立交工程箱梁構(gòu)件制作要求及工藝流程

-PAGE36-立交工程箱梁構(gòu)件制作要求及工藝流程主要制作流程見圖1.1鋼箱梁制作流程圖。組件驗(yàn)收組件驗(yàn)收材料進(jìn)場(chǎng)驗(yàn)收零件修整號(hào)料切割廠內(nèi)拼裝鋼板矯正加工胎膜焊接工藝試驗(yàn)探傷分段焊接試拼裝涂裝（2層）圖1.1鋼箱梁廠內(nèi)加工工藝流程圖1.1加工材料及技術(shù)準(zhǔn)備1．1.1施工單位應(yīng)根據(jù)設(shè)圖紙及總體方案編制鋼結(jié)構(gòu)制作施工工藝細(xì)則文件；同時(shí)根據(jù)設(shè)計(jì)圖紙繪制詳細(xì)加工圖紙，并經(jīng)建設(shè)單位、設(shè)計(jì)單位及監(jiān)理單位批準(zhǔn)后進(jìn)行施工。1.1.2工藝評(píng)定：根據(jù)設(shè)計(jì)要求對(duì)一級(jí)對(duì)接焊縫、二級(jí)主要角焊縫進(jìn)行試件工藝評(píng)定，工藝評(píng)定要分為現(xiàn)場(chǎng)和工廠加工兩種情況。根據(jù)焊縫設(shè)計(jì)要求等級(jí)及《鐵路鋼橋制造規(guī)范制》TB10212-2009制定試件板及焊接技術(shù)參數(shù)，按照焊接技術(shù)參數(shù)進(jìn)行焊接，操作時(shí)焊接參數(shù)如有修正必須做好記錄。試件完工后，委托有資質(zhì)的第三方檢測(cè)機(jī)構(gòu)進(jìn)行無(wú)損檢測(cè)、物理試驗(yàn)并出具其檢測(cè)報(bào)告，根據(jù)檢測(cè)報(bào)告結(jié)果，來(lái)最終確定焊接工藝。1.1.3鋼板使用前應(yīng)進(jìn)行矯平預(yù)處理，矯平只能使用冷矯平，使其鋼板表面偏差在1mm/m范圍內(nèi)。1.1.4對(duì)鋼板進(jìn)行規(guī)定項(xiàng)目的檢查和試驗(yàn)，主要是表面質(zhì)量、內(nèi)部質(zhì)量、力學(xué)性能、焊接材料進(jìn)行試驗(yàn)。1.2放樣號(hào)料1.2.1.放樣1.2.1.1.按照施工設(shè)計(jì)圖紙和施工工藝的要求對(duì)形狀復(fù)雜的零部件,采用計(jì)算機(jī)CAD進(jìn)行放樣,以確定各個(gè)零部件的精確尺寸；然后輸入到數(shù)控加工設(shè)備加工。1.2.1.2.對(duì)鋼箱梁面板、底板寬度方向允許偏差正負(fù)1.0mm；在長(zhǎng)度方向應(yīng)加放2mm加工焊接收縮余量；1.2.1.3.切割工藝根據(jù)評(píng)定試驗(yàn)結(jié)果編制，切割表面不應(yīng)產(chǎn)生裂紋。應(yīng)優(yōu)先采用精密(數(shù)控、自動(dòng)、半自動(dòng))切割下料，剪切邊緣應(yīng)整齊、無(wú)毛刺、反口等缺陷，缺棱應(yīng)不大于1.0mm，數(shù)控切割下料編程時(shí)除應(yīng)考慮焊接收縮量之外，還應(yīng)考慮切割熱變形的影響。手工氣割僅用于工藝特定或切割后仍需機(jī)加工的零件，采用普通切割機(jī)或手工火焰切下料應(yīng)根據(jù)施工圖和工藝文件先作樣（樣板、樣條、樣桿），作樣時(shí)應(yīng)預(yù)留焊接收縮量、加工余量等。1.2.2.排板1.2.2.1排板時(shí)，鋼板的長(zhǎng)度方向一般應(yīng)順著結(jié)構(gòu)的主要受力方向。1.2.2.2平行焊縫之間的間距應(yīng)大于200mm；1.2.2.3嚴(yán)禁出現(xiàn)十字焊縫，焊縫錯(cuò)開最少20cm；該要求同樣適用于現(xiàn)場(chǎng)整體拼裝焊縫的要求。（環(huán)型焊縫除外）1.2.2.4當(dāng)厚、薄板之間相對(duì)接，并且板厚差大于1.0mm時(shí)，則應(yīng)按施工藍(lán)圖要求1:8的斜度削斜。（見下圖1.2）；1.2.2.5鋼箱梁的面板、底板、腹板的對(duì)接焊縫應(yīng)錯(cuò)開~200mm，且成階梯形（見下圖1.3）。圖1.2圖1.31.2.3號(hào)料與劃線1.2.3.1.零部件加工：因橋箱梁為多塊大小不一的鋼板焊接成型的，所以各種規(guī)格的零部件很多，我們對(duì)其進(jìn)行分類劃分，分別為橋面板、橋底板、橋內(nèi)側(cè)腹板、橋外側(cè)腹板、隔艙板、U型肋、I型肋、及其余肋板等，為了保證其零部件的尺寸，均采用1：1放樣式制作，對(duì)其形狀較復(fù)雜的隔艙板進(jìn)行數(shù)控號(hào)料，以保證尺寸精確。U型肋的制作先有多頭直條開料機(jī)切割成直條鋼板，然后采用專用模具在折彎?rùn)C(jī)折彎成型。號(hào)料前應(yīng)先確認(rèn)材質(zhì)和熟悉工藝要求，然后根據(jù)排版圖、下料加工單和零件草圖進(jìn)行號(hào)料。號(hào)料的母材必須平直、無(wú)損傷及其他缺陷，否則應(yīng)先矯正或剔除1.2.3.2焊縫坡口：根據(jù)設(shè)計(jì)要求按《公路橋涵施工技術(shù)規(guī)范》（JTJ041-2000》）規(guī)范施工。1.2.3.3根據(jù)零部件的位置實(shí)際情況，坡口形式如以下示意圖（圖4-4）：（除示意圖及施工藍(lán)圖明注以外的焊縫均為貼角焊縫）。圖4-41.2.3.3劃線公差要求：項(xiàng)目允許偏差基準(zhǔn)線，孔距位置≤0.5mm零件外形尺寸≤1.0mm1.2.3.4劃線后應(yīng)標(biāo)明基準(zhǔn)線、中心線和檢驗(yàn)控制點(diǎn)。作記號(hào)時(shí)使用鑿子一類的工具，樣沖標(biāo)記其深度應(yīng)不大于1.0mm，鋼板上不應(yīng)留下深度大于1.5mm的劃痕。1.2.4切割和刨削加工1.2.1.1切割工具的選用：設(shè)備及工具名稱切割形式切割項(xiàng)目門式多條切割機(jī)氧乙炔氣體火焰切割板材數(shù)控切割機(jī)等離子、氣體火焰切割板材銑邊機(jī)刀片板材1.2.1.2切割前應(yīng)清除母材表面的油污、鐵銹和潮氣；切割后氣割表面應(yīng)光滑無(wú)裂紋，熔渣和飛濺物應(yīng)除去，剪切邊應(yīng)打磨。1.2.1.3氣割的公差度要求：項(xiàng)目允許偏差零件的長(zhǎng)度長(zhǎng)度±1.0mm零件的寬度鋼箱梁面板、底板、腹板：寬度±1.0mm零件板：寬度±1.0mm切割面不垂直度et≤20mm，e≤1mm；t≥20，e≤t/20且≤2mm割紋深度0.5mm局部缺口深度對(duì)≤2mm打磨且圓滑過(guò)度。對(duì)≥2mm電焊補(bǔ)后打磨且圓滑過(guò)度。1.2.1.4切割后應(yīng)去除切割熔渣；對(duì)于組裝后無(wú)法精整的表面，應(yīng)在組裝前進(jìn)行處理。1.2.1.5火焰切割后須自檢零件尺寸，然后標(biāo)上零件號(hào)，再由質(zhì)檢員專檢各項(xiàng)指標(biāo)，合格后才能流入下一道工序。1.2.1.6刨削加工的允許偏差序號(hào)項(xiàng)目允許偏差（mm）1零件寬度、長(zhǎng)度±1.02加工邊直線度L/3000且不大于2.03相鄰兩邊夾角角度±6＇4加工面垂直度≤0.025t且≤0.51.2.1.7端部銑平和半自動(dòng)氣割的允許偏差項(xiàng)目半自動(dòng)氣割銑削序號(hào)檢查內(nèi)容允許偏差（mm）允許偏差（mm）1加工后構(gòu)件兩端長(zhǎng)度根據(jù)附圖公差±2.02加工平面平面度±0.53兩端銑平時(shí)零件長(zhǎng)度2.0±0.84加工平面對(duì)軸線的垂直度1.5H/1000≤1/1500且≤0.501.3鋼箱梁?jiǎn)卧慕M合拼裝1.3.1車間組裝鋼箱梁前必須車間內(nèi)搭建零部件總組裝地面胎架，搭建胎架材料采用焊接H型鋼，為規(guī)格HB500*250*8*12，H型鋼每根長(zhǎng)度為11米，根據(jù)設(shè)計(jì)圖紙的縱坡、橫坡和起拱度尺寸有技術(shù)部細(xì)化出胎架所需的坐標(biāo)和控制點(diǎn)尺寸。每次組裝前應(yīng)對(duì)胎架進(jìn)行檢查，確認(rèn)合格后方可組裝。梁段組裝過(guò)程中應(yīng)避開日照的影響，用經(jīng)緯儀和測(cè)距儀監(jiān)控主要定位尺寸。H型鋼布置間距與鋼箱梁的橫隔板的間距相同，搭建時(shí)采取橋面板面向地面，使用水準(zhǔn)儀將每一根H型鋼所在位置的縱坡、橫坡和起拱度尺寸標(biāo)出和固定，然后將H型鋼用20#槽鋼連接整體剛性胎架。胎架的坐標(biāo)和縱坡、橫坡和起拱度尺寸如圖1.5、圖1.6所示。1.3.2組裝前應(yīng)熟悉圖紙和工藝文件，按圖紙核對(duì)零件編號(hào)、外形尺寸和坡口方向，確認(rèn)無(wú)誤后方可組裝。采用埋弧焊、CO2氣體（混合氣體）保護(hù)焊及低氫型焊條手工焊方法焊接的接頭，組裝前應(yīng)徹底清除待焊區(qū)域的鐵銹、氧化鐵皮、油污、水分等有害物，使其表面顯露出金屬光澤。組裝時(shí)應(yīng)在對(duì)接焊縫和主要角焊縫的端部連接引板，其材質(zhì)、厚度、坡口應(yīng)與所焊件相同。U型板及頂板設(shè)在自動(dòng)定位組裝胎架上進(jìn)行。所有零件在組裝前應(yīng)進(jìn)行尺寸檢查，合格后方可組裝。1.3.3單元拼裝采用倒裝法拼裝，拼裝順序?yàn)榈装濉獧M隔板兩側(cè)腹板懸挑梁牛腿肋板。拼接后檢查拼接尺寸、板縫寬度、板邊弧線、拱度、高度，同時(shí)還要進(jìn)行板的沖突檢查。對(duì)存在問(wèn)題的零件要進(jìn)行整修，不能整修的要重新進(jìn)行加工。圖1.5PWN17-18胎架縱坡起拱控制點(diǎn)標(biāo)高圖圖1.6PWN17-18胎架軸網(wǎng)控制點(diǎn)尺寸圖1.3.4U型肋與頂板焊接前，內(nèi)側(cè)應(yīng)完成涂裝，所有切割處均打磨平肋與頂板之間采用單面坡口焊接。.U型肋對(duì)接焊縫、在工廠坡口雙面焊接，凸起高度不超過(guò)20%焊寬；現(xiàn)場(chǎng)采用單面坡口對(duì)焊，內(nèi)襯永久性鋼板墊片（4mm）。1.3.5各類焊縫坡口型式應(yīng)按本橋設(shè)計(jì)圖紙、焊接工藝及相應(yīng)規(guī)范要求進(jìn)行加工。1.3.6分段拼裝應(yīng)考慮必要的防止變形的措施，如設(shè)置假隔艙，以確保接頭尺寸精度。1.3.7應(yīng)設(shè)置單向或雙向弧形胎架拼裝弧形分段，胎架要有足夠的剛度，每段組裝完成后需進(jìn)行復(fù)測(cè)和調(diào)整。1.3.8冷校的環(huán)境溫不應(yīng)低于5℃，矯正時(shí)應(yīng)緩慢用力，總變形量不應(yīng)大于變形部位原始長(zhǎng)度的2%。熱校加熱溫度應(yīng)控制在600~800℃，不允許過(guò)燒，不易在同一部位多次重復(fù)加熱。1.4廠內(nèi)分段預(yù)拼裝1.1.1預(yù)拼裝是構(gòu)件的組件與組件、分段與分段進(jìn)行試拼，每一試拼單元必須是相鄰組件與分段，至少相連的3塊，縱橫均應(yīng)進(jìn)行試拼，試裝不合格不能出廠，試拼合格后運(yùn)走前面2塊，留下1塊前移用于下批試拼。1.1.2試拼裝在拼裝胎架上進(jìn)行，胎架根據(jù)鋼箱梁線型設(shè)計(jì)，應(yīng)對(duì)胎架進(jìn)行總體測(cè)量。要求各構(gòu)件應(yīng)保持自由狀態(tài)，接縫符合規(guī)范要求。1.1.3均應(yīng)逐個(gè)檢查，證明焊縫及構(gòu)件各部尺寸、形狀符合要求后，再進(jìn)行預(yù)拼。1.1.4預(yù)拼過(guò)程中，應(yīng)檢查拼接處有無(wú)互相抵觸的情況。1.1.5對(duì)拼裝好的構(gòu)件及零件進(jìn)行編號(hào)、登記，繪制拼裝編號(hào)圖。1.5焊縫探傷檢測(cè)1.5.1設(shè)計(jì)要求本工程鋼箱梁對(duì)接焊縫質(zhì)量應(yīng)符合《公路橋涵施工技術(shù)規(guī)范》（JTJ041-2000）規(guī)定的一、二級(jí)焊縫質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)。（JTJ041-2000）表17.2.27-2焊縫超聲波探傷內(nèi)部質(zhì)量等級(jí)項(xiàng)目質(zhì)量等級(jí)適用范圍對(duì)接焊縫Ⅰ主要桿件受拉橫向?qū)雍缚p,工地主要縱向焊縫Ⅱ主要桿件受壓橫向?qū)雍缚p、次要縱向?qū)雍缚p角焊縫Ⅱ主要角焊縫（JTJ041-2000）表17.2.27-3焊縫超聲波探傷范圍和檢驗(yàn)等級(jí)焊縫質(zhì)量等級(jí)探傷比例探傷部位板厚檢驗(yàn)等級(jí)ⅠⅡ級(jí)橫向?qū)雍缚p100%全長(zhǎng)10-45B>46-56B（雙面雙側(cè)）Ⅱ級(jí)焊縫100%焊縫兩端各100010-45B>46-56B（雙面雙側(cè)）Ⅱ級(jí)熔透角焊縫100%兩端螺栓孔部位并延長(zhǎng)500，板梁主梁及縱、橫梁跨中加探100010-46B>46-56B（雙面單側(cè)）鋼箱梁的焊縫等級(jí)：鋼箱梁的橋面板、橋底板、縱向腹板的橫向?qū)雍缚p為全熔透一級(jí)，橋面板、橋底板、腹板縱向主角焊縫、U型肋、I型肋現(xiàn)場(chǎng)對(duì)接為全熔透二級(jí)，U型肋與橋面板焊接為坡口焊及其余焊縫為二級(jí)。焊縫具體位置，一級(jí)焊縫：面板對(duì)接、腹板對(duì)接、底板對(duì)接、現(xiàn)場(chǎng)焊接主要縱向?qū)雍缚p。二級(jí)焊縫：腹板與底板、頂板的焊接、I型肋、U型肋對(duì)接。1.5.2檢測(cè)方法：本工程將選用有無(wú)損檢測(cè)資質(zhì)的檢測(cè)單位對(duì)本工程鋼結(jié)構(gòu)I、II級(jí)焊接焊縫質(zhì)量進(jìn)行射線及超聲波探傷檢查。I級(jí)焊縫采用100%超聲波檢測(cè)并抽檢10%射線檢驗(yàn)，II級(jí)焊縫按規(guī)范規(guī)定進(jìn)行超聲波檢測(cè)，裂縫采用磁粉檢測(cè)。由于U型肋采用超聲波不易檢測(cè)，一般要帶隨梁試件進(jìn)行焊縫檢測(cè)。1.5.3檢測(cè)標(biāo)準(zhǔn)全熔透焊的一、二級(jí)焊縫采用超聲波探傷進(jìn)行內(nèi)部缺陷的檢查，檢驗(yàn)標(biāo)準(zhǔn)為現(xiàn)行國(guó)家標(biāo)準(zhǔn)《鋼焊縫手工超聲波探傷方法和探傷結(jié)果分級(jí)法》GB11345-89B類Ⅱ級(jí)合格。抽查10%的全熔透焊的一級(jí)焊縫射線檢驗(yàn)標(biāo)準(zhǔn)為現(xiàn)行國(guó)家標(biāo)準(zhǔn)《鋼熔化焊對(duì)接接頭射線照相和質(zhì)量分級(jí)》（GB3323-2005）B類Ⅱ級(jí)。裂縫檢測(cè)采用磁粉探傷，檢驗(yàn)標(biāo)準(zhǔn)為現(xiàn)行國(guó)家標(biāo)準(zhǔn)《鋼熔化焊腳接焊縫磁粉探傷》（JB/T6061-2007），對(duì)焊縫表面裂紋的檢查，由于制作周期因素只能對(duì)鋼箱梁分批進(jìn)行探傷，對(duì)每批已超聲波探傷合格的鋼箱梁先開具超聲波、磁粉探傷合格臨時(shí)報(bào)告，便于進(jìn)入下一工序施工，待每一個(gè)施工段的鋼箱梁最后一批超聲波、磁粉探傷完成，開具正式探傷報(bào)告。1.6．焊接工藝評(píng)定及焊接工藝1.6.1焊接工藝評(píng)定的一般要求1.6.1.1焊接工藝評(píng)定（以下簡(jiǎn)稱“評(píng)定”）是編制焊接工藝的依據(jù)。1.6.1.2評(píng)定條件應(yīng)與產(chǎn)品條件相對(duì)應(yīng)，評(píng)定必須使用與產(chǎn)品相同的鋼材及焊接材料。1.6.1.3根據(jù)鋼材類型、結(jié)構(gòu)特點(diǎn)、接頭形式、焊接方法、焊接位置等制定評(píng)定方案，1.6.1.4首次采用的鋼材和焊接材料必須進(jìn)行評(píng)定，已評(píng)定并批準(zhǔn)的工藝，可不再進(jìn)行評(píng)定；遇有下列情況之一者，應(yīng)重新進(jìn)行評(píng)定：——鋼種改變；——焊接材料改變；——焊接方法或焊接位置改變；——襯墊材質(zhì)改變；——焊接電流、焊接電壓或焊接速度改變±10%以上；——坡口形狀和尺寸改變（坡口角度減少10°以上，鈍邊增大2mm以上，根部間隙變化2mm以上，有襯墊的根部間隙變化在-2~+6mm）；——預(yù)熱溫度低于規(guī)定值下限溫度20℃；——增加或取消焊后熱處理時(shí)；——電流種類及極性改變；——加入或取消填充金屬；——母材焊接部位涂車間防銹漆而焊接時(shí)又進(jìn)行不打磨的；1.6.1.5“評(píng)定”包括進(jìn)行對(duì)接接頭試驗(yàn)、熔角接透試驗(yàn)和T型接頭試驗(yàn)。1.6.2.試板1.6.2.1對(duì)接接頭代表板厚范圍按下表執(zhí)行。C2.1對(duì)接接頭試板厚度（mm）序號(hào)試板板厚產(chǎn)品板厚備注1t≤160.5t＜δ≤1.5tδ—產(chǎn)品板厚t—試板板厚216＜t≤250.75t＜δ≤1.5t325＜t≤500.75t＜δ≤1.3t450＜t≤800.75t＜δ≤1.0t1.6.2.2T型接頭埋弧自動(dòng)焊試板可按每一焊腳尺寸在表C.2.2中選擇一種蓋、腹板厚度組合。表C2.2T型接頭試板厚度（mm）序號(hào)焊腳尺寸試板厚度腹板蓋板16.5×6.58~1212~1628×810~1616~24310×1014~2420~40412×12＞20＞281.6.2.3全熔透，部分熔透T形接頭試板厚度按表C.2.3中選擇一種試板厚度。表C.2.3全熔透，部分熔透T形接頭試板厚度（mm）序號(hào)試板厚度產(chǎn)品板厚備注腹板腹板1t≤160.5t＜δ≤1.5tδ—產(chǎn)品板厚t—試板板厚216＜t≤250.75t＜δ≤1.5t325＜t≤500.75t＜δ≤1.3t450＜t≤800.75t＜δ≤1.0t1.6.2.4試板長(zhǎng)度應(yīng)根據(jù)樣坯尺寸、數(shù)量（含附加試樣數(shù)量）等因素予以綜合考慮，自動(dòng)焊不得小于600mm，焊條電弧、CO2氣體（混合氣體）保護(hù)焊不得小于400mm。寬度應(yīng)根據(jù)板厚、試樣尺寸、探傷要求確定。1.6.3試驗(yàn)及檢驗(yàn)1.6.3.1對(duì)接焊縫應(yīng)沿焊縫全長(zhǎng)進(jìn)行超聲波探傷，對(duì)接焊縫，熔透角焊縫質(zhì)量等級(jí)應(yīng)達(dá)到I級(jí)，角焊縫質(zhì)量等級(jí)應(yīng)達(dá)到II級(jí)。1.6.3.2樣坯截取位置應(yīng)根據(jù)焊縫外形及探傷結(jié)果，在試件的有效利用長(zhǎng)度內(nèi)作適當(dāng)分布。試樣加工前允許樣坯冷矯正。1.6.3.3力學(xué)性能試驗(yàn)項(xiàng)目、試樣數(shù)量及試驗(yàn)方法應(yīng)符合表C3.4的規(guī)定。表C3.3機(jī)械性能試驗(yàn)項(xiàng)目、試樣數(shù)量（個(gè)）試件形式試驗(yàn)項(xiàng)目試驗(yàn)數(shù)量試驗(yàn)方法對(duì)接接頭試件接頭拉伸（拉板）試驗(yàn)1按《焊接接頭機(jī)械性能試驗(yàn)方法》（GB2469~2654）的規(guī)定焊縫金屬拉伸試驗(yàn)1接頭側(cè)彎試驗(yàn)1低溫沖擊試驗(yàn)6接頭硬度試驗(yàn)1熔透角接試件焊縫金屬拉伸試驗(yàn)1低溫沖擊試驗(yàn)6接頭硬度試驗(yàn)1T形接頭試件焊縫金屬拉伸試驗(yàn)1接頭硬度試驗(yàn)1注：①對(duì)接接頭側(cè)彎試驗(yàn)：彎曲角度α=180°。當(dāng)試板板厚為10mm及以下時(shí)，可以用正，反彎各一個(gè)代替?zhèn)葟?。②?duì)接接頭及熔透角接低溫沖擊試驗(yàn)缺口開在焊縫中心及熔合線外1.0mm處各3個(gè)；如果接頭為異種材質(zhì)組合，熔合線外1mm分別取樣。1.6.3.4力學(xué)性能試驗(yàn)驗(yàn)收應(yīng)符合下列規(guī)定：1）當(dāng)拉伸試驗(yàn)結(jié)果（屈服、抗拉強(qiáng)度及拉棒的延伸率）不低于母材標(biāo)準(zhǔn)值時(shí)，則判為合格，則判為合格；當(dāng)試驗(yàn)結(jié)果低于母材標(biāo)準(zhǔn)值，則允許從同一試件上再取一個(gè)試樣重新試驗(yàn)，若試驗(yàn)結(jié)果不低于母材標(biāo)準(zhǔn)值，則仍可判為合格，否則，判為不合格；2）接頭側(cè)彎試驗(yàn)結(jié)束后，若試樣受拉面上的裂紋總長(zhǎng)不大于試樣寬度的15%，且單個(gè)裂紋長(zhǎng)度不大于3mm，則判為合格；當(dāng)試驗(yàn)結(jié)果未滿足上述要求，則允許從同一試件上再取一個(gè)試樣重新試驗(yàn)，若試驗(yàn)結(jié)果滿足上述要求，則仍判為合格，否則，判為不合格；3）各種鋼材焊接接頭的沖擊功應(yīng)不低于母材標(biāo)準(zhǔn)定值。若沖擊試驗(yàn)的每一組（3個(gè)）試樣試驗(yàn)結(jié)果的平均值不低于規(guī)定值，且任一試驗(yàn)結(jié)果不低于0.7倍的規(guī)定值，則判為合格；當(dāng)試驗(yàn)結(jié)果未滿足上述要求，允許從同一試件上再取一組（3個(gè)）附加試樣重新試驗(yàn)，若總計(jì)6個(gè)試驗(yàn)結(jié)果的平均值不低于規(guī)定值，且低于規(guī)定值的試驗(yàn)結(jié)果不多于3個(gè)（其中，不得2個(gè)以上的試驗(yàn)結(jié)果低于0.7倍的規(guī)定值，也不得有任一試驗(yàn)結(jié)果低于0.5倍的規(guī)定值），則可仍判為合格，否則，判為不合格。4）當(dāng)焊接接頭的硬度值不大于HV350時(shí)，則判為合格，否則，判為不合格；5）力學(xué)性能試驗(yàn)結(jié)束后，若發(fā)現(xiàn)試樣斷口上有超差的缺陷，應(yīng)查明產(chǎn)生該缺陷的原因并決定試驗(yàn)結(jié)果是否有效。1.6.3焊接設(shè)備焊接方法焊接設(shè)備電流和極性單弧或多弧手工或機(jī)械埋弧焊直流電源直流反接單弧自動(dòng)手工焊條電弧焊直流電源直流反接單弧手工CO2氣體保護(hù)焊直流電源直流反接單弧半自動(dòng)1.6.4焊接材料1.6.1.1焊接材料的選用焊接方法母材規(guī)范焊縫名稱焊絲或焊條牌號(hào)焊劑或氣體適用的場(chǎng)所埋弧焊Q345qD平焊；角焊H08MnAHJ431平板對(duì)接、縱向主焊縫手工焊Q345qD平焊；角焊定位焊；E5015筋板、端板焊接氣保焊Q345qD平焊；角焊定位焊；ER50-2實(shí)心CO2平板對(duì)接；筋板、端板焊接1.6.1.2現(xiàn)場(chǎng)對(duì)焊接縫采用瓷襯墊。墊襯工藝要求對(duì)接焊縫最小處不小于6mm，大于6mm焊接工藝是單面焊接雙面成型的新工藝。焊接過(guò)程中對(duì)時(shí)滿24小時(shí)的焊縫委派第三方進(jìn)行全過(guò)程探傷控制，發(fā)現(xiàn)其不合格及時(shí)返工至合格后再進(jìn)行下一道工序施工。1.6.5材料的烘焙和儲(chǔ)存焊接材料在使用前應(yīng)按材料說(shuō)明書規(guī)定的溫度和時(shí)間要求進(jìn)行烘焙和儲(chǔ)存；如材料說(shuō)明要求不詳，則按下表要求執(zhí)行：焊條或焊劑名稱焊條藥皮或焊劑類型使用前烘焙條件使用前存放條件焊條：E500系列低氫型330—370℃；1小時(shí)120℃焊劑：HJ431燒結(jié)型300—350℃；2小時(shí)120℃1.6.6焊接環(huán)境當(dāng)焊接處于下述情況時(shí)，不應(yīng)進(jìn)行焊接：(1)當(dāng)鋼板大于20mm時(shí)，.室溫低于5℃時(shí)而又沒(méi)有采取預(yù)熱措施時(shí)，焊接普通碳素鋼低于0℃；環(huán)境濕度大于80%。(2).被焊表面處于潮濕狀態(tài)，或暴露在雨、雪和高風(fēng)速條件下。(3).采用手工電弧焊作業(yè)（風(fēng)力大于5m/s）和CO2氣保護(hù)焊（風(fēng)力大于2m/s）作業(yè)時(shí)，未設(shè)置防風(fēng)棚或沒(méi)有措施的部位前情況下。(4).焊接操作人員處于惡劣條件下時(shí)。1.6.7裝焊工藝1.6.7.1接頭的準(zhǔn)備：采用銑邊機(jī)、自動(dòng)或半自動(dòng)方法切割的母材的邊緣應(yīng)是光滑和無(wú)影響焊接的割痕缺口；切割邊緣的粗糙度應(yīng)符合規(guī)范規(guī)定的要求。被焊接區(qū)域附近的母材應(yīng)無(wú)油脂、鐵銹、氧化皮及其它外來(lái)物；接頭的裝配應(yīng)符合設(shè)計(jì)圖紙及相關(guān)規(guī)范的要求。1.6.7.2定位焊(1).定位焊焊縫所采用的焊接材料及焊接工藝要求應(yīng)與正式焊縫的要求相同，對(duì)有預(yù)熱要求的構(gòu)件，定位焊時(shí)也必須進(jìn)行預(yù)熱。(2).定位焊焊縫的焊接應(yīng)避免在焊縫的起始、結(jié)束和拐角處施焊，弧坑應(yīng)填滿，嚴(yán)禁在焊接區(qū)以外的母材上引弧和熄弧。(3).定位焊焊縫有裂紋、氣孔、夾渣等缺陷時(shí)，必須清除后重新焊接，如最后進(jìn)行埋弧焊時(shí)，弧坑、氣孔可不必清除。(4)主要桿件應(yīng)在組裝后24h內(nèi)焊接。.1.6.7.3引弧和熄弧板重要的對(duì)接接頭和T接接頭的兩端應(yīng)裝焊引弧板和熄弧板，其材料及接頭原則上應(yīng)與母材相同，其尺寸為：?jiǎn)螇K為40*80，兩塊為一組，引弧和熄弧兩組計(jì)4塊，焊后用氣割割除，磨平割口，嚴(yán)禁用鐵錘擊落。1.6.7.4焊縫清理及處理(1).多層和多道焊時(shí)，在焊接過(guò)程中應(yīng)嚴(yán)格清除焊道或焊層間的焊渣、夾渣、氧化物等，可采用砂輪、鑿子及鋼絲刷等工具進(jìn)行清理。(2).從接頭的兩側(cè)進(jìn)行焊接完全焊透的對(duì)接焊縫時(shí)，在反面開始焊接之前，應(yīng)采用碳刨、清理根部至正面完整焊縫金屬為止，清理部分的深度不得大于該部分的寬度。(3).每一焊道熔敷金屬的深度或熔敷的最大寬度不應(yīng)超過(guò)焊道表面的寬度。(4).同一焊縫應(yīng)連續(xù)施焊，一次完成；不能一次完成的焊縫應(yīng)注意焊后的緩冷和重新焊接前的預(yù)熱。(5).肋板、連接板的端部焊接應(yīng)采用不間斷圍角焊，引弧和熄弧點(diǎn)位置應(yīng)距端部大于30mm,弧坑應(yīng)填滿。(6).焊接過(guò)程中，盡可能采用平焊位置或船形位置進(jìn)行焊接。1.6.8焊縫質(zhì)量要求1.6.8.1焊縫外觀質(zhì)量

焊縫外觀質(zhì)量表序號(hào)檢查內(nèi)容圖例容許公差對(duì)接焊焊縫加強(qiáng)高(C)Bb<20;一級(jí)0.5C1.0mm二級(jí)0.5C1.5mmb≥20;一級(jí)0.5C1.0mm二級(jí)0.5C2.5mmC1CbC貼角焊縫焊腳尺寸（hf+△h）和焊縫余高(C)△hhf60△h1.5mm0C1.5mmhf60△h3.0mm0C3.0mmhf2hf△hCChf+△hhf+△hT接坡口焊縫加強(qiáng)高(S)SSS=t/4,但≯10mm3tt

續(xù)上表焊縫外觀質(zhì)量表序號(hào)檢查內(nèi)容圖例容許公差焊縫咬邊(e)一級(jí)焊縫：不允許二級(jí)焊縫：≯0.5mm深度的咬邊,累積總長(zhǎng)度不得超過(guò)焊縫長(zhǎng)度的10%.E4E5表面裂縫不允許6表面氣孔及密集一級(jí)和二級(jí)焊縫:不允許氣孔7D一級(jí)和二級(jí)焊縫:d<0.1t但≯2.0mm焊縫錯(cuò)邊T焊縫過(guò)溢()所有焊縫：>90θ8θ9表面焊接飛濺所有焊縫：不允許10電弧擦傷,焊瘤,表面夾渣所有焊縫：不允許1.6.8.2焊接缺陷的修復(fù)(1).裂縫：采用MT或PT以及其它合適的方法，確定裂紋的長(zhǎng)度和走向后，并采用碳刨刨除裂紋及裂紋兩端各50mm長(zhǎng)度，然后補(bǔ)焊。(2).焊縫尺寸不足、凹陷、咬邊超標(biāo)，應(yīng)補(bǔ)焊。(3).夾渣、氣孔、未焊透，用碳刨刨除后，補(bǔ)焊。(4).焊縫過(guò)溢或焊瘤，用砂輪打磨或碳刨刨除。(5).補(bǔ)焊應(yīng)采用低氫焊條進(jìn)行焊接，焊條直徑不大于1.0mm,并比焊縫的原預(yù)熱溫度提高50℃。(6).因焊接而產(chǎn)生變形的構(gòu)件，應(yīng)采用機(jī)械方法或火焰加熱法進(jìn)行矯正，低合金鋼加熱區(qū)的溫度不應(yīng)大于800℃，嚴(yán)禁用水進(jìn)行急冷。1.7、鋼箱梁涂裝1.7.1涂裝配套材料1.7.1.1鋼箱梁內(nèi)表面涂裝見表涂裝要求設(shè)計(jì)值場(chǎng)地噴砂除銹除銹等級(jí)Sa2.5級(jí)廠內(nèi)表面粗糙度RZ35~80μm環(huán)氧富鋅底漆1道50μm廠內(nèi)環(huán)氧漆3道200μm現(xiàn)場(chǎng)拼裝平臺(tái)上1.7.1.2橋箱梁頂表面涂環(huán)氧車間底漆，漆膜厚度30um，1.7.1.3橋箱梁外表面涂裝材料涂裝用料道數(shù)總厚度指標(biāo)場(chǎng)地?zé)o機(jī)富鋅底漆1道75um廠內(nèi)環(huán)氧封閉漆1道25um廠內(nèi)環(huán)氧云鐵中間漆2道120um廠內(nèi)聚硅氧烷面漆2道100um現(xiàn)場(chǎng)1.7.2涂裝前處理1.7.2.1構(gòu)件被涂裝前必須進(jìn)行磨修去棱，打磨成R=2毫米的圓弧，并徹底清理構(gòu)件焊縫及表面，如焊渣、飛濺、焊瘤等，要求無(wú)銹蝕、無(wú)油污。1.7.2.2噴砂除銹方式以鋼珠自動(dòng)除銹機(jī)或人工噴砂除銹施工，要求達(dá)到噴砂等級(jí)為Sa2.5；上述除銹等級(jí)均應(yīng)按《涂裝前鋼材表面銹蝕等級(jí)和除銹等級(jí)》（GB8923-88）的規(guī)定執(zhí)行。任何未經(jīng)除銹的生坯鋼或零部件，不得組裝入鋼結(jié)構(gòu)之中。1.7.2.3鋼板和型鋼在制作前應(yīng)進(jìn)行拋丸除銹、除塵處理。鋼板、型鋼、梁段表面清理的除銹等級(jí)應(yīng)達(dá)到GB/T8923-1988規(guī)定的Sa2.5級(jí)，表面粗糙度應(yīng)達(dá)到RZ（40~80）μm，一般不超過(guò)100μm。1.7.2.3除銹后，在濕度低于85％以下時(shí)要求6小時(shí)內(nèi)涂裝，不允許出現(xiàn)返銹后，不加任何處理而進(jìn)行涂裝作業(yè)。1.7.3涂覆方法及涂覆范圍a)大面積噴涂應(yīng)采用高壓無(wú)氣噴涂施工；噴涂時(shí)，噴槍嘴距鋼板表面距離應(yīng)保持300~500mm。距離過(guò)小，濕膜過(guò)厚，易產(chǎn)生流掛；距離過(guò)大，漆霧還未達(dá)到鋼板表面已固化，影響油漆附著力。噴涂施工應(yīng)在空氣濕度小于80％和鋼板表面溫度高于空氣露點(diǎn)3℃以上進(jìn)行，且環(huán)境溫度不能低于5℃，否則會(huì)影響漆膜固化。油漆噴涂工藝參數(shù)如下：噴涂機(jī)進(jìn)氣壓力0.4~0.6MPa噴嘴型號(hào)0.21~0.23”(0.53~0.58ram)噴槍距離300~500mm工作環(huán)境濕度<80%鋼板表面溫度高于露點(diǎn)3℃。露點(diǎn)溫度可參考下表：露點(diǎn)溫度值查對(duì)表相對(duì)濕度環(huán)境溫度556065708085900-7.9-6.8-5.8-1.8-3-2.2-1.45-3.3-2.1-101.82.73.4101.42.63.71.86.77.68.4156.17.48.69.711.512.513.42010.71213．211.416.417.418.32515.616.918.219.321.322.323.33019.921.422.723.926.227.228.2b)細(xì)長(zhǎng)、小面積以及復(fù)雜形狀構(gòu)件可采用空氣噴涂或刷涂施工；c)不易噴涂到的部位應(yīng)采用刷涂法進(jìn)行預(yù)涂裝或第一道底漆后補(bǔ)涂。1.7.3．1涂裝環(huán)境及涂裝質(zhì)量控制涂裝不允許在風(fēng)沙場(chǎng)合、雨、霧天或相對(duì)濕度85%以上時(shí)施工，雨天、雪天、霧天不能進(jìn)行室外涂裝，涂裝時(shí)環(huán)境溫度應(yīng)在5~40℃之間。環(huán)氧類漆、聚氨酯漆在氣溫5℃以下不允許在施工。1.7.3.2當(dāng)環(huán)境濕度高于85％時(shí)，不能進(jìn)行高壓無(wú)氣噴漆涂裝，但因工程進(jìn)度關(guān)系必須涂裝時(shí)采用輥涂或刷涂，當(dāng)濕度高于90％時(shí)，停止任何涂裝處理。1.7.3.3油漆涂層表面應(yīng)力求光滑、平整，面漆應(yīng)光潔美觀、色彩均勻。涂裝時(shí)不能有針孔，明顯流掛、皺皮、漏涂等弊病發(fā)生。如檢驗(yàn)發(fā)現(xiàn)以上弊病應(yīng)馬上進(jìn)行返修補(bǔ)涂。1.7.3.41.為保證膜厚，對(duì)于自由邊緣等難以涂裝的部位，在高壓無(wú)氣噴涂前，需用毛刷作一、二遍刷涂。1.7.3.5多種散裝零件，均應(yīng)按設(shè)計(jì)要求，涂足規(guī)定的遍數(shù)，特別注意不得有漏涂等缺陷。1.7.3.6最后油漆工作必須在各項(xiàng)裝飾工作結(jié)束后，并修正各種缺陷后進(jìn)行，涂裝前應(yīng)認(rèn)真做好清潔工作，噴涂時(shí)應(yīng)注意對(duì)有關(guān)零件的遮蔽保護(hù)，并力求集中調(diào)色，一次噴涂成膜，以求得整潔，美觀的涂層外觀質(zhì)量。1.7.3.7多種涂層損傷處需按規(guī)定逐道修補(bǔ)，修補(bǔ)前損傷區(qū)周圍25～30％范圍內(nèi)的涂層應(yīng)打磨成坡度便于修補(bǔ)順滑。1.7.3.8箱梁外側(cè)鋼板自由邊的棱角要打磨成R≥1mm的圓弧，便于涂裝。1.7.3.9涂料配制和使用時(shí)間：涂料的配制按不同涂料的產(chǎn)品說(shuō)明書進(jìn)行配制，隨配隨用，一般配制一次2小時(shí)以內(nèi)使用完畢。1.7.3.10涂料應(yīng)充分?jǐn)嚢杈鶆蚝蠓娇墒┕?，推薦采用電動(dòng)或氣動(dòng)攪拌裝置。對(duì)于雙組分或多組分涂料應(yīng)先將各組分分別攪拌均勻，再按比例配制并攪拌均勻。1.7.3.11.涂覆范圍：鋼箱梁頂板面涂環(huán)氧富鋅底漆，鋼箱梁外表面、鋼箱梁內(nèi)表面涂底、中、面漆。1.7.4補(bǔ)漆作業(yè)對(duì)于局部損傷的涂層，應(yīng)進(jìn)行表面清理后按原設(shè)計(jì)補(bǔ)涂各層涂料。涂料涂層表面應(yīng)平整均勻，不應(yīng)有漏涂、剝落、起泡、裂紋，氣孔等缺陷，允許有不影響防護(hù)性能的輕微桔皮、流掛、刷痕和少量雜質(zhì)。顏色應(yīng)與比色卡相一致。油漆涂層表面應(yīng)力力求光滑、平整，不能有針孔，明顯流掛、皺皮、漏涂等弊病發(fā)生，面漆應(yīng)光潔美觀、色彩均勻。1.7.1.1鋼材油漆表面如因滾壓、切割、電焊或安裝磨損，導(dǎo)致?lián)p壞或生銹時(shí)，必須用噴砂或電動(dòng)工具清理后再行補(bǔ)漆。1.7.1.2油漆涂裝后，漆膜如發(fā)現(xiàn)有龜裂，起皺，刷紋，垂流粉化失光或散霧等現(xiàn)象時(shí)應(yīng)將漆膜刮除或以砂紙研磨后，重新補(bǔ)漆。1.7.1.3油漆涂裝后，如發(fā)現(xiàn)有起泡，凹陷洞孔，剝離生銹或針孔銹等現(xiàn)象時(shí)，應(yīng)將漆膜刮除并