抗滑樁安全施工工藝

抗滑樁安全施工工藝一、總體施工方案1．12#工點先對12#工點七級邊坡錨噴及錨索防護施工完成后再進行抗滑樁施工。抗滑樁采用人工挖孔成樁施工。根據地下水位情況，保證人工開挖時井內無水作業(yè)，抗滑樁施工前在施工區(qū)域打設2—5座管井，具體數量根據開挖時井內水量情況確定?？够瑯稌r，先做1個試樁(B12)，根據開挖到基巖時地下水及地質情況，再酌情增加2-3個孔進行開挖，開挖采用跳槽式施工，每次間隔多個孔進行施工。12工點坡面防護圖（已全部完成）2.6#工點先對抗滑樁施工部位進行場地準備及相應的便道、場地填筑，進行抗滑樁施工?？够瑯妒┕ね瓿珊髮Ψ磯禾盍线M行挖除，最后進行各級坡面進行支護施工。6#工點4、5級坡防護已完成二、樁基施工方法確定根據樁基地質情況及工期要求，2.5*3.5m抗滑樁采用人工分段挖土，分段護壁的方法施工，以保證操作安全施工，即人工在井內挖土，電動水泵抽水，葫蘆配卷揚機提升井內土石，井壁進行鋼筋混凝土護壁。施工中，遇到極硬巖石，要進行爆破后掘進成孔，爆破時，必須經過計算，并由取得爆破操作證的專門技術工人負責整個操作過程。方樁外圈鋼筋骨架采用孔外加工，再用吊機整體吊裝，剩余豎向筋在洞內綁扎，溜槽、串筒等方式干澆。?2.5m抗滑樁采用旋挖機成樁施工，吊車吊放鋼筋籠，直升導管法灌注水下混凝土；混凝土供應在拌合站集中拌合，罐車運送。三、樁基施工工藝1、3.5*2.5抗滑樁施工工藝2、?2.5m抗滑樁施工工藝各項施工準備工作各項施工準備工作樁位放樣樁位放樣埋設護筒埋設護筒鉆機就位鉆機就位護筒制護筒制旋挖鉆進旋挖鉆進清孔清孔鋼筋籠制作測量孔深、垂直度孔鋼筋籠制作測量孔深、垂直度孔下放鋼筋籠下放鋼筋籠導管試拼、做密閉性安裝導管導管試拼、做密閉性安裝導管二次清孔二次清孔測混凝土澆筑混凝土測混凝土澆筑混凝土導管起卸做試塊導管起卸做試塊拔護筒試塊養(yǎng)護拔護筒試塊養(yǎng)護孔口回填孔口回填送實驗室送實驗室樁頂土挖除樁頂土挖除四、施工技術要點和措施（一）?2.5m旋挖樁施工1．測量放樣采用全站儀精確定位樁孔的位置，根據樁定位點拉十字線釘放四個控制樁,以四個控制護樁為基準控制護筒的埋設位置和鉆機的準確就位。護樁要做好保護工作，防止施工過程中被擾動。2．鉆機就位鉆機就位時，事先檢查鉆機的性能狀態(tài)是否良好。保證鉆機工作正常。3.鋼護筒制作及埋設護筒采用20mm鋼板卷制成型，其內徑比設計樁徑大0.2—0.4m，上下口外圍加焊加勁環(huán)。鋼護筒采用長2.5米鋼護筒，埋設深度2m。若遇到塌方地段，將采用全護筒方式打設到基巖面。護筒安裝時通過大扭矩鉆頭將鋼護筒壓入設計標高。護筒壓入前及壓入后，通過靠在護筒上的精確水平儀調整護筒的垂直位置。護筒頂一般高于原地面0.5m,以便鉆頭定位及保護樁孔。4、人工造漿鉆孔采用泥漿護壁，在施工前需制備泥漿。泥漿池位置位于A23#—A29#樁后側約20m位置，面積約230m2，下挖1.5m，容量約345m3，具體見平面布置圖。根據本工程地層特點及相關工程經驗，從而選用高效聚合物泥漿護壁。本工程將進行集中造漿、供漿、集中收集回漿，進行集中管理，保證現場文明施工。聚合物泥漿成份中含有冷凝膠、高分子纖維素等多種化工原料。該泥漿可以最大限度的粘結住被切削下來的鉆屑，從而提高排渣效率，環(huán)保性好，可重復利用。廢棄泥漿較少，最大限度減少對環(huán)境的污染。且該泥漿極易于混合，可加強鉆孔作業(yè)中的護壁強度，防止地下水的滲透，加快沉淀凝聚速度，成孔現場十分整潔。施工結束后，在泥漿中加入一定量的強氧化劑，則可水解后就地排放，對環(huán)境無污染。4.1泥漿配制對于本工程的地質特點，選用下表配合比制漿，并根據實際情況加以調整。新制泥漿配比(1m3漿液)材料名稱成份配比說明水H2O1000kg靜態(tài)泥漿的主體。水中不應含有較多鈣、鎂等雜質離子。聚合物泥漿高分子聚合物4kg～8kg化學聚合物泥漿的主要材料,增加粘度控制孔壁穩(wěn)定純堿Na2CO35kg～8kg改善水質、促進聚合物迅速水解（1）配制泥漿以前，先使用pH試紙測試配制水源的pH值，根據具體情況在泥漿池中添加少量純堿（純堿的添加量一般為每立方米0.5kg左右，具體加量視現場pH測試結果確定），將泥漿池中水的pH值調節(jié)到8～10。（2）在配制泥漿時將聚合物泥漿材料均勻地加灑在噴射的水流上，泥漿池中的泥漿要保持循環(huán)狀態(tài)直至泥漿材料充分水化分散。每方泥漿中泥漿材料的添加量為0.4～0.8kg。項目性能要求說明泥漿比重1.03-1.10孔底500mm以內含砂率≤2%黏度≥174.2泥漿制備及供應 （1）制漿設備，每處造漿池配有10m3空壓機1臺組成。（2）在配制泥漿時將造漿材料均勻地加灑在噴射的水流上。在造漿池中安裝一套供氣系統，使用空壓機提供一定壓力的氣體，經管路將空氣注入泥漿池底部的管路內，通過管道上氣孔將氣體噴出，使泥漿始終保持循環(huán)攪動狀態(tài)，攪拌時間約為1小時，這樣可以使泥漿混合均勻。（3）進場驗收合格的造漿材料堆放在倉庫，倉庫底板進行防潮防水處理，并進行墊高，在墊高處分層堆放材料，不可亂堆亂放。該倉庫為專用倉庫，防止其與其他材料發(fā)生非預期使用的交叉污染。（4）回漿池用來收集灌注中回收的泥漿，由于混凝土會污染泥漿，最下面與混凝土接觸的泥漿不得回收，避免混凝土混入泥漿中，導致泥漿性能產生變化。4.3泥漿排放在工程施工結束后，可以在泥漿池中添加適量的強氧化劑，同時通過空壓機吹氣系統將泥漿混合均勻，靜止片刻，泥漿就會被降解，粘度逐漸降低直至清水狀態(tài)，待泥漿完全降解后即可直接排放。5.鉆進成孔前必須檢查鉆頭保徑裝置，鉆頭直徑、鉆頭磨損情況，施工過程對鉆頭磨損超標的及時更換；根據土層情況正確選擇鉆斗底部切削齒的形狀、規(guī)格和角度；根據護筒標高、樁頂設計標高及樁長，計算出樁底標高，以便鉆孔時加以控制。鉆孔過程中根據地質情況控制進尺速度：由硬地層鉆到軟地層時，可適當加快鉆進速度；當軟地層變?yōu)橛驳貙訒r，要減速慢進；在易縮徑的地層中，應適當增加掃孔次數，防止縮徑；對硬塑層采用快轉速鉆進,以提高鉆進效率；砂層則采用慢轉速慢鉆進并適當增加泥漿比重和粘度。鉆機就位時，必須保持平整、穩(wěn)固，不發(fā)生傾斜。為準確控制孔深，應備有校核后百米鋼絲測繩，并觀測自動深度記錄儀，以便在施工中進行觀測、記錄。鉆進過程中經常檢查鉆桿垂度，確?？妆诖怪?。鉆進過程中必須控制鉆頭在孔內的升降速度，防止因漿液對孔壁的沖刷及負壓而導致孔壁塌方。鉆進成孔過程中，根據地層、孔深變化，合理選擇鉆進參數，及時調制泥漿，保證成孔質量。在進入淤泥和淤泥質砂層時，應適當減慢進尺速度，提高泥漿的稠度，減小每個鉆進回次的進尺量，保證孔壁穩(wěn)定。鉆進施工時，利用正鏟及時將鉆渣清運，保證場地干凈整潔，利于下一步施工。鉆進達到要求孔深停鉆后，注意保持孔內泥漿的漿面高程，確?？妆诘姆€(wěn)定。鉆至巖層時，及時通知監(jiān)理、設計、地勘等單位及時確認入巖部位，按設計打到入巖后，需再次進行確認。鉆渣要及時運出工地，棄運至棄渣場。6.終孔鉆孔達到設計深度后，必須核實地質情況。通過鉆渣，與地質柱狀圖對照，以驗證地質情況是否滿足設計要求。如與勘測設計資料不符，及時通知監(jiān)理工程師及現場設計代表進行確認處理。如滿足設計要求，立即對孔深、孔徑、孔型進行檢查。7.測量孔深、垂直度對于孔徑、孔壁、垂直度等檢測項目采用測孔儀進行檢測。確認滿足設計和驗標要求后，報請監(jiān)理工程師驗收，驗收合格后，立即進行清孔。澆筑混凝土前孔底沉渣厚度不大于5cm。孔底沉渣的測量：采用前端懸掛平砣的測繩在孔壁周圍測量孔深，測點不少于4個，兩者底標高之差為沉渣厚度，每次測量前必須采用鋼尺對測量繩進行校核。成孔檢測標準編號檢查項目允許偏差1孔經(mm)不小于設計樁徑2孔深(mm)符合設計要求3傾斜度≤1%4沉渣厚度(mm)不大于設計與規(guī)范要求8.鉆孔過程中孔內事故的預防及處理(1)卡埋鉆具卡埋鉆具是旋挖鉆進施工中最容易發(fā)生的、也是危害較大的事故，因此在施工過程中一定要采取措施加以預防，一旦出現事故，要采取有效措施及時處理。發(fā)生的原因及預防措施：1）孔壁發(fā)生大面積塌方而造成埋鉆。在鉆遇此地層前，應提前制定對策。2）鉆頭邊齒、側齒磨損嚴重而無法保證成孔直徑，鉆筒外壁與孔壁間無間隙，如鉆進過深，則易造成卡鉆。所以，鉆筒直徑一般應比成孔直徑小6cm以上，邊齒、側齒應加長，以占鉆斗筒長的2／3為宜，同時在使用過程中，鉆頭邊齒、側齒磨損后要及時修復。3）因機械事故而使鉆頭在孔底停留時間過長，導致鉆頭筒壁四周沉渣太多或孔壁縮徑而造成卡埋鉆。因此，平時要注意鉆機本身的及時保養(yǎng)和維修，使孔底在一定時間內無沉渣。處理卡埋鉆的方法主要有：①、直接起吊法，即用吊車或液壓頂升機直接向上施力起吊。②、鉆頭周圍疏通法，即用反循環(huán)或水下切割等方法，清理鉆筒四周沉渣，然后再起吊。③、護壁開挖法，即卡鉆位置不深時，用護筒、水泥等物品護壁，人工直接開挖清理沉渣。（2）動力頭內套磨損、漏油發(fā)生這一現象的原因除了鉆機設計上存在欠缺外，主要是超鉆機設計能力鉆進所致，特別是本樁基直徑為2.5m，所以要注意旋挖鉆機的設計施工能力，不要超負荷運行。9.鋼筋籠制作、運輸及安裝(1)概述本工程鋼筋籠在鋼筋加工場加工，采用人工或汽車進行轉運。采用吊機安裝。(2)鋼筋籠制作1）鋼筋籠的制作①鋼筋的驗收及管理鋼筋應具有出廠質量證明書。進場后按有關規(guī)定、批量、規(guī)格進行抽樣檢查，并由檢查部門出具試驗報告。不合格的材料應運出施工現場。鋼筋進庫后須按不同鋼種、等級、牌號、規(guī)格批號及生產廠家分別堆存，不得混雜，且應掛牌以資識別。鋼筋在運輸、儲存過程中，應避免銹蝕和污染。鋼筋露天存放時，采用墊高并加彩條布遮蓋。②主筋下料及鋼筋籠成型鋼筋籠加工采用長線法施工。鋼筋籠分節(jié)加工制作，基本節(jié)長12m，最后一節(jié)為調整節(jié)。將每根樁的鋼筋籠按設計長度分節(jié)并編號，保證相鄰節(jié)段可在胎架上對應配對綁扎。鋼筋下料完成后，鋼筋籠制作之前，進行主筋螺紋套筒連接。③主筋的連接鋼筋籠主筋直徑為36mm，且每3根主筋并列布置（見下圖），采用鋼筋直螺紋連接，具體為鐓粗直螺紋連接方式。先將鋼筋的連接端先進行鐓粗，再加工出圓柱螺紋，通過直螺紋套筒將待對接的鋼筋連接在一起。在下鋼筋籠時，若遇到對接時難對接的接頭，采用補焊進行加強。工藝流程:鐓粗直螺紋套筒連接，是采用專用鐓粗直螺紋設備對鋼筋端部進行鐓粗，一次成型直螺紋，其工藝流程如下：鋼筋鐓粗加工圓柱螺紋鋼筋鐓粗加工圓柱螺紋加保護套加保護套機械加工套筒施工現場連接機械加工套筒施工現場連接在下鋼筋籠主筋對接時，為保證對接的順利進行，在直螺紋上部10cm處綁扎一根直徑大于套筒厚度的鋼筋，目的是為了在連接位置將3根主筋分開，以便于套筒連接時擰動。局部擰緊困難時采用補焊加強。主筋螺紋位置分開示意圖一節(jié)鋼筋籠與另一節(jié)鋼筋籠相接時候④鋼筋籠保護層鋼筋籠主筋外緣至設計樁徑混凝土表面凈保護層厚度為70mm，在鋼筋籠周圍對稱設置四個混凝土滑輪，間隔與加強筋基本相等。3）鋼筋籠的運輸及安裝：整根鋼筋籠制作完成后，經自檢合格后報監(jiān)理工程師檢查認可，然后在鋼筋加工場內吊車吊至平板式運輸車上,分段運送至工地，鋼筋籠安裝前應清除粘附的泥土和油漬，保證鋼筋與混凝土緊密黏結?，F場起吊現場鋼筋籠的起吊直接利用100t吊機進行接高及下放，由于鋼筋籠大,重量按12m一節(jié)計算約16t，吊點設置在每節(jié)鋼筋籠最上一層加勁箍處，對稱布置，共計4個，用鋼絲繩（鋼筋籠最重54t，安全系數考慮K=6，經計算選用43mm鋼絲繩）與吊機吊鉤相連；隨著鋼筋籠的不斷接長，鋼筋籠重量在不斷增加，為避免鋼筋籠發(fā)生吊裝變形，鋼筋籠頂口設置專用吊架，鋼筋吊架設置成方形，尺寸比鋼護筒直徑大10cm，吊架上設置8個吊點，鋼筋籠下放到位時待上口吊筋對中后，用鋼絲繩（安全系數考慮K=6，經計算選用30mm鋼絲繩），再松鉤將吊筋掛于專用吊架上。（吊裝示意如下圖所示）鋼筋籠起吊示意圖鋼筋籠吊架示意圖②、鋼筋籠的下放由于鋼筋籠重量較大，專用吊架采用36號工字鋼。提起連接好的骨架、松開8個掛鉤，緩慢下放，重復上述工序。鋼筋籠下放到位后用鋼筋將吊筋與護筒焊接固定，防止?jié)仓炷習r鋼筋籠的上浮和下沉。固定時，要根據鋼護筒的偏位情況將鋼筋籠中心反方向調整，以使鋼筋籠中與樁中心重合。4）鋼筋籠制作、安裝以及鋼筋連接接頭檢驗標準鋼筋籠制作、安裝檢驗評定標準表編號檢驗項目允許偏差(mm)編號檢驗項目允許偏差(mm)1主筋間距±205骨架保護層厚度±102箍筋間距±106骨架中心平面位置203骨架外徑±57骨架頂端高程±204骨架傾斜度±1/2008骨架底端高程±5010.導管下放（1）導管選擇導管采用專用的螺旋絲扣導管，導管采用300mm內徑導管。導管制作要堅固、內壁光滑、順直、無局部凹凸，對于舊導管在試壓前應通過稱重的方式判定導管壁厚是否滿足使用要求。（2）導管水密性試驗導管須經水密試驗不漏水。導管氣密試驗（3）導管安裝導管安裝時應逐節(jié)量取導管實際長度并按序編號，做好記錄以便砼灌注過程中控制埋管深度。并應注意橡皮圈是否安置和檢查每個導管兩頭絲扣有無破絲等現象，以免灌注過程中出現導管進水等現象。（4）二次清孔導管下放到位后，應立即進行孔底沉渣檢測，若沉渣厚度不滿足設計要求時，應進行二次清孔，注意保持泥漿水頭并補充優(yōu)質泥漿防止塌空。清孔結束經監(jiān)理工程師現場檢驗合格后，立即拆除吸泥彎頭，開始澆筑水下混凝土。澆筑混凝土前孔底沉渣厚度不大于5cm，孔內沉渣測量采用前端懸掛平砣測繩測量，測出的差值即為沉渣厚度。11.混凝土灌注（1）水下混凝土澆筑設備1）導管及集料斗導管采用無縫鋼管制成，快速螺紋接頭，導管接頭處設2道密封圈，保證接頭的密封性。根據首批封底混凝土方量的要求，選用8m3大集料斗和小料斗灌注，能夠滿足混凝土澆筑的需要。2）混凝土生產、輸送設備樁身混凝土設計標號C30，混凝土混凝土拌和站供應，8m3混凝土運輸車運輸。3）首批混凝土數量按相關規(guī)定，首盤砼的方量應滿足導管首次埋置深度（≥1.0m）和填充導管底部的需要，設導管下口離孔底40cm:初灌量計算如下：V=πD2/4*（H1+H2）+πd2/4*h1V：灌注首批砼所需數量（m3）；D：樁孔設計直徑（2.5m）；d：導管直徑（0.30m）；H1：孔底至導管底端間距，取0.3m；H2：導管初次埋置深度，一般取1.0m；h1：孔內砼達到埋置深度H2時，導管內砼柱平衡導管外壓力所需的高度（m）；h1=Hw*rw/rc=15rw：孔內泥漿的重度(12KN/m3)；Hw：孔內泥漿的深度（30m）；rc：砼拌合物的重度(24KN/m3)。計算得首批混凝土灌注量為v=7.44m3。（4）混凝土灌注灌注混凝土前需對混凝土輸送管路及容器灑水潤濕，然后在填充導管內安裝隔水設施，待儲料斗儲滿混凝土后，開始灌注混凝土。首批灌注混凝土的數量要能滿足導管首次埋置深度不得小于1m和填充導管底部高度的需要,封底時導管埋入混凝土中的深度不得小于1m，拌制好的混凝土用砼運輸車運至樁基口處，注入鉆機提升的料斗內，車內砼方量約8m3,由一人統一指揮，雙方都準備好后將隔水栓和閥門同時打開進行封底。①首批混凝土下落后，混凝土應連續(xù)灌注。在灌注過程中，導管埋置深度宜控制在2-6m。②灌注混凝土過程中要采用重量不小于4kg測錘經常量測孔內混凝土面的上升高度，導管到達一定埋深后，逐級快速拆卸導管，并在每次起升導管前，探測一次孔內混凝土面高度。測量用的測繩在每根樁灌注前后用鋼尺校核各一次，避免發(fā)生錯誤。③控制灌注的樁頂標高比設計標高高出1m左右，以保證混凝土強度，多余部分樁頭必須鑿除，確保樁頭無松散層。④灌注完混凝土后，應及時將導管、漏斗等進行清理和檢查，以備下一孔使用。（5）樁基砼灌注應注意的問題①混凝土運抵灌注地點時，應檢查其和易性、坍落度等情況。坍落度應控制在18-22cm?；炷脸跄龝r間應大于整樁灌注時間。②灌注開始后，應連續(xù)有節(jié)奏地灌注混凝土，并盡可能縮短拆除導管的間隔時間。當導管內混凝土不滿時，徐徐地灌注，防止在導管內造成高壓空氣囊，造成堵管。及時測定孔內混凝土面的高度，及時調整導管埋深。③灌注過程中若發(fā)生堵管現象時，可上下活動導管，嚴禁使用振搗設備振動導管，如處理無效時，應及時地將導管及鋼筋籠拔出，然后重新清孔，吊裝鋼筋骨架和灌注混凝土④混凝土灌注是一個完整、連續(xù)、不可間斷的工作。灌注工作開始前，機械管理人員和負責司機應對混凝土灌注所使用的全部機械進行維修、保養(yǎng)，保證機械在施工過程中正常運轉。⑤灌注過程中應記錄混凝土灌注量及相對的混凝土面標高，用以分析擴孔率，發(fā)現異常情況應及時報告主管工程師,并進行處理。⑥在灌注混凝土將近結束時，應核對混凝土的灌入數量，以確保所測混凝土的灌注高度是否正確。在灌注過程中，應將孔內溢出地水或泥漿運往適當地點處理，不得隨意排放，污染環(huán)境及河流。⑦混凝土灌注過程中，若發(fā)生導管漏水、將導管拔出混凝土面、機械故障或其它原因，造成斷樁事故，應予以重鉆或與有關單位研究補救措施。（二）3.5*2.5抗滑樁施工1、施工順序與組織（1）抗滑樁施工順序開挖B12作為試樁；第一序：開挖B1、B6、B9、B12、B14、B16；第二序：開挖B2、B5、B8、B11、B13、B15；第三序：開挖B4、B7、B10；第四序：開挖B3。為確保工程質量、安全和工期，抗滑樁采取跳槽式施工，每次間隔多個孔進行施工，且已澆筑樁體養(yǎng)護7天后方可安排相鄰樁的施工，具體以設計圖紙中要求的順序開挖。（2）為保證抗滑樁施工安全和順利，施工前應先修設施工平臺及臨時排水溝。并根據地下水情況，施工前在施工區(qū)域預打設2—5個管井用于降低地下水位，具體數量根據地下水量情況確定。（3）抗滑樁開挖施工擬投入24人,12套挖井設備，6套模板。（4）鋼筋籠井內安裝，鋼筋制作安排16人；樁基砼攪拌采用現場攪拌站集中攪拌，樁基砼運輸采用罐車運輸；護壁砼采用攪拌機攪拌，翻斗車運到井口，電動提升機或滑槽送到孔底，人工澆筑。（5）場地布置情況：先施工16根抗滑樁孔口的鋼筋混凝土鎖口，鎖口高出周邊土50cm，再將鎖口四周全部場地全部硬化，硬化厚度不小于10cm。場地占地約380m2，每個孔口配備獨立的標準配電箱、標準開關箱，電線全部采用架空方式；排水溝設置在邊坡外側30cm位置。場地靠山體一側采用被動邊坡防護網防止邊坡石塊滾落，四周用隔離珊隔離，場地布置圖示意圖如下：2、施工方法（1）抗滑樁施工工藝流程見上。（2）抗滑樁施工前，應先將抗滑樁樁頂區(qū)域填筑1m，修整成施工平臺，并修設施工便道、簡易排水溝。（3）測量定孔位抗滑樁開孔前，應按樁位設計坐標進行精確的樁位測量放樣，并應從樁中心位置向四周引測樁心控制點樁。當第一節(jié)樁井挖好安裝護壁模板時，必須用樁心點來校正模板位置，并在第一節(jié)混凝土護壁上設十字控制點，每節(jié)護壁模板的安裝必須用樁心點校正模板位置，檢查護壁厚度。（4）鎖口施工：為了確?？卓诘姆€(wěn)定，按照施工圖設計先進行孔口鎖口施工，做好井口的防護方能進行深孔開挖。先綁扎好鎖口鋼筋和第一模護壁混凝土護壁鋼筋，并將鎖口鋼筋與護壁鋼筋連接處焊牢，再澆筑鎖口混凝土，待鎖口混凝土初凝后再澆筑在第一模護壁混凝土。鎖口施工圖（5）成孔挖土①樁井的土方挖掘主要由人工采用鋤頭、鐵鍬、洋鎬工具進行逐層開挖，挖土順序為先中間后周邊。挖出的土（石）渣裝入出土桶（畫好標線），經設置于井口的搖臂式電動提升機垂直吊運至井外，由運土工用手推車運至臨時堆土點集中堆放，然后用汽車運至棄土點倒棄。②挖掘遇堅硬孤石或進入基巖后，應采用風鎬、鑿巖機掘進，必要時可采取小藥量、多炮眼松動爆破。③樁井在挖掘時，如少量滲水，可在井內先挖較深的集水井，安設小型潛水泵將滲出的地下水排出孔外，集水井隨挖隨加深。④挖土一般情況下每挖深1.0m，用鋼?，F澆一節(jié)砼護壁，每2天進度為一節(jié)。⑤搭設樁基開挖平臺，人員上下爬梯、出渣卷揚機等位置布置如下圖：（6）護壁施工①護壁砼強度C30，支“梯形”鋼模澆筑，上厚下薄，厚度20～30cm。②護壁施工順序為：吊線確定樁井中心點→護壁鋼筋綁扎→支?！鷿矒v護壁砼→混凝土養(yǎng)護。③為確保施工安全，每一節(jié)護壁完成挖土后，應立即按施工要求進行護壁砼支護，每節(jié)施工深度為1m，當遇不良地質情況時，采用“短進尺、強支護”的措施，每節(jié)深度減至0.5m，并隨挖隨澆護壁砼。若樁孔開挖過程中，懸臂段圍巖自穩(wěn)性較差時，采用枕木井撐跟進施工。④修筑護壁時，井圈中心線應和樁的軸線重合，偏差不大于20mm。⑤護壁模板采用定型鋼模，用3mm鋼板和5×50mm角鋼加工成4塊，塊與塊之間用螺栓連接。模板對位時的中心點用線墜從孔口引入孔內，誤差控制在2cm以內，模板用10cm木方作支撐加固。抗滑樁井孔護壁圖⑥在透水層區(qū)段的護壁預留泄水孔，澆筑前堵塞，護壁砼摻加早強劑，以縮短脫膜時間。振搗采用小直徑振搗棒配合鋼釬搗固密實。⑦樁井護壁上節(jié)縱向筋需預留100mm與下節(jié)護壁鋼筋連接，采用挖填虛渣的方式進行預留。⑧為保證護壁的穩(wěn)定，在每模護壁內加入直徑22的鎖腳鋼筋。鎖腳錨桿在開挖后及時施做，由鉆機鉆孔，孔內注漿后插入鎖腳鋼筋，鎖腳鋼筋可以與護壁鋼筋焊接，形成整體。⑨護壁鋼筋安裝及連接護壁鋼筋直徑為25mm，鋼筋連續(xù)設置，上下結護壁鋼筋采用綁扎連接。⑩護壁混凝土的灌注，上下節(jié)必須連成整體，保證孔壁的穩(wěn)固程度。鋼筋混凝土護壁連續(xù)設置，下送混凝土時做到對稱和四周均勻搗固，防止模板偏移。施工中，隨時檢查護壁受力情況，如發(fā)生護壁開裂、錯位、孔下作業(yè)人員立即撤離，待加固處理后方可繼續(xù)開工。為加快開挖速度及拆除護壁模板時間，在混凝土中參加早強劑。（8）終孔驗收井挖成后，抽干積水，清除沉渣，經自檢合格后，通知業(yè)主代表、監(jiān)理工程師、地質工程師等共同參加終孔驗收，通過終孔驗收后，應隨即澆筑封底砼。（9）鋼筋籠制作與安裝由于方樁（2.5m*3.5m）鋼筋骨架較大而且偏心嚴重，整體吊裝（最大重量50t）施工難度很大，鋼筋籠極易變形，綜合考慮采用先將鋼筋骨架外圈進行孔外分段加工，分段最大長度12m（重13t），再進行整體吊裝，在鋼筋籠頭尾各設置五道36號槽鋼，以加大鋼筋籠整體吊裝穩(wěn)定性，吊點設置在每節(jié)鋼筋籠最上一層加勁箍處，對稱布置，共計4個，用鋼絲繩（最重鋼筋籠36t，安全系數考慮K=6，經計算選用34mm鋼絲繩）與吊機吊鉤相連；隨著鋼筋籠的不斷接長，鋼筋籠重量在不斷增加，為避免鋼筋籠發(fā)生吊裝變形，鋼筋籠頂口設置專用吊架（36號工字鋼），鋼筋吊架設置成方形，尺寸為3m*4m，吊架上設置8個吊點，鋼筋籠下放到位時待上口吊筋對中后，用鋼絲繩（安全系數考慮K=6，經計算選用24mm鋼絲繩），再松鉤將吊筋掛于專用吊架上。（吊裝示意如下圖所示）再進行整體吊裝，在孔內鋼筋分成7片鋼筋骨架，再依次分段吊裝（②-⑦）豎筋并安裝。水平分布箍筋在地面加工好備用，然后用吊機將鋼筋吊入孔內，在孔內從下至上逐個綁扎安裝好。鋼筋的連接：鋼筋的接長：采用機械（套筒）連接，同一截面接頭數不超過50%。②若孔內滲水量過大時，應采取措施強行排干積水，以確保鋼筋籠的質量。③鋼筋焊接施工按規(guī)范和設計要求執(zhí)行，焊工均持證上崗，使用的焊機、焊條均應符合加工質量要求；每批鋼筋正式焊接前，按實際操作條件進行試焊，送檢合格后才可用于施工。④交叉鋼筋采用綁扎連接。⑤鋼筋籠在井內制作成型，施工時應特別注意鋼筋的定位和固定。⑥鋼筋的連接：鋼筋的接長：采用機械（套筒）連接，同一截面接頭數不超過50%。工藝同旋挖樁鋼筋籠連接。⑦鋼筋加工安裝完成后，應對鋼筋籠安裝質量質量進行檢測，質量符合要求后方可進行砼的灌注。鋼筋籠誤差必須在下表以內：項次項目允許偏差（mm）1受力鋼筋間距±202螺旋鋼筋間距±103鋼筋骨架尺寸長±10直徑±54保護層厚度±5⑧吊機選用：根據現場實際情況，距抗滑樁中心7m處適合吊裝，即作業(yè)半徑7m，鋼筋籠按12m考慮，籠子吊高2m考慮，考慮鋼絲繩長約3m，吊鉤距臂桿頭的安全距離2m，臂桿頭部距地面的距離為19m，根據勾股定力選擇起重機的臂長約為20.2m。根據作業(yè)半徑7m，吊重35t（僅考慮外圈鋼筋），臂桿長20.2m的條件，選用100t汽車吊，7m工作半徑，主臂20.4m工況，荷載39t.（如下圖）（10）樁身砼澆筑①采用現場攪拌站攪拌，罐車運輸至施工現場，灌注前將井底積水清理干凈，砼通過井口設置的串筒注入井內，連續(xù)分層灌注，分層振搗，振搗的層厚不超過0.5m。②在有少量滲水的樁孔中澆筑砼時，砼開始澆筑點必須在完全無水及無滲水的位置進行。砼澆筑點固定在樁的一側斜向分層澆筑，澆筑點的砼必須保持高于積水表面，防止?jié)仓艔姆e水中通過而離析。③樁身砼要確保連續(xù)澆筑，一次成樁，不得留施工縫。樁身混凝土每連續(xù)灌注0.5—0.7m時，用插入式振搗器振搗密實。④樁身用混凝土按規(guī)范要求制取砼試樣送檢。⑤每個井安設兩條串筒澆灌，串筒的提升和下放用電動提升架。⑥對已澆筑完畢的抗滑樁及時用麻袋、草簾等加以覆蓋并澆水養(yǎng)護，養(yǎng)護期7天以上。⑦成樁質量檢查成樁后應達到表下所示標準項次檢查項目規(guī)定值或允許偏差檢查方法1混凝土強度在合格標準內按JTGF80/1-2014附錄D檢查2樁位排架樁50mm全站儀3孔深不小于設計測繩量4孔徑不小于設計探孔器5鉆孔傾斜度1%樁長且不大于50cm側壁儀6沉淀厚度端承樁不大于10cm標準側錘7鋼筋骨架底面高程±50mm水準儀3、施工技術要求（1）抗滑樁開孔前，應準確測量定孔位，并應從樁位中心位置向四周引測樁心控制點樁，樁位偏差不得大于100mm。（2）為確保井口穩(wěn)定和施工安全，挖井時應清除井口及其周圍的地表松散堆積物，并在井口設置鎖口，鎖口高出地面1m，以防地表水流入，山坡石塊等滾落至洞內。（3）樁井開挖深度和斷面不允許欠挖，不得有尖角。樁井長邊與短邊應垂直，開挖斷面不小于樁身設計斷面尺寸（長、寬）加上護壁厚度。樁井豎向垂直度允許偏差不大于1%。（4）樁體開挖時，基巖段刻采用少藥量、多炮眼的松動爆破方式，開挖基本成型后再由人工鑿孔壁至設計尺寸。（5）縱向受力鋼筋在接頭處的35d范圍內，有接頭的受力鋼筋面積不得大于該截面鋼筋面積的50%。（6）縱向受力鋼筋接頭必須焊接，焊接工藝和焊接質量必須滿足國家規(guī)范要求。（7）待灌注的樁孔孔底沉渣清理干凈，鋪設C30砼10cm厚墊層找平，經檢查合格方可安制鋼筋籠。（8）鋼筋籠經檢查驗收合格后方可澆筑混凝土，混凝土強度等級為C35。當孔底積水厚度小于10cm時，可采用干法灌。否則應采取孔外井點降排水措施進行處理。灌注時，混凝土應通過串筒或導管進入樁孔，串筒或導管的下口與混凝土面的距離不得大于3m，且應保持1m以上。（9）樁體混凝土必須連續(xù)澆筑，最大間隔時間不得大于45分鐘。（10）對已澆筑完畢的抗滑樁應及時派專人用麻袋等加以覆蓋，并澆水進行養(yǎng)護，養(yǎng)護期不少于7天。4、樁身施工常見問題的處理挖孔樁常遇問題及預防、處理方法：常遇問題產生原因預防措施及處理方法塌孔1．地下水滲流比較嚴重2．混凝土護壁養(yǎng)護期內，孔底積水，抽水后，孔壁周圍土層內產生較大水壓差，從而易于使孔壁土體失穩(wěn)3．土層變化部位挖孔深度大于土體穩(wěn)定極限高度4．孔底偏位或超挖，孔壁原狀土體結構受到擾動、破壞或松軟土層挖孔，未及時支護實行井點降水，減少孔底積水，周圍樁土體粘聚力增強，并保持穩(wěn)定；盡可能避免樁孔內產生較大水壓差；挖孔深度控制不大于穩(wěn)定極限高度，并防止偏位或超挖；在松軟土層挖孔，及時進行支護，對塌方嚴重孔壁，用砂、石子填塞，并在護壁的相應部位設泄水孔，用以排除孔洞內積水護壁水平裂縫1．護壁過厚，其自重大于土體的極限摩阻力，因而導致下滑，引起裂縫2．過度抽水后，在樁孔周圍造成地下水位大幅度下降，在護壁外產生負摩擦力3．由于塌方使護壁失去部分支撐的土體下滑，使護壁某一部分受拉而產生環(huán)向水平裂縫，同時由于下滑不均勻和護壁四周壓力不均，造成較大的彎矩和剪力作用，而導致垂直和斜向裂縫護壁厚度不宜太大，盡量減輕自重，在護壁內配備豎向鋼筋的上下節(jié)要連接牢靠，以減少環(huán)向拉力；樁孔口的護壁導槽要有良好的土體支撐，以保證其強度和穩(wěn)固；裂縫一般可不處理，但要加強施工監(jiān)視、觀測，發(fā)現問題，及時處理；如出現豎向裂縫應停止作業(yè)，加強監(jiān)測，并及時通知監(jiān)理、設計和業(yè)主截面大小不一或扭曲1．挖孔時未按照各邊的中線控制護壁模板尺寸，造成樁徑偏差。2．土質松軟或遇粉細砂層難以控制半徑3．模板安裝不牢固，造成跑模。挖孔時應按每節(jié)量測各邊的位置，控制好孔壁的垂直度；加固好模板，確保模板的穩(wěn)固性。超量1．挖孔時未控制截面，出現超挖2．