層別法統(tǒng)計數(shù)據(jù)了解變異直方圖確定數(shù)據(jù)相關性散布圖排列數(shù)據(jù)確定重點柏拉圖針對問題分析原因因果圖控制和確定變異控制圖4檢查表5檢查表定義及必要性定義——為收集資料而事先設計的，用于簡捷記錄現(xiàn)場信息的表格。必要性解決問題的要求；以

記錄

代替

記憶；規(guī)范待收集信息的內(nèi)容。6如何設計檢查表？明確目的-開發(fā)驗證？初期流動？量產(chǎn)統(tǒng)計？以決定：

a)

分層的角度b)檢查項目c)檢查表的格式(5W1H)d)數(shù)據(jù)記錄方式7設計檢查表的注意事項項目簡明；填寫簡單（盡量以簡單符號、數(shù)字等填寫）；易統(tǒng)計、歸檔(所需資料情報欄位化)；設計時讓使用者參與；填寫要求培訓；適時修訂。

8案例9案例10案例假定您是5S的檢查員，請設計出某車間5S檢查表。要求：各組隊長組織全體組員討論；每組提交一份5S檢查表；選一個代表發(fā)言；評出一個優(yōu)勝小組；時間：10分鐘11層別法12層別法層別從某角度對調(diào)查事項和資料進行分類(分層)分層的必要性如何分層定義13部品部內(nèi)制工程報廢損失[KRMB]2010年下期2011年下期過去2年間Ave廢卻費廢卻率廢卻費廢卻率廢卻費廢卻率廢卻費廢卻率廢卻費廢卻率3792.08%部1課7173.37%5543.87%7083.76%5903.25%51578.66%部2課63379.15%752013.60%58439.84%621410.21%15522.23%部3課9911.26%11712.09%9091.21%11561.65%1350.33%部4課2300.47%940.32%900.24%1370.35%3330.38%部5課2780.28%2810.37%3220.31%3040.33%1480.66%部6課1320.54%770.39%930.35%1130.48%6831.82%部7課8211.76%7122.07%8851.41%7751.71%83872.51%合計95062.45%104093.65%88502.29%92882.67%案例2011年上期2012年上期14案例一個班4名同學期末考試分別如下：

A演技85、樂理70、唱功90、舞蹈70B舞蹈80、演技70、樂理70、唱功60C唱功55、舞蹈75、演技80、樂理65D舞蹈95、樂理65、唱功60、演技70如果您是他們的班主任，請分析以上成績，應注重從哪里進行改善15分層的必要性分層的必要性34經(jīng)驗判斷的不足找到改進目標從雜亂無章的數(shù)據(jù)中獲得信息產(chǎn)生結果的原因多面性2116使用分層的時機在收集到一大堆看似混亂的數(shù)據(jù)時在編制調(diào)查表時在整理歸納數(shù)據(jù)之時在提出質(zhì)量改進措施時17如何分層總經(jīng)理打電話把品質(zhì)部張經(jīng)理叫到辦公室，將本月客戶退貨統(tǒng)計丟在其面前說：“退貨率5%，超過目標3%，請立即拿出解決的方案出來，如果下個月沒有改善，你自己看著辦?！备魑粠蛷埥?jīng)理一把，接下來應怎么辦？18分層的角度一般所做的層別是[空間別]，如：1、作業(yè)員：不同班組別；2、設備：3、材料：不同供應商4、作業(yè)條件：不同溫度、壓力、時間等5、產(chǎn)品：不同產(chǎn)品，相同產(chǎn)品不同批分層時，避免一次采用2個以上的角度19案例：顧客滿意度調(diào)查用層別法設計“顧客滿意度調(diào)查表”；每組討論提交一份調(diào)查表；每組選一個代表發(fā)言；集體點評，評出一個優(yōu)勝組；時間：10分鐘20柏拉圖21介紹：柏拉圖是美國品管大師朱蘭博士運用意大利經(jīng)濟學家柏拉圖的統(tǒng)計圖加以延伸所創(chuàng)造出來的。對待改善問題按現(xiàn)象或原因分類，按大小順序排列，對占總量80%以上的問題進行追究處理。22為何要用柏拉圖：提供了我們沒法面面俱到的狀況下，去抓主要的事情；當主要問題處理好后，再處理次要問題，這樣不致顧此失彼，疲于應付，從而提高工作效率。23柏拉圖制作步驟將要處理的問題，按現(xiàn)象或原因加以層別（分出項目）確定數(shù)據(jù)收集期間各項目按合計的數(shù)量大小順序，從左至右排列；畫出柱狀圖（柱形寬度相同）連接累積曲線24部2課廢卻費比例621466.9%部3課115679.3%部7課77587.7%部1課59094.0%部5課30497.3%部4課13798.8%部6課113100%合計92882課3課約占全部損失的80%案例部品部?內(nèi)制工程報廢損失柏拉圖25案例Ｅ機種市場不良流出檢查崗位分析26因果圖27說明——由日本管理大師石川磬先生發(fā)明，故又稱石川圖。適合于描述多輸入條件的事件，各條件的組合是“因”，對應的輸出是“果”。因果圖通常與判定表結合使用。找出關鍵原因，作為制定質(zhì)量改進措施的重點考慮對象的圖。又稱：魚骨圖特性要因圖石川圖28如何設計因果圖選定需要討論項目、畫出主線召集相關人員、鼓勵發(fā)言在同一張圖上把因果關系用箭頭表示出來將原因展開直至細到能采取措施為止畫出因果圖后,要針對主要原因列出對策表29圖例特性中原因小原因大原因中原因30對策表序號問題原因分析糾正措施責任人完成時間31案例ManEnvironmentalMethodsMeasurementMaterialsMachine測漏系統(tǒng)加熱順序管裝配平、斜焊臺面高度焊條盒視力培訓蒸發(fā)器壓力閥焊槍焊嘴測漏儀直冷冰箱內(nèi)漏技能低焊條銅管焊點檢查空氣含塵量成分不穩(wěn)定含有異物拉伸厚度不均勻油污亮度火焰控制管插入深度管口過燒焰芯管距送焊料位置避開火焰管傾斜固定制具管不穩(wěn)和壓力不穩(wěn)點檢不足蒸發(fā)器銅管空氣流量異物管加熱顏色外觀檢查管冷卻時間測漏槍與焊點距離測漏槍測漏時間加熱不均勻火焰與管角度外觀檢查IQC無測漏檢查焊料滲透不足裂紋、空泡管移動毛細管反彈組件大氣比例管間隙異物精度銅管箱毛刺檢漏壓力不足責任心約束力32對策表序號問題原因分析糾正措施責任人完成時間1蒸發(fā)器未檢測2焊條成份不穩(wěn)定3人員技能存在不足4測漏系統(tǒng)有紕漏33案例分析各小組任選下面一案例討論分析；每組選一個代表發(fā)言；時間：10分鐘案例：1）拿近期出現(xiàn)的一單客戶投訴或質(zhì)量事件做分析2）“忙”的原因34原則腦力激蕩法

集體、開創(chuàng)性思考；嚴禁批評；追求數(shù)量；自由奔放；結合改善。有人偏題了怎么辦？35散布圖36散布圖定義及制作方法介紹：—用在坐標中打點的方式來看兩種現(xiàn)象之間的關系.

用來繪制點的數(shù)據(jù)必須是成對的(X,Y).制作步驟：收集數(shù)據(jù)（30對以上）確定刻度描點圖形分析37練習：體重與身高的散布圖NO.1234567891011121314151617181920體重4056504545505748437057606348445854545455身高152160160155160165165157156177172169169166155164164158161173

NO.2122232425262728293031323334353637383940體重5863655565647073656242535853484244625258身高16516817516817017418218117717415216316615615815315817015816238圖形分析39直方圖40直方圖介紹是將所收集的測定值或數(shù)據(jù)的全距，分為幾個相等的區(qū)間作為橫軸，并將各區(qū)間內(nèi)測定值出現(xiàn)的次數(shù)，用柱形高低表示的圖形。最小值最大值全距次數(shù)41能達成的目標了解過程輸出的變異情況了解過程能力指出采取行動的必要量測糾正行動的效果42制作步驟（1）收集數(shù)據(jù)定組數(shù)（N）找出最大值（MAX）、最小值（MIN）、并計算全距（R），R=MAX-MIN定組距（C）=R/N，（四舍五入至最小測量位數(shù)）定組界最小一組的下組界T11=S-測量值的最小位數(shù)*0.5最小一組的上組界T12=T11+C第二組的下組界T21=T12，以此類推43制作步驟（2）制作次數(shù)分布表制作直方圖填上次數(shù)、規(guī)格、平均數(shù)計算平均數(shù)(X)計算標準差(

)觀察44組數(shù)對照表數(shù)據(jù)數(shù)量組數(shù)~505~751~1006~10101~2507~12250~10~2045案例例：某廠之成品尺寸規(guī)格為130至160mm，今按隨機抽樣方式抽取60個當樣本，其測定值如附表，試制作直方圖。14214814514014113914014113813813914413813913613713712713813713713313013612813813214113513113613113413613713313413213413213412112913213013513513413613113113913613513513714014513113846案例演示1、定組數(shù)N=72、最大值MAX=1483、最小值MIN=1214、全距R=MAX-MIN=275、定組距C=R/N=27/7=3.86,取C=447案例演示定組界T11=121-1/2=120.5T12=120.5+C=124.5T21=T12=124.5T22=124.5+C=128.5T31=T22=128.5T32=T31+C=132.5T41=T32=132.5T42=T41+C=136.5T51=T42=136.5T52=T51+C=140.5T61=T52=140.5T62=T61+C=144.5T71=T62=144.5T72=T71+C=148.548案例演示49案例演示50直方圖與規(guī)格的比較120.5124.5128.5132.5136.5140.5144.5148.520SL=130Su=16015105n=60X=135.8

=4.87s=

n-1=4.9151可能出現(xiàn)的圖形正常型說明：中間高，兩邊低，有集中趨勢。結論：左右對稱分配(常態(tài)分配)，顯示制程在正常運轉(zhuǎn)下。52缺齒型(凹凸不平型)說明：高低不一，有缺齒情形。不正常分配，系因測定值或換算方法有偏差，次數(shù)分配不妥當所形成。結論：稽查員對測定值有偏好現(xiàn)象，如對5,10之數(shù)字偏好；或是假造數(shù)據(jù)。測量儀器不精密或組數(shù)的寬度不是倍數(shù)時，亦會有此情況。53切邊型(斷列型)說明：有一端被切斷。結論：原因為數(shù)據(jù)經(jīng)過全檢過,或制程本身有經(jīng)過全檢過,會出現(xiàn)的形狀。若剔除某規(guī)格以上時,則切邊在靠近右邊形成。54離島型說明：在右端或左端形成小島。結論：測定有錯誤,工程調(diào)節(jié)錯誤或使用不同原料所引起。一定有異常原因存在，只要去除,即可合乎制程要求,制出合規(guī)格的制品。55高原型說明：形狀似高原狀結論：不同平均值的分配混在一起，應層別之后再做直方圖比較。56雙峰型說明：有兩個高峰出現(xiàn)結論：有兩種分配相混合，便如兩部機器或兩家不同供應商，會出現(xiàn)此種形狀，因測定值受不同的原因影響，應予層別后再作直方圖。57偏態(tài)型(偏態(tài)分配)說明：高處偏向一邊，另一邊低，拖長尾巴。（可分偏右型、偏左型）結論：產(chǎn)品加工能力發(fā)生偏差58直方圖之使用注意事項異常值應去除后再分組。對於從樣本測定值推測群體形態(tài)，直方圖是最簡單有效的方法。應取得詳細之數(shù)據(jù)資料(例如：時間、原料、測定者、設備、環(huán)境條件等)。進行制程管理及分析改善時，可利用層別方法，將更容易找出問題的癥結點，對於品質(zhì)的改善，有事半功倍的效果。59直方圖與規(guī)格比較制程呈常態(tài)分配，且在規(guī)格界限內(nèi)，顯示制程良好，品質(zhì)均勻合格。規(guī)格60平均值偏低，部分產(chǎn)品超規(guī)格下限有不良發(fā)生，但分配正常(常態(tài))。對策：應調(diào)平均值(往右)規(guī)格61平均值偏高部分產(chǎn)品超規(guī)格上限有不良發(fā)生，但分配正常(常態(tài))對策：應調(diào)平均值(往左)規(guī)格62變異大，品質(zhì)不均。制品雖成常態(tài)分配，但產(chǎn)品有不良對策：應縮小變異或放寬規(guī)格規(guī)格63品質(zhì)過剩，變異太小產(chǎn)品合格，制程能力足夠?qū)Σ撸簯s小規(guī)格界線或放松品質(zhì)變異，以降低成本規(guī)格64控制圖

65控制圖定義與類型定義：——用于區(qū)分質(zhì)量波動是偶然原因引起的還是系統(tǒng)原因引起的，判斷生產(chǎn)過程是否處于穩(wěn)定狀態(tài)，并畫有控制界限的一種圖。分類：——計量值控制圖——計數(shù)值控制圖66計量值控制圖X-s控制圖（平均值和標準差圖)X-R控制圖 (平均值極差控制圖)X-R控制圖 (中位值全距控制圖)X-MR控制圖 (單值移動極差控制圖)~67計數(shù)值控制圖P控制圖 (不合格率控制圖)Pn控制圖 (不合格品數(shù)控制圖)C控制圖 (缺陷數(shù)控制圖)

控制圖 (單位缺陷數(shù)控制圖)68控制圖的作用（1）判斷生產(chǎn)過程是否異常，而使過程達到控制狀態(tài)及時發(fā)現(xiàn)生產(chǎn)過程中的異?，F(xiàn)象和緩慢變異，預防不合格品發(fā)生；能有效地分析判斷生產(chǎn)過程工序質(zhì)量的穩(wěn)定性，降低檢驗、測試費用；可查明設備和工藝手段的實際精度，以便作出正確的技術決定；69控制圖的作用（2）為真正地制定工序目標和規(guī)格界限提供依據(jù)；工序的成本和質(zhì)量成為可預測；最終可以保證產(chǎn)品質(zhì)量，提高經(jīng)濟效益。70X-R平均值與全距控制圖收集數(shù)據(jù)約100個依測定時間或群體進行區(qū)分排列對數(shù)據(jù)進行分組，2-6個數(shù)據(jù)分為一組組內(nèi)數(shù)據(jù)以n表示組數(shù)以K表示記入數(shù)據(jù)表計算每組平均值X計算每組全距R計算總平均值X計算全距平均R71控制圖制作X計算管制界限CL=XUCL=X+A2RLCL=X-A2RA2可查表R控制圖的控制界限計算方法：CL=RUCL=D4RLCL=D3RD3、D4可查表72X-R系數(shù)表樣本nA2D3D421.883.2731.0232.5840.7292.