機械加工工藝過程的概念通用課件

機械加工工藝過程的概念通用課件目錄CONTENTS機械加工工藝基本概念切削原理及刀具選擇機床夾具設(shè)計及應(yīng)用實例零件加工工藝規(guī)程制定流程典型零件加工工藝過程剖析質(zhì)量檢測與誤差分析方法論述01CHAPTER機械加工工藝基本概念通過機械設(shè)備對工件進行切削、磨削、鉆孔、銑削等操作，以改變其形狀、尺寸和表面質(zhì)量的過程。車削、銑削、刨削、磨削、鉆削、鏜削等。機械加工定義與分類機械加工分類機械加工定義提供切削動力和精度保證的設(shè)備。機床用于切除工件材料的切削工具。刀具被加工的對象，可以是金屬、非金屬等材料制成的零件。工件用于固定工件位置，保證其加工精度的裝置。夾具工藝系統(tǒng)組成要素尺寸精度零件加工后實際尺寸與圖紙尺寸之間的偏差應(yīng)在規(guī)定范圍內(nèi)。形狀精度零件加工后的實際形狀應(yīng)符合圖紙要求，如平面度、圓度等。位置精度零件加工后各部位之間的相對位置應(yīng)符合圖紙要求，如同軸度、垂直度等。表面質(zhì)量零件加工后的表面應(yīng)光滑、無裂紋、無氧化皮等缺陷。零件加工質(zhì)量要求02CHAPTER切削原理及刀具選擇包括主運動和進給運動，主運動是切除工件上多余材料形成切屑的運動，進給運動是使新的金屬層不斷投入切削的運動。切削運動切削過程中刀具切入工件時受到的阻力，包括主切削力、背向力和進給力，它們影響切削過程的穩(wěn)定性、刀具磨損和工件加工質(zhì)量。切削力切削運動與切削力刀具材料常用的有高速鋼、硬質(zhì)合金、陶瓷和超硬材料等，它們各有優(yōu)缺點，應(yīng)根據(jù)具體的加工要求選擇。選用原則考慮工件材料、加工要求、刀具壽命和加工成本等因素，選擇具有高硬度、高耐磨性、高熱導(dǎo)率和良好韌性的刀具材料。刀具材料及其選用原則切削液作用降低切削溫度、減少刀具磨損、提高工件表面質(zhì)量和延長刀具使用壽命等。選用方法根據(jù)工件材料、加工要求和切削條件等因素，選擇適當?shù)那邢饕悍N類和濃度，同時考慮切削液的環(huán)保性和安全性。切削液作用及選用方法03CHAPTER機床夾具設(shè)計及應(yīng)用實例如平口鉗、分度頭等，適用于一般加工，結(jié)構(gòu)簡單，使用方便。通用夾具專用夾具組合夾具成組夾具為特定零件加工設(shè)計，結(jié)構(gòu)緊湊，操作迅速，效率高。由標準元件組裝而成，適用于多品種、小批量生產(chǎn)，靈活性好。針對一組相似零件設(shè)計，具有一定通用性和適應(yīng)性。機床夾具類型及特點介紹定位原理六點定位原理，通過合理布置定位點限制工件的自由度，實現(xiàn)準確定位。定位元件選用根據(jù)工件形狀、尺寸和加工要求選擇合適的定位元件，如平面定位用支承釘、支承板，外圓定位用V形塊、定位套等。定位原理和定位元件選用夾緊力大小計算根據(jù)工件材料、尺寸和加工要求計算所需夾緊力大小，確保夾緊可靠且不損傷工件。夾緊機構(gòu)類型選擇根據(jù)工件形狀、尺寸和夾緊力要求選擇合適的夾緊機構(gòu)類型，如螺旋夾緊機構(gòu)、斜楔夾緊機構(gòu)、定心夾緊機構(gòu)等。夾緊力方向和作用點選擇夾緊力應(yīng)朝向定位基準，作用點應(yīng)盡量靠近工件加工部位，以減小工件的變形和振動。夾緊機構(gòu)設(shè)計要點實例分析04CHAPTER零件加工工藝規(guī)程制定流程了解零件的結(jié)構(gòu)特點、尺寸大小、精度要求等，為后續(xù)加工提供依據(jù)。零件結(jié)構(gòu)分析明確零件的表面質(zhì)量、尺寸精度、形狀精度等技術(shù)要求，確保加工質(zhì)量。技術(shù)要求分析零件圖分析，確定技術(shù)要求VS根據(jù)零件結(jié)構(gòu)、材料、生產(chǎn)批量等因素，選擇合適的毛坯類型（如鑄件、鍛件、型材等）。余量確定根據(jù)毛坯制造精度和零件加工余量要求，確定各加工表面的余量大小，為后續(xù)工序安排提供依據(jù)。毛坯類型選擇選擇毛坯，確定余量根據(jù)零件結(jié)構(gòu)和技術(shù)要求，選擇合適的加工方法（如車削、銑削、磨削等）。根據(jù)零件的加工過程，將加工劃分為若干個工序，每個工序完成一部分加工內(nèi)容。工序的劃分應(yīng)考慮加工效率、設(shè)備能力、工藝基準等因素。加工方法選擇工序劃分擬訂工藝路線，劃分工序05CHAPTER典型零件加工工藝過程剖析軸類零件加工工藝過程粗車精車去除大部分余量，形成基本的軸形。保證軸頸和軸肩的尺寸精度和表面粗糙度要求。預(yù)備加工半精車磨削包括校正、切斷和切端面等，為后續(xù)的加工做好準備。完成次要表面的加工，并為精車做好準備。進一步提高軸的表面質(zhì)量和精度。磨削外圓和端面進一步提高套筒的表面質(zhì)量和精度。精車外圓和端面保證套筒的尺寸精度和表面粗糙度要求。半精車外圓和端面完成次要表面的加工，并為精車做好準備。備料根據(jù)零件圖要求準備毛坯料。粗車外圓和端面去除大部分余量，形成基本的套筒形狀。套筒類零件加工工藝過程備料劃線平面加工孔系加工箱體類零件加工工藝過程在毛坯上劃出各加工面的位置和基準線。先粗銑頂面和底面，再精銑達到尺寸精度和表面粗糙度要求。先鉆小孔，再擴孔、鏜孔，達到尺寸精度和位置精度要求。注意安排熱處理工序，消除內(nèi)應(yīng)力。最后進行攻螺紋等工序。根據(jù)零件圖要求準備毛坯料。06CHAPTER質(zhì)量檢測與誤差分析方法論述詳細介紹了企業(yè)如何依據(jù)國家相關(guān)標準和自身實際情況，建立起完善的質(zhì)量檢測體系。質(zhì)量檢測體系建立列舉企業(yè)購置的各種先進檢測設(shè)備，如三坐標測量機、光譜分析儀等，以確保質(zhì)量檢測的準確性和可靠性。檢測設(shè)備配置回顧企業(yè)在質(zhì)量檢測方面的執(zhí)行情況，包括檢測頻次、檢測項目覆蓋率和檢測合格率等。質(zhì)量檢測執(zhí)行情況010203質(zhì)量檢測體系建立和執(zhí)行情況回顧詳細分析了機械加工過程中可能出現(xiàn)的誤差來源，如設(shè)備精度、刀具磨損、夾具松動等。誤差來源分析針對各種誤差來源，提出了具體的控制措施，如設(shè)備定期維護保養(yǎng)、刀具定期更換、夾具緊固檢查等。誤差控制措施通過實施上述控制措施，企業(yè)成功降低了機械加工過程中的誤差率，提高了產(chǎn)品質(zhì)量穩(wěn)定性。誤差控制效果誤差來源分析及控制措施匯報改進措施制定根據(jù)質(zhì)量改進目標，制定了具體的改進措施，如加強員工培訓(xùn)、優(yōu)化生產(chǎn)流程、引入先進技術(shù)等。改進成果展示通過實施改進方案，企業(yè)成功實現(xiàn)了