鍋爐車間檢修規(guī)程

21-Q/SWRD-Z4-07鍋爐檢修規(guī)程（修訂）氧化鋁配套第一汽站2007批準：高廣慈審核：曹振海編寫：宋慶新前言本規(guī)程編寫依據(jù)：中國電力出版社出版的《鍋爐規(guī)程標準匯編》及《電力工業(yè)標準匯編火電卷》。武漢鍋爐廠WGZ240/9.8-2型鍋爐產(chǎn)品說明書及安裝圖紙。各輔助設備制造廠產(chǎn)品說明書。其它同類型機組檢修規(guī)程。下列人員應熟悉并熟知本規(guī)程鍋爐車間全體檢修人員鍋爐車間主任、助理及安技科專工廠長及廠級領導職工因工作需要調(diào)動后，本規(guī)程應上交安技科，未及時上交或出現(xiàn)丟失、殘缺等情況時，將對相關責任人給予考核。目錄TOC\o"1-2"\h\z\u目錄 -3-第一章鍋爐本體檢修 -3-第一節(jié)汽包 -3-第二節(jié)水冷壁 -3-第三節(jié)省煤器 -3-第四節(jié)過熱器 -3-第五節(jié)燃燒器 -3-第六節(jié)調(diào)溫裝置 -3-第七節(jié)門、孔 -3-第八節(jié)膨脹系統(tǒng) -3-第九節(jié)鋼梁及懸吊裝置 -3-第十節(jié)渣井及密封裝置 -3-第十一節(jié)爐前燃油系統(tǒng) -3-第十二節(jié)水壓試驗 -3-第二章閥門與汽水系統(tǒng)檢修 -3-第一節(jié)閥門檢修 -3-第二節(jié)汽水管道檢修 -3-附錄A -3-附錄B -3-第三章空氣預熱器檢修 -3-第四章制粉系統(tǒng)檢修 -3-第一節(jié)磨煤機 -3-第二節(jié)給粉機 -3-第三節(jié)排粉機 -3-第四節(jié)制粉系統(tǒng)其他部件檢修 -3-第五章煙風系統(tǒng)設備的檢修 -3-第一節(jié)引風機的檢修 -3-第二節(jié)送風機的檢修 -3-第三節(jié)風機常見的故障及消除方法 -3-第六章除塵系統(tǒng)檢修 -3-第一節(jié)電除塵的檢修 -3-第二節(jié)空壓機的檢修 -3-第三節(jié)倉泵的檢修 -3-第七章除渣設備的檢修 -3-第一節(jié)撈渣機的檢修 -3-第二節(jié)碎渣機的檢修 -3-第三節(jié)沖渣溝及沖渣管道的檢修 -3-第四節(jié)渣漿泵的檢修 -3-第八章燃油系統(tǒng)的檢修 -3-第一節(jié)卸油泵的檢修 -3-第二節(jié)供油泵的檢修 -3-附錄A：鍋爐轉動設備軸承使用一覽表 -3-附錄B：鍋爐設備大小修項目表 -3-附錄C：轉動機械找中心 -3-附錄D：軸承振動不超過下列數(shù)值 -3-附錄E：球、柱軸承徑向游隙參考 -3-附錄F：軸承內(nèi)圈與軸的配合參考 -3-第一章鍋爐本體檢修第一節(jié)汽包一簡介汽包是自然循環(huán)鍋爐的重要部件之一,其主要作用是與下降管、水冷壁、聯(lián)箱、引出管等構成閉和的水循環(huán)回路，汽包與省煤器、水冷壁、過熱器相連接，是加熱、蒸發(fā)、過熱三個過程的連接樞紐；汽包內(nèi)部儲存一定的水和蒸汽，具有儲能作用；汽包內(nèi)部裝有旋風分離器、給水清洗孔板、頂部均流孔板、排污裝置、加藥裝置用以保證爐水及蒸汽品質(zhì)，汽包的外部裝有水位計、安全門等裝置，以保證鍋爐的安全運行。汽包的正常運行與否對鍋爐影響重大。二汽包規(guī)范項目單位規(guī)范內(nèi)徑mm1600壁厚mm65Ф315旋風分離器只40筒體長度mm11350材質(zhì)BHW35鋼三汽包檢修項目、工藝要點、質(zhì)量要求。設備名稱檢修內(nèi)容 工藝要點質(zhì)量要求鍋筒1檢修準備1.檢修人員進入鍋筒前應清點和檢查須帶入鍋筒內(nèi)進行檢修的工具及專用的工作服。2.打開人孔門前確認鍋筒內(nèi)無剩余壓力，打開后應裝上臨時人孔門，檢修人員離開鍋筒后應立即關閉臨時人孔門，并上鎖和貼上專用封條。3.在鍋筒內(nèi)使用的電氣設備符合要求。4.筒體下半部的可見管管口應有牢固的封堵裝置，檢查預留的固定封堵網(wǎng)罩。1.工具清點記錄齊全。2.在鍋筒內(nèi)所使用電動工具和照明應符合規(guī)定要求。3.鍋筒臨時人孔門及可見管管口的臨時封堵裝置牢固。2鍋筒內(nèi)部裝置及附件的檢查和清理1.鍋筒內(nèi)部化學監(jiān)督檢查及污垢定性檢查。2.檢查汽水分離器及附件的完整性、嚴密性和固定狀況。3.檢查、清理并疏通內(nèi)部給水管、事故放水管、加藥管、排污管、取樣管和水位計、壓力表的連通管。4.溢水門坎和脫水盤檢查，腐蝕嚴重時，應予以更換。5.溢水門坎和清洗孔板的水平度檢查。6.檢查匯流箱的表面及焊縫，清理后應進行嚴密性檢查。7.清理鍋筒內(nèi)壁及內(nèi)部裝置的污垢，清理時不得損傷金屬表面的防腐保護膜。8.禁止用未處理過的生水進行水沖洗。1.汽水分離裝置應嚴密完整。2.分離器無松動和傾斜，接口應保持平整和嚴密。3.分離器上的銷子和緊固螺母無松動，無脫落。4.各管座孔及水位計、壓力表的連通管保持暢通，內(nèi)壁無污垢堆積或堵塞。5.溢水門坎水平誤差不得超過0.5mm/m，全長水平誤差最大不得超過4mm。6.鍋筒內(nèi)壁、內(nèi)部裝置和附件的表面須光潔。7.清洗孔板和均流板的孔眼無堵塞。3鍋筒內(nèi)的部件拆裝1.拆卸汽水分離器和清洗孔板、均流板前須按前后左右的順序進行編號，然后按編號順序進行拆卸和裝復。2.拆下汽水分離器和清洗孔板、均流孔板上的螺母、銷子和固定鉤子后，須確認個數(shù)和損壞情況，然后分類放置。1.安裝位置正確。2.汽水分離器應保持垂直和平整，接口應嚴密。3.清洗孔板和均流孔板保持水平和平整。4.各類緊固件緊固良好無松動。4內(nèi)外壁焊縫及鍋筒壁的表面腐蝕裂縫檢查及除。檢查鍋筒內(nèi)外壁的縱縫和環(huán)縫、人孔門加強圈和預埋構件焊縫。1.鍋筒內(nèi)壁表面應憑證表面無裂紋。2.表面裂紋和腐蝕凹坑打磨后表面應保持圓滑不得出現(xiàn)棱角和溝槽。5下降管及其它可見管管座角焊縫檢查檢查集中下降管、分散下降管和其他可見管管座角焊縫。下降管及其它可見管裂紋打磨后的表面應保持圓滑，無棱角和溝槽。6內(nèi)部構件焊縫檢查1.對環(huán)形隔板焊縫和汽側密封板焊縫去銹、去污、檢查，如出現(xiàn)脫焊或裂紋，應補焊。2.旋風分離器托水盤焊縫去銹去污、檢查，如出現(xiàn)脫焊焊縫，應予以補焊。1.焊縫無脫焊，無裂紋，無腐蝕。2.補焊焊縫應密封，無氣孔，無咬邊。7吊架檢查1.檢查吊桿受力。2.檢查吊桿緊固件緊力。3.檢查吊環(huán)與鍋筒接觸間隙。1.吊桿受力均勻。2.吊桿緊固件完整，無松動。3.吊環(huán)與鍋筒接觸良好。8汽包中心線水平測量及水位零位校驗1.鍋筒中心線水平測量必須以鍋筒兩側的圓周中心為基準。2.鍋筒水位計零位校驗須根據(jù)鍋筒中心線的水平偏差值來進行零位校驗。鍋筒水平偏差一般不大于6mm。9人孔門檢修1.檢查和清理人孔門結合面，對于結合面上的殘留物、裂紋或疵點應予以鏟刮或研磨。2.檢查人孔門緊固螺栓和螺母的螺紋。3.必須更換專用壓密封墊料。4.人孔門關閉前應對鍋筒內(nèi)進行最后一次檢查，清點和檢查檢修工具。5.人孔門螺栓裝復前對螺栓表面涂抹二硫化鉬。6.在點火后，壓力升至0.3MPa~0.5MPa時再進行一次擰緊人孔門螺栓。1.人孔門結合面應平整光潔，研磨后的平面用專用平板及塞尺沿周向檢測12~16點，誤差應小于0.2mm，結合面無劃痕和拉傷痕跡。2.緊固螺栓的螺紋無毛刺或缺陷。3.人孔門關閉后，鍋筒內(nèi)無任何遺留物。4.人孔門關閉后，結合面密封良好。5.緊固螺栓受力均勻。第二節(jié)水冷壁一簡介：水冷壁是鍋爐的主要蒸發(fā)受熱面，其主要作用是：吸收爐內(nèi)的高溫煙氣和火焰的輻射熱，把水加熱蒸發(fā)成飽和蒸汽；保護爐墻，使爐墻溫度大大降低，不會被燒壞。同時，也有利于防止結渣和熔渣對爐墻的侵蝕；簡化爐墻，減輕了爐墻重量。我廠鍋爐水冷壁為膜式水冷壁，它由352根Ф60×5mm的鰭片焊接而成。管子節(jié)距80mm，水冷壁布置在爐膛四周，依靠上集箱的吊桿懸吊在爐頂鋼架上，當水冷壁受熱時，均能保證向下膨脹。二規(guī)范項目單位規(guī)范管數(shù)根352管徑mmФ60×5型式膜式材質(zhì)20g三水冷壁檢修項目、工藝要點、質(zhì)量要求設備名稱檢修內(nèi)容工藝要點質(zhì)量要求水冷壁1水冷壁清灰和檢修準備1.管子表面的結焦清理。清焦時不得損毀管子外表，對渣斗上方的斜坡和彎頭應加以保護，以防砸傷。2.管子表面的積灰應用高壓水沖洗。3.爐膛內(nèi)應搭置或安裝專用的腳手架或檢修升降平臺。4.爐膛內(nèi)應有充足的照明，所有進入爐膛的電源線應架空，電壓符合安全要求。1.管子表面無結焦和積灰。2.管子無損傷。3.符合《電業(yè)安全工作規(guī)程》（熱力和機械部分）的腳手架安裝和使用要求，以及檢修升降平臺制造廠所制定的安裝和使用要求。4.進入爐膛的電氣設備絕緣良好，觸電和漏電保護可靠。2水冷壁外觀檢查1.檢查磨損。a)檢查吹灰器吹掃孔、打焦孔、看火孔等門孔四周水冷壁管或測量壁厚。b)檢查燃燒器兩側水冷壁管或測量壁厚。c)檢查凝渣管和測量壁厚。d)檢查雙面水冷壁前后屏夾持管或測量壁厚。e)檢查雙面水冷壁靠冷灰斗處的水冷壁管子,測量壁厚。1.管子表面光潔，無異?；驀乐氐哪p痕跡。2.磨損管子或其減薄量不得超過管子壁厚的30%。3.管子石墨化應不大于4級。2.檢查蠕變脹粗及裂紋。a)檢查高熱負荷區(qū)域水冷壁管，必要時抽查金相。b)檢查直流爐相變區(qū)水冷壁管，必要時抽查金相。1.管子外表無鼓包和蠕變裂紋。2.碳鋼管子脹粗值應小于管子外徑的3.5%，合金鋼管子脹粗值應小于管子外徑的2.%。3.檢查焊縫裂紋.a)檢查水冷壁與燃燒器大滑板相連處的焊縫。b)檢查爐底水封梳型板與水冷壁的焊縫。c）檢查直流爐中間集箱的進出口管的管座焊縫，或抽查表面探傷。d）檢查雙面水冷壁的前后夾持管上的撐板焊縫和滑動圓鋼的焊縫。e)檢查水冷壁鰭片拼縫，鰭片裂紋補焊應采用同鋼種焊條。1.水冷壁和結構件的焊縫無裂紋。2.水冷壁鰭片無開裂，補焊焊縫應平整密封，無氣孔，無咬邊。4.檢查爐底冷灰斗斜坡水冷壁管的凹痕。1.管子表面無嚴重凹痕，管子表面平整。2.凹痕深度超過管子壁厚30%，以及管子變形嚴重應予以更換。5.檢查腐蝕。a)檢查燃燒器周圍及高熱負荷區(qū)域管子的高溫腐蝕。b)檢查爐底冷灰斗處及水封附近管子的點腐蝕。1.腐蝕點凹坑深度應小于管子壁厚30%。2.管子表面無裂紋。3監(jiān)視管檢查1.監(jiān)視管的設置應由金屬監(jiān)督部門和化學監(jiān)督部門指定。2.監(jiān)視管的切割點應避開鋼梁。如是第二次割管，則必須包括新舊管段（新管是指上次大修所更換的監(jiān)視管）。3.監(jiān)視管切割時，不宜用割炬切割。4.監(jiān)視管割下以后應標明監(jiān)視管的部位、高度、向火側和管內(nèi)工質(zhì)的流向。5.測量向火側壁厚和內(nèi)外壁點腐蝕檢查。1.管子切割部位正確。2.監(jiān)視管切割時管子內(nèi)外壁應保持原樣，無損傷。1.割管。a)管子割開后應將管子割口兩側鰭片多割去20mm。b)管子割開后應立即在開口處進行封堵并貼上封條。c)相鄰兩根或兩根以上的非鰭片管子更換，切割部位應上下交錯。d)管子切割應采用機械切割，特殊部位而需要采用切割炬切割的，則應該在開口處消除熱影響區(qū)。e)更換大面積水冷壁，應在更換后對下聯(lián)箱進行清理。1.管子切割點位置應符合DL612-1996的5.29的要求。2.采用割炬切割時，在管子割開以后應無熔渣掉入水冷壁管內(nèi)。3.切割點開口應平整，且與管子軸線保持垂直。4.確保下聯(lián)箱內(nèi)無雜物。2.檢查新管。a)檢查外觀。1）檢查管子表面裂紋。2）檢查管子表面壓扁、凹坑、撞傷和分層。3）檢查管子表面腐蝕。4）外表面缺陷的深度超過管子壁厚的10%時，應采取必要的措施。5）檢查彎管表面拉傷和波浪度。6）檢查彎管彎曲部分不圓度，并通球試驗，測試球的直徑應為管子內(nèi)徑的85%。7）檢查管徑及壁厚。b)測量合金鋼管子的硬度和檢測合金元素。c)檢測內(nèi)螺紋管的螺紋。d)檢查鰭片與管壁間的焊縫。e)新管使用前宜進行化學清洗，對口前還需用壓縮空氣進行吹掃。1.管子表面無裂紋、撞傷、壓扁、砂眼和分層等缺陷。2.管子表面光潔，無腐蝕。3.管子壁厚負公差應小于壁厚的10%。4.彎管表面無拉傷，其波浪度應符合DL5031-1994的表4.2.6要求。5.彎管彎曲部分實測壁厚應大于直管的理論計算壁厚。6.彎管的不圓度應小于6%，通球?qū)嶒灪细瘛?.合金鋼管子厚度無超標，合金元素正確。8.內(nèi)螺紋管的內(nèi)螺紋方向正確。9.鰭片焊縫無咬邊。10.新管內(nèi)無鐵銹等雜質(zhì)。3.新管焊接。a)管子對口應按照DL5031-1994的5.1和5.4進行。b)管子焊接工藝按照DL5007-1992的5.0進行。c)鰭片拼縫所使用的材質(zhì)應與鰭片管的膨脹系數(shù)一致。d)新管施工焊口應100%探傷。1.管子焊接的質(zhì)量標準應符合DL5007-1992的質(zhì)量標準。2.鰭片拼縫焊縫應保持平整和密封，無超標缺陷。3.內(nèi)螺紋管焊接時螺紋連接良好。4.新管施工焊口合格率為100%。第三節(jié)省煤器一簡介：省煤器布置為錯列結構，雙級布置，為了減輕磨損加裝了局部防磨裝置。二省煤器規(guī)范一級省煤器形式臥式蛇型管管數(shù)164管（外）徑×厚度φ38×4.5材質(zhì)20g二級省煤器形式臥式蛇型管管數(shù)156管（外）徑×厚度φ38×4.5材質(zhì)20g三省煤器檢修設備名稱檢修內(nèi)容工藝要點質(zhì)量要求省煤器1省煤器清灰1.管子表面和管排間的積灰用高壓水沖洗或用壓縮空氣清灰。2.進入省煤器檢修現(xiàn)場的電源線應架空，電氣設備使用前應檢查絕緣、觸電和漏電保護裝置。1.管子表面和管排間的煙氣通道無積灰。2.電氣設備絕緣良好，觸電和漏電保護可靠。2省煤器外觀檢查1.檢查管子磨損。a)檢查煙氣入口的前三排管子。b)檢查穿墻管或測量壁厚。c)吹灰器吹掃區(qū)域內(nèi)的管子檢查或壁厚測量。d)檢查蛇形管管夾兩側直管段及彎頭。e)檢查橫向節(jié)距不均勻的管排及出列的管子，或測量壁厚。f)檢查懸吊管或測量壁厚。1.管子表面光潔，無異常或嚴重的磨損痕跡。2.管子磨損量大于管子壁厚30%的，應予以更換。2.管排橫向節(jié)距檢查和管排整形。a)檢查和清理滯留在管排間的異物。b)更換變形嚴重的管子或管夾。c)恢復管排橫向節(jié)距。3監(jiān)視管切割和檢查1.監(jiān)視段必修由化學監(jiān)督部門予以指定。2.監(jiān)視段必須避開管排的管夾，如是第二次割管，則必須包括新舊管。（新管是指上次大修所更換的管子。）3.監(jiān)視段切割時不宜用割炬切割。4.監(jiān)視段切割下來后應標明管子部位、水流方向和煙氣側方向。5.測量監(jiān)視段厚度及檢查管子內(nèi)壁的腐蝕。1.管子切割部位正確。2.監(jiān)視管切割時管子內(nèi)外壁應保持原樣，無損傷。4管子更換1.割管。a)對照鰭片管或膜式省煤器管更換，應參照水冷壁的管子更換，肋片省煤器管宜采用整段更換。b)懸吊管局部更換時，必須先將切割點承重的一側加以固定，穩(wěn)妥以后方可割管、換管，焊接結束后應在開口處進行封堵，并貼上封條。2.新管檢查同水冷壁新管檢查。3.新管焊接同水冷壁新管焊接。1.管子的切割點位置應符合DL612-1996的5.29的要求。2.切割點開口應平整，且與管子軸線垂直。3.懸吊管承重側管子不發(fā)生下墜。4.懸吊管更換后保持垂直。5.對于采用割炬切割的管子，在管子割開后應無熔渣掉進管內(nèi)。5防磨裝置檢修與整理1.防磨罩磨損檢查。2.防磨罩位置檢查。3.防磨罩安裝或更換應嚴格按照設計要求進行，不得與管子直接焊接。1.防磨罩應完整。2.防磨罩無嚴重磨損，磨損量超過壁厚50%的應更換。3.防磨罩無移位，無脫焊和變形。4.防磨罩能與管子做相對自由膨脹。第四節(jié)過熱器一簡介：本廠鍋爐在水平煙道布置了低溫過熱器和高溫過熱器，均屬對流過熱器，立式布置，此過熱器的特點是吊裝方便安全運行中積灰結渣可能性小，一般布置在折焰角上方和水平煙道內(nèi)，缺點是停爐時蛇形管內(nèi)的積水不易排出，在點火升壓時管子通流不暢，易使管子過熱。二過熱器規(guī)范項目數(shù)量（根）外徑及厚度材質(zhì)節(jié)距（mm）頂棚過熱器86Ф51×520g100尾部后包墻過熱器75Ф51×520g100尾部側包墻過熱器47Ф51×520g低溫過熱器148Ф42×520g12Cr1MoVG屏式過熱器10（片）Ф42×512Cr1MoVG樁頭材料1Cr20Ni14Si2高溫過熱器114Ф42×5.512Cr1MoVG高溫過熱器熱段108Ф42×512Cr1MoVG三過熱器檢修設備名稱檢修內(nèi)容工藝要質(zhì)量要求過熱器（包括屏式、對流式、包覆管）1過熱器清灰和檢修準備1.管子表面和管排間的積灰用高壓水沖洗或用壓縮空氣清灰。2.包覆過熱器的管子表面以及鰭片積灰用高壓清水沖洗或壓縮空氣干除灰。3.進入過熱器檢修現(xiàn)場的電源線應架空，電氣設備使用前應檢查絕緣和觸電、漏電保護裝置。1.管子表面和管排間的煙氣通道內(nèi)無積灰、結渣和雜物。2.包覆過熱器管子表面和鰭片無積灰。3.電氣設備絕緣良好，觸電和漏電保護可靠。2管子外觀檢查1.檢查管子磨損a)檢查吹灰器吹掃區(qū)域內(nèi)管子或測量壁厚。b)檢查包覆過熱器吹掃孔四周管子或測量壁厚。c)檢查蛇形管彎頭或測量壁厚。d)檢查包覆過熱器開孔四周管子。e)檢查屏式過熱器和高溫過熱器的外圈向火側和測量壁厚。f)檢查從管排或管屏出列的管子或測量壁厚。g)檢查屏式過熱器自夾管。h)檢查屏式過熱器與水平定位管的接觸部位。j)檢查穿墻管和穿頂管。k)檢查水平布置蛇形管管夾和省煤器懸吊管附近管子。1.管子表面光潔，無異?；驀乐氐哪p痕跡。2.管子磨損及腐蝕的減薄量允許值應符合能源電[1992]1069號的要求。2.檢查管子蠕脹a)檢查蠕脹須使用專用的各類管徑脹粗極限卡規(guī)或游標卡尺。b)測量屏式過熱器和高溫過熱器的外圈管管徑。c)測量低溫過熱器的引出管及其他可能發(fā)生蠕脹的蛇形管管徑。d)檢查屏式過熱器和高溫過熱器的管子外表，特別是向火側管段表面氧化情況。1.碳鋼管子脹粗值應小于3.5%D，合金鋼管子脹粗值應小于2.5%D。2.管子外表無明顯的顏色變化和鼓包。材質(zhì)為碳鋼的受熱面管子或三通、彎頭的石墨化應不大于4級。合金鋼管表面球化大于4級時，宜取樣進行機械性能測試，并作出相應的措施。3.管子外表面的氧化皮厚度須小于0.06mm，氧化皮脫落后管子表面無裂紋。4.管子表面腐蝕凹坑深度須小于管子厚度的30%。3.檢查包覆管和穿頂管的密封。a)對包覆管的鰭片拼縫去灰、去污、檢查。b)對穿頂管的密封套管焊縫去銹、去污后，進行檢查或無損探傷抽查。1.包覆管的鰭片無裂紋。2.穿頂管的頂棚密封焊縫無裂紋，密封良好。4.檢查管排變形和整形。a）檢查管排橫向間距。消除橫向間距偏差和變形的原因，并整形。b)檢查管排平整度，宜割除出列管段，消除變形點后在焊復。c)檢查管排的管夾和管排間的活動聯(lián)接板及梳型板。d)檢查屏式過熱器管排與水平定位冷卻管的聯(lián)接與定位。e)檢查頂棚過熱器下垂。1.管排排列整齊、平整，無出列管，管排橫向間距一致，管排間屋雜物。2.管夾、梳型板和活動聯(lián)接板完好無損，無變形、無脫焊，與管排固定良好，并保證管子能自由膨脹。3.水平對流定位冷卻管與屏式過熱器管固定良好，管卡與管子焊縫無裂紋。4.頂棚管無下垂變形。3割管檢查1.金屬監(jiān)視管段的位置應由金屬監(jiān)督部門確定。2.化學監(jiān)督管段的位置應由化學監(jiān)督部門確定。3.監(jiān)視管割下以后應表明管子的材質(zhì)、部位、向火側面和蒸汽流向。4.封堵管子割開后現(xiàn)場的上下管口。5.管子切割后監(jiān)視管應保持原樣和完整。6.嚴禁使用割炬切割監(jiān)視管。1.割管的切割點應符合DL612的規(guī)定和要求。2.監(jiān)視管內(nèi)外壁無損傷。4管子焊縫檢查1.對聯(lián)箱管座與管排對接焊縫去銹、去污、抽查。2.全面檢查運行10萬h后的高溫過熱器出口聯(lián)箱管座與管排的對接焊縫，并由金屬監(jiān)督部門進行無損探傷抽查。3.全面檢查運行10萬h后的異種鋼焊縫，并由金屬監(jiān)督部門進行無損探傷抽查。4.打磨管座焊縫裂紋，徹底消除后進行補焊。焊接時應采取必要的焊前預熱和焊后熱處理的措施。1.焊縫及焊縫邊緣母材上無裂紋。2.補焊焊縫無超標缺陷。焊縫應符合DL438的要求。5防磨裝置檢查1.檢查防磨裝置，防磨裝置磨損和燒損變形嚴重時應予以更換。2.檢查防磨裝置的固定位置。1.防磨板和煙氣導流板須完整，無變形、燒損、磨損和脫焊。2.防磨罩與管子能自由膨脹。6管子更換1.管子切割a.參照水冷壁鰭片管的割管要求進行包覆過熱器鰭片管割管。b.管子切割后現(xiàn)場管排開口處應立即予以封堵。c.割點附近的管夾應在切割前與管子或所在管排脫離。d.管子切割時不應不應損傷相鄰的管子。e.管子切割應采用機械切割，對于特殊部位而需要割炬切割時，須消除切割部位的熱影響區(qū)。1.切割點位置須符合DL612—1996的5.26的要求。2.切割點管子開口應于管子保持垂直，開口平整。3.對于采用割炬切割的管子，在管子割開后應無熔渣掉進管內(nèi)。2.新管檢查a.新管外觀檢查。1）檢查管子表面裂紋。2）檢查管子表面壓扁、凹坑、撞傷和分層。3）檢查管子表面腐蝕。4）管子內(nèi)外表缺陷的深度超過管子壁厚的10%時，應采取必要的措施。5）檢查彎管表面拉傷和波浪度。6）檢查管徑及壁厚。b.檢查合金鋼管硬度、合金元素檢測和金相檢查。c.新管使用前宜進行化學清洗，對口前用壓縮空氣進行吹掃。1.管子外表無壓扁、凹坑、撞傷、分層和裂紋。2.管子表面和無腐蝕。3.彎管表面無拉傷，其波浪度應符合DL5031—1994的表4.2.6的要求。4.彎管實測壁厚應大于直管理論計算壁厚。5.彎管的不圓度應小于6%，通秋實驗合格。6.管子管徑與壁厚的正負公差應小于10%。7.合金鋼管子硬度無超標。合金成分正確。8.新管內(nèi)無鐵銹等雜質(zhì)。3.新管焊接。a).管子的焊接工藝應符合DL5007—92中5.0的要求。b).新管施工焊口須100%探傷。1.管子焊接質(zhì)量標準應符合DL5007—92。2.管道對口和焊接應符合DL5031—1994中5.1和5.2的要求。3.施工焊縫應100%合格。第五節(jié)燃燒器一主要規(guī)范項目單位數(shù)值材質(zhì)煤粉燃燒器ZGr8Cr33Ni9N燃燒方式MmФ70220g布置方式個4四角布置油槍個4四角布置(機械霧化)設計出力kg/h800二燃燒器的檢修設備名稱檢修內(nèi)容工藝要點質(zhì)量要求1直流燃燒器1.1本體檢查固定式燃燒器a.檢查一、二次風隔板的磨損和變形。b.檢查燃燒器箱體的焊縫。c.更換前應測量噴口中心標高、截面尺寸和噴射角度（包括下傾角和左右偏轉角）1.一次風和二次風間的隔板無磨損和變形。2.燃燒器箱體焊逢無脫焊。3.更新后噴口的高度和寬度的允許偏差為±6mm；對角線允許偏差須笑語mm，下傾角和左右偏轉角符合設計要求。1.2二次風擋板檢查和開度校驗1.檢查擋板與軸固定連接。2.檢查擋板軸軸封和更換密封墊料。3.潤滑擋板軸并使開關靈活。4.擋板最小開度和最大開度校驗。5.擋板就地開度指示校驗。1.擋板外形完整，擋板軸無變形。2.擋板與軸固定良好，無松動。3.擋板開關靈活，無卡澀。4.擋板最大開度和最小開度能達到設計要求。5.擋板就地開度指示與集控室表記指示一致。2油槍2.1油槍清洗和檢查1.蒸汽沖洗油槍管道和噴嘴。2.檢查油槍噴嘴孔徑。噴油孔磨損量達原孔徑的1/10或形成橢圓時應更換。3.檢查油槍霧化片與油槍霧化片座間的密封。4.檢查金屬軟管，必要時應對軟管進行設計壓力的水壓試驗。新軟管應進行1.25倍設計壓力的水壓試驗。1.油槍霧化片、旋流片應規(guī)格正確，平整光潔。2.噴油孔和旋流槽無堵塞或嚴重磨損。3.油槍各結合面密封良好，無滲漏。4.金屬軟管無泄露，焊接點無脫焊、不銹鋼編織皮或編織絲無磨損或斷裂。2.2油槍執(zhí)行機構及密封套管檢查和更換1.檢查油槍驅(qū)動套管及密封圈，清除套管外壁油垢。2.檢查套管的軟管部分，軟管破裂或有破裂趨勢的應更換，軟管更換前須對新軟管進行檢查。3.油槍進退檢驗。1.導向套管內(nèi)外壁光滑，無積油，油槍進退靈活，無卡澀顯現(xiàn)。2.套管的軟管部分無斷裂。3.油槍進退均能達到設計要求的工作位置和退出位置。第六節(jié)調(diào)溫裝置設備名稱檢修內(nèi)容工藝要點質(zhì)量要求噴水減溫器1外觀檢查1.檢查減溫器聯(lián)箱外壁腐蝕及裂紋。2.減溫器聯(lián)箱座角焊縫去污、去銹后檢查或無損探傷檢查。3.減溫器內(nèi)套管定位螺栓焊縫去銹、去污后檢查或無損探傷檢查。4.聯(lián)箱封頭焊縫運行10萬h后應進行探傷檢查。1.減溫器聯(lián)箱上管座角焊縫合內(nèi)套管定位螺栓焊縫無裂紋。2.聯(lián)箱封頭焊縫無裂紋。3.聯(lián)箱外壁無腐蝕，無裂紋。2內(nèi)部檢查1.檢查減溫水噴嘴及霧化片。如噴嘴堵塞及脫落，應疏通和恢復。2.檢查噴嘴與進水管的對接焊縫或無損探傷。3.減溫器聯(lián)箱運行10萬h后應用內(nèi)窺鏡檢查減溫器內(nèi)套管位置及減溫器內(nèi)壁的腐蝕和裂紋情況，檢查減溫器內(nèi)壁與內(nèi)套管表面的污垢。1.噴嘴保持暢通，無堵塞。固定良好。2.噴嘴與進水管的對接焊縫無裂紋。3.內(nèi)套管無移位和轉向。4.減溫器內(nèi)壁無裂紋和嚴重腐蝕點。5.內(nèi)套管和擴散管表面無裂紋。第七節(jié)門、孔設備名稱檢修內(nèi)容工藝要點質(zhì)量要求門、孔（人孔門、看火孔、檢查孔）1門孔檢查1.檢查門、孔外觀，門孔燒損嚴重時應更換，門蓋耐火混凝土內(nèi)襯脫落或開裂嚴重時應修補。2.檢查門、孔密封，并更換密封填料。3.檢查門、孔靈活性，鉸鏈去銹去污，潤滑。1.門、孔固定良好，無松動。2.門、孔完整無燒損變形，門蓋耐火混凝土內(nèi)襯無開裂和缺陷。3.門、孔的門蓋與門框密封良好，無泄露。4.門、孔的門蓋開關靈活，無卡澀。2門、孔更換1.門、孔更換前應檢查新門孔進行外觀和密封。2.門、孔拆卸后應檢查門孔的固定螺栓和焊縫和螺紋。3.門、孔安裝后應對門孔的門蓋進行開啟和關閉的操作，并更換密封填料。1.新門、孔應完整和平整，門框和門蓋無裂紋。2.門孔固定螺栓的焊縫無裂紋，螺紋無損壞。3.門、孔安裝后固定良好，密封良好，開關靈活。第八節(jié)膨脹系統(tǒng)設備名稱檢修內(nèi)容工藝要點質(zhì)量要求膨脹系統(tǒng)1膨脹縫檢查1.檢查膨脹密封板焊縫。2.檢查膨脹縫密封板的緊固件螺栓和外護板緊固螺栓。3.檢查膨脹縫的保溫。1.膨脹縫密封板焊縫無裂紋。2.密封板和外護板的緊固螺栓完整。3.密封板和外護板無變形。4.膨脹縫保溫無裂紋、無松動，密封良好。2膨脹指示器檢查1.檢查膨脹指示牌。2.檢查膨脹指示器安裝位置及外觀。1.膨脹指示器齊全，刻度清晰，指示牌和指針固定良好，指示牌刻度模糊時應更換。2.膨脹指示器指針位置冷態(tài)應處于刻度板的零位。3.指針移動方向無阻擋物。3膨脹間隙及限位檢查1.檢查鍋筒活動支座膨脹間隙。2.檢查鍋爐膨脹中心。3.水冷壁剛性梁膨脹間隙及限位檢查。4.檢查聯(lián)箱膨脹間隙。5.檢查膨脹限位裝置外觀。1.鍋爐活動支座應留有足夠的膨脹間隙，膨脹方向正確，無阻擋物。2.鍋爐膨脹中心的伸出梁應平整，鋼梁無變形和彎曲，焊縫無裂紋。伸出梁與立柱兩側的導向滑動間隙應保持3mm。3.水冷壁的剛性梁能自由膨脹，膨脹方向無阻擋物。4.剛性梁膨脹位移導向裝置須完整，無變形，焊縫無脫焊，導向活動間隙應保持3mm。5.聯(lián)箱膨脹間隙足夠，膨脹不受阻。6.限位裝置完整、無變形，結構件應保證其強度和剛度，限位裝置的滑動結合面應保持5mm～10mm的滑動間隙，如膨脹限位裝置變形或結構件焊縫脫焊，有裂紋，應更換或補焊。4波紋膨脹節(jié)檢查1.檢查波紋節(jié)。2.檢查波紋密封板。3.檢查膨脹節(jié)焊縫。1.膨脹節(jié)波紋無變形，無腐蝕。2.膨脹節(jié)的波紋密封板無磨損，無脫焊和無變形。3.膨脹節(jié)焊縫無裂紋。第九節(jié)鋼梁及懸吊裝置設備名稱檢修內(nèi)容工藝要點質(zhì)量要求鋼架及懸吊裝置1.爐頂鋼梁檢查1.鋼梁應進行100%外觀檢查。2.每兩次大修周期應檢測主梁的撓度變化。3.鋼梁焊縫應進行100%外觀檢查或進行無損探傷。4.檢查梁、柱的連接螺母緊固情況。1.鋼梁無彎曲變形，無嚴重銹蝕，無裂紋。2.爐頂大板梁撓度應≤1/850。3.鋼梁焊縫無裂紋等缺陷。4.緊固螺母無松動。2.受熱面聯(lián)箱吊桿、吊桿螺母及過度梁的檢查1.檢查吊桿外觀。2.檢查吊桿的受力。對于過松或過緊的吊桿應及時調(diào)整。3.吊桿螺母和螺母墊鐵進行100%外觀檢查，對于變形嚴重的墊鐵應及時更換，更換前應將被吊物臨時支撐。4.檢查過度梁水平度，并做好詳細的測量記錄，以便以后復測時對測量數(shù)據(jù)進行分析和比較。1.吊桿無嚴重變形和腐蝕。吊桿變形或腐蝕嚴重時應更換，更換后的吊桿其膨脹系數(shù)應與遠吊桿的膨脹系數(shù)一致或接近。2.吊桿受力均勻。3.吊桿螺母無松動，止退銷齊全，吊桿螺母墊鐵無變形，更換后的墊鐵定位符合要求。4.新吊桿所受的拉力應與兩側未變形的吊桿所受的拉力一致。3爐頂鋼梁活動1.檢查固定支座外觀。2.檢查活動支座、滾動輪外觀，清理滾道上的雜物。1.固定支座裝置完整，其強度、鋼度符合設計要求。2.活動支座裝置完整，其強度和剛度符合設計要求。滾動輪滾動無卡澀現(xiàn)象，滾動輪滾道上無雜物，膨脹不受阻。鋼架及懸吊裝置4.剛性梁及附件檢查1.檢查剛性梁平直度。2.檢查剛性梁腐蝕。3.檢查剛性梁焊縫。4.檢查水平剛性梁與垂直剛性梁膨脹間隙。5.檢查水平剛性梁平衡桿。6.檢查剛性梁與剛性梁間轉角連接板。1.剛性梁應平整，無嚴重變形。2.剛性梁無腐蝕，金屬表面無起皮。焊縫無裂紋。3.水平剛性梁與垂直剛性梁間的間隙符合設計要求，膨脹不受阻。4.剛性梁的轉角連接板無變形，膨脹不受阻。第十節(jié)渣井及密封裝置設備名稱檢修內(nèi)容工藝要點質(zhì)量要求爐底渣斗及密封裝置1.渣斗本體檢修1.檢查渣斗耐火混凝土內(nèi)襯，開裂嚴重時應修補。2.檢查和清理渣斗溢水管及擋渣網(wǎng)。3.檢查渣斗本體人孔門嚴密性。4.檢查渣斗放渣門。a)檢查放渣門外觀。b)檢查和校驗放渣門開度。c)檢查和校驗放渣門驅(qū)動活塞缸解體。d)檢查活塞缸及壓力管路密封性。e)校驗雙缸雙桿驅(qū)動的放渣門。f)檢查放渣門門框和滾輪。5.檢查和疏通渣斗沖灰噴嘴。a)檢查和疏通沖灰水管。b)檢查和疏通沖灰水噴嘴。c)檢查和沖洗沖灰水濾網(wǎng)。d)解體檢查沖灰水控制閥門。1.渣斗內(nèi)混凝土內(nèi)襯無剝落、缺損，內(nèi)襯完整、平整、無開裂。2.溢水管無堵塞，保持暢通；擋渣網(wǎng)應完整，無脫焊。3.檢查孔門密封良好，無滲漏。4.放渣門無變形和裂紋。5.放渣門工作靈活，無卡澀，滾輪轉動靈活。6.放渣門開啟后最大開度達到設計要求，關閉后能保持嚴密。7.驅(qū)動活塞缸密封良好，活塞桿平直。8.活塞缸壓力管路及接頭密封良好，無滲漏。9.沖灰水管道保持暢通，無積垢、積泥和腐蝕，管道無滲漏。10.沖灰水噴嘴與管道連接良好，噴嘴無堵塞，射程正常。11.濾網(wǎng)網(wǎng)板屋破損，無腐蝕和無堵塞。12.控制閥開關靈活，全開全關正常。2爐底密封裝置檢修1.檢查密封板。2.檢查密封板與水冷壁密封梳形板之間的連接螺栓。1.密封板須完整無破損或腐蝕，水封良好，密封板變形和腐蝕嚴重時應更換。2.密封板與水冷壁密封梳形板之間連接螺栓無變形，無斷裂或松動脫落，如變形或斷裂，應更換。檢查和清理水封槽a)檢查水封槽密封性。b)檢查水封槽金屬防渣網(wǎng)。c)檢查堰流齒形板表面和焊縫裂紋。d)清理水封槽積灰及雜物。e)檢查和疏通水封槽沖洗噴嘴。1.水封槽密封良好，無滲漏，水封水位保持正常。2.防渣金屬網(wǎng)完整，固定良好，無腐蝕。3.堰流齒形板屋腐蝕、無變形，焊縫無裂紋，堰流水幕完整。4.水封槽內(nèi)無積泥、積灰及其他雜物，不影響水冷壁的膨脹。5.沖洗噴嘴連接良好，無堵塞。第十一節(jié)爐前燃油系統(tǒng)設備名稱檢修內(nèi)容工藝要點質(zhì)量要求爐前燃油系統(tǒng)1.油系統(tǒng)閥門解體檢修1.閥門解體檢修及校驗。檢修后應進行水壓試驗。2.閥芯、閥座研磨。3.檢查閥桿表面。4.檢查內(nèi)外閥體壁與自密封情況，檢查四合環(huán)與閥殼軸向的間隙。5.檢查壓蓋。1.閥門水壓試驗壓力應為系統(tǒng)最高工作壓力。2.閥芯、閥座應光潔、平整，無裂紋、凹槽、橫絲及麻點，水壓試驗嚴密不漏。3.閥桿表面光滑，無縱向絲槽、腐蝕、損傷，閥桿彎曲度小于1%。4.閥體無氣孔、夾渣，閥門自密封完整，密封件形狀和內(nèi)在質(zhì)量良好，壓緊力符合有關規(guī)定要求。四合環(huán)與閥殼軸向有適量的間隙。5.填料蓋內(nèi)外圈應光滑，填料座內(nèi)圓光滑，壓蓋螺釘完整。填料應錯縫壓墊，一般錯縫為120度到180度，填料松緊適度，上下緊力均勻。2.電磁閥檢修1.檢查閥體密封結合面情況，有否麻點等缺陷，損壞處應酌情修復或更換備件。2.測量檢查閥體內(nèi)徑尺寸。3.測量球體外形尺寸。4.仔細測量球面密封圈。5.兩球面密封圈與球體組裝后，用手動開啟、關閉，重點檢查閥門關閉的情況。6.閥門組裝完畢，進行手動操作試驗，接上電磁執(zhí)行機構，進行冷態(tài)調(diào)試，檢查閥門開關情況。1.閥體兩密封面光潔、無損傷，密封圈完整。2.應符合密封要求。3.球體表面光潔，無拉毛痕跡，粗糙度應達到密封要求。4.球體外形尺寸余球面密封圈相吻合。5.球面密封圈表面應光滑，定形良好，無缺陷。6.球面密封圈與球體組裝后不可高出閥體兩端密封圈。7.閥門開關靈活，開度指示符合實際開度。8.閥門內(nèi)外部密封良好。3.油系統(tǒng)管道檢查1.每次檢修均應對油系統(tǒng)進行定期定點測量內(nèi)外壁厚度，以便掌握油系統(tǒng)管道腐蝕減薄趨勢。2.油系統(tǒng)檢修工作完畢應進行密封性能校驗，一般采用水壓或蒸汽嚴密性試驗。1.對油系統(tǒng)彎管、放油管及管座，檢查記錄齊全。2.油系統(tǒng)管道嚴密性試驗，試驗壓力為油系統(tǒng)最高工作壓力。3.6年進行一次超壓試驗，試驗壓力為系統(tǒng)設計壓力的1.23倍。4.蒸汽沖洗系統(tǒng)及伴熱系統(tǒng)檢修1.解體油槍，沖洗閥門。2.研磨閥芯、閥座。3.閥門檢修后，應進行水壓試驗。4.對油槍金屬軟管從外觀檢查是否損傷，尤其應注意檢查有無裂紋。1.閥門檢修質(zhì)量要求見油系統(tǒng)閥門檢修。2.結合面應光潔、平整，結合面接觸良好。3.水壓試驗壓力為工作壓力的1.25倍。4.金屬軟管無損傷、無裂紋。金屬軟管接頭處焊縫無脫焊、虛焊等焊接缺陷。第十二節(jié)水壓試驗設備名稱檢修內(nèi)容工藝要點質(zhì)量要求本體水壓試驗水壓試驗前準備1.制定水壓試驗的組織措施和安全措施。2.進行水壓試驗的系統(tǒng)和設備應根據(jù)檢修情況予以確定，單元制機組還須由汽輪機專業(yè)對試驗的系統(tǒng)進行會審。3.上水前后檢查，校對并記錄膨脹指示器及指示數(shù)值。4.試驗前對試驗范圍內(nèi)系統(tǒng)和設備進行檢查，同時對于不參加水壓試驗的設備和系統(tǒng)須做好隔離措施。5.水壓試驗壓力表應校驗合格，且不少于2塊，安裝在就地和控制室內(nèi)。1.組織措施嚴密。2.水壓試驗設備和范圍明確。3.膨脹指示器齊全。4.水壓試驗壓力表應校驗合格，且精度應大于1.5級。5.水壓試驗的水溫、試驗時的環(huán)境溫度，均符合DL5047—19953.6.3和3.6.4的要求。6.水壓試驗應符合DL612—1996《電力工業(yè)鍋爐壓力容器監(jiān)查規(guī)程》的要求。水壓試驗檢查1.檢查各受熱面管道的殘余變形。2.檢查各受熱面管道焊縫。3.檢查各受熱面管道膨脹變形。4.檢查和記錄膨脹指示器的數(shù)值。1.水壓試驗壓力的升降速度應符合DL5047—19953.6.6的要求。2.試驗設備管道無殘余變形。3.試驗設備管道焊縫無滲漏，管子表面無滲漏。4.各膨脹測量點的膨脹量記錄齊全。5.水壓試驗后應制定鍋爐的防腐措施。第二章閥門與汽水系統(tǒng)檢修第一節(jié)閥門檢修設備名稱檢修項目工藝要點質(zhì)量要求1.1閘閥1.1.11.清除臟物，拆除保溫。2.檢查閥體外部缺陷。閥體無砂眼、無裂紋。1.1.21.解體前做好配合記號。2.解體時閥門應處于開啟狀態(tài)。3.注意拆卸順序。4.不要損傷零部件。5.清洗卸下的螺栓及零件。6.對合金鋼閥門的內(nèi)部零件應進行光譜復查。1.螺栓及零部件均應完好。2.合金鋼閥門的內(nèi)部零件經(jīng)光譜檢查合格。1.1.31.清理干凈閥桿表面污垢，檢查閥桿缺陷。2.必要時進行校直或更換。3.視情況進行表面氮化處理。1.閥桿彎曲度不大于閥桿全長的千分之一，不圓度小于0.05mm2.閥桿應光滑，無麻點、無劃痕、無裂紋。閥桿與填料接觸部位的均勻點蝕深度不大于0.3mm，其它部位無缺陷。1.1.41.檢查閘板、閥座和閥體有無裂紋、溝槽等缺陷。2.用紅丹粉檢查密封面吻合度，根據(jù)密封面檢查情況確定修復方式。研磨工藝參見附錄B。3.打磨閥體與自密封墊圈的結合面。4.檢查閥座與閥體結合是否牢固。1.閘板、閥座、閥體無裂紋和溝槽。2.密封面的粗糙度Ra應小于0.10微米，密封面應平直，徑向吻合度不低于80%，且密封面周圈接觸均勻，無斷線現(xiàn)象。3.閥體內(nèi)部無異物及其它缺陷。4.閥體與自密封墊圈結合面處光滑，無溝槽。5.閥座與閥體結合牢固，無松動現(xiàn)象。1.1.51.清理填料箱并打磨填料箱內(nèi)壁、填料壓蓋及座圈。2.打磨閥蓋與密封墊圈結合面。1.填料箱內(nèi)壁、填料壓蓋及座圈光潔。2.閥蓋與自密封墊圈結合面平整、光潔。1.1.61.清洗止推軸承并檢查軸承有無磨損、銹蝕和破碎。2.檢查支架上的閥桿螺母。3.檢查支架有無損傷。4.打磨閥體結合面。1.軸承質(zhì)量符合要求，否則必須更換。2.閥桿螺母完好。3.支架無損傷。4.閥體結合面光滑平整。1.1.71.打磨四合環(huán)、墊圈。2.檢查四合環(huán)材質(zhì)、硬度。1.四合環(huán)、墊圈光滑，無銹蝕。四合環(huán)厚度均勻，無破損、無變形現(xiàn)象。墊圈無變形、無裂紋等缺陷。2.四合環(huán)材質(zhì)、硬度符合要求。1.1.81.閥門組裝時，閥門應處于開啟狀態(tài)。2.按配合順序組裝。3.補充潤滑劑。4.更換填料。5.調(diào)整閘板與閥座的接觸面積。6.按順序裝入四合環(huán)。7.均勻緊固各部連接件。8.檢查各部間隙。1.閥門在關閉狀態(tài)下，閘板中心應比閥座中心高（單閘板為2/3密封面高度，雙閘板為1/2密封面高度）。2.閘桿與閘板連接牢靠，閥桿吻合良好。3.各部間隙如下：a)墊圈與閥體閥蓋間隙為0.10~0.30mm。b)閥桿與壓蓋間隙為0.10mm~0.15mm。c)填料與壓蓋間隙為0.10mm~0.15mm。d)閥桿與座圈的間隙為0.10mm~0.20mm。e)座圈與填料箱的間隙為0.10mm~0.15mm。4.附件及標牌齊全。5.閥體保溫良好。1.1.9校對開關開度指示，檢查開關情況。閥門在開關全行程無卡澀和虛行程。1.1.101.除生產(chǎn)廠家有特殊要求外，都要進行解體檢查及光譜復查。2.對焊口進行100%探傷檢查。3.必要時按規(guī)程要求做水壓試驗。1.各零部件完好，材質(zhì)及閘門質(zhì)量合乎要求。2.焊口質(zhì)量合格。3.水壓試驗時各結合面、密封面無泄露。1.2截至閥1.2.11.清除臟物，拆除保溫。2.檢查閥體表面有無重皮、裂紋、砂眼。閥體表面無重皮，無裂紋，無砂眼。1.2.2同1同11.2.3同1同11.2.41.檢查閥座、閥體、閥瓣有無裂紋、溝槽。2.用紅丹粉檢查密封面的吻合度，根據(jù)檢查情況確定修復工藝，研磨方法參見附錄B。3.打磨閥體與自密封墊圈結合面，對無法修復的可卸式閥座應更換。1.閥座、閥體、閥瓣無裂紋，無溝槽。2.密封面應平直，密封面的粗糙度Ra應小于0.20微米，徑向吻合度不低于80%，且密封面周圈接觸均勻，無斷線現(xiàn)象。3.閥體內(nèi)部無異物及其他缺陷。4.閥體與自密封墊圈結合面處光滑，無溝槽。5.閥瓣與閥座密封面的焊補參見附錄A。1.2.5同1同1.1.51.2.6同1同1.1.61.2.7四合環(huán)（六同1同1.1.71.2.8同11.同1.1.82.填料及密封墊圈的質(zhì)量符合要求。3.附件及標牌安全，閥體保溫良好。1.3回轉式調(diào)節(jié)閥1.3.1清除臟物，拆除保溫。閥體無砂眼、無裂紋。1.3.21.解體前做好配合記號。2.注意拆卸順序。3.不要損傷部件。4.清洗卸下的零件。各零部件完好。1.3.3同1同11.3.41.打磨閥座套筒內(nèi)壁，檢查內(nèi)孔有無損壞、變形。2.檢查閥瓣吹損情況及其不圓度。3.檢查閥座與閥瓣磨損情況。1.閥座套筒內(nèi)壁光潔，無毛刺。2.閥瓣汽蝕、沖刷深度小于0.01mm，表面光潔，不圓度Ra<0.15mm。3.閥瓣在閥座套筒內(nèi)轉動靈活，間隙為0.10mm~0.30mm,間隙超過1mm時要更換新閥門。1.3.51.清理填料箱，打磨填料箱內(nèi)壁。2.打磨閥蓋與自密封墊圈的結合面，必要時進行探傷。1.填料箱內(nèi)壁光潔。2.閥蓋結合面平整光潔，無裂紋、無砂眼。1.3.6清理支架，檢查有無損傷，打磨與閥體的結合面。支架無損傷，結合面光潔平整。1.3.7將四合環(huán)、墊圈打磨。1.四合環(huán)光潔無銹蝕，厚度均勻。2.墊圈無變形、斷裂，內(nèi)外徑不圓度Ra<0.30mm。3.四合環(huán)的中心應對準閥體上的小孔。1.3.81.按配合順序組裝。.2.補充潤滑劑。3.更換填料。4.按順序裝入四合環(huán)。5.均勻緊固各連接件。6.調(diào)整好各部間隙7.注意閥瓣與閥座套筒上的流量釋放孔對齊。1.組裝順序正確。2.潤滑劑質(zhì)量合格，補充適量。3.填料質(zhì)量符合要求。4.四合環(huán)中心應對準閥體上的小孔。5.各連接件緊固完好。6.閥桿與閥瓣連接處間隙符合要求。7.閥瓣與閥座導筒上的流量釋放孔對齊。1.3.91.校對開關開度指示，檢查開關情況。2.閥門投運前，做好流量特性曲線試驗。1.開關位置指示正確。閥門在開關全行程無卡澀，無虛行程和松動現(xiàn)象。2.流量特性曲線應符合要求。1.3.10更換新閥門1.除生產(chǎn)廠家有特殊要求外，都要進行解體檢查及光譜檢查。2.對焊口進行100%探傷。3.注意安裝方向。4.必要時按規(guī)程要求做水壓試驗。1.新?lián)Q閥門質(zhì)量必須符合要求。2.焊口探傷合格。3.安裝方向正確無誤。4.水壓試驗時，各結合面密封面無泄漏，漏流量及調(diào)節(jié)特性符合設計要求。1.4止回閥1.閥體外部情況檢查同1.1.1同1.1.11.4閥門解體同1.1.2同1.1.21.4檢查閥桿彈簧檢查閥桿、彈簧有無裂紋、變形和腐蝕。閥桿及其連接焊縫無砂眼,無裂紋等缺陷。1.檢查閥瓣與閥座密封面密封面可用粗、中、細研磨膏、砂紙研磨。研磨時要用研磨胎或研磨棒分別研磨閥瓣與閥座,不可對研。也可用專用研磨工具研磨。閥門研磨工藝參見附錄B密封面表面粗糙Ra應小于0.20μm。1.4檢查閥體及其連接焊縫檢查閥體及其連接焊縫有無砂眼、裂紋。閥體及其連接焊縫無砂眼,無裂紋等缺陷。1.4檢查翻板式止回閥旋轉軸1.檢查旋轉軸變形、裂紋、磨損和腐蝕情況。2.檢查翻板開關情況。1.旋轉軸無變形、裂紋、磨損和腐蝕等缺陷。2.翻板開關靈活。1.4閥蓋的檢查、修理同1.1.5同1.1.51.4檢查導向軸、四合環(huán)1.同1.1.72.檢查導向軸變形、裂紋、磨損和腐蝕情況。1.同1.1.72.導向軸無變形、裂紋等缺陷。1.閥門的組裝1.按配合順序組裝。2.按順序裝入四合環(huán)。3.均勻緊固各部件連接件。1.組裝順序正確。2.各部連接件緊固完好。1.4開關試驗同1.1.9同1.1.91.4更換新閥門同1.1.10同1.1.101.5彈簧安全閥1.檢查彈簧1.測量彈簧工作長度,做好標記和記錄。2.標記和記錄各定位尺寸和位置。3.檢查彈簧有無裂紋、嚴重銹蝕和變形,彈簧性能是否良好。1.彈簧無裂紋,無銹蝕和變形,彈性良好。2.彈簧與彈簧座吻合良好。1.5檢查閥瓣、閥座1.密封面如有表面損壞,深度不超過1.40mm,或微小裂紋,且深度不超過1.40mm,可先用車削辦法修復后再研磨。2.微小缺陷或有必要時,可用著色等無損探傷方法進行確認。3.密封面深度小于0.4mm的微小缺陷可用研磨方法消除。4.閥門的研磨工藝參見附錄B1.密封損壞深度超過1.4mm時應更換。2.密封面的粗糙度Ra應小于0.10μmm,密封面應平直,徑向吻合度不低于80%,且密封面周圈接觸均勻,無斷線現(xiàn)象。1.5檢查閥桿同1.1.3同1.1.31.5檢查螺栓、螺母檢查螺栓、螺母的螺紋.裝配靈活,無松動現(xiàn)象。螺栓、螺母完好。1.檢查閥體及與閥門連接管座焊接同1.同1.1.5檢查彈簧提桿檢查彈簧提桿應完好。1.5閥門組裝1.按配合順序、解體的標記和定值尺寸進行裝復。2.內(nèi)軸承、螺栓頂端等活動部位應涂上潤滑油。3.注意不要損傷密封面,不要將連接軸倒裝。4.調(diào)整彈簧長度。1.組裝順序正確。2.密封面完好,連接軸安裝方向正確。3.彈簧長度與檢修前長度一致。1.5安全門動作試驗1.閥瓣起跳高度符合設計規(guī)定(全啟失高度不小于喉徑的1/4)。2.安全門校驗時起跳壓力允許誤差為0.6%,回座壓力為起座壓力的93%～96%,最低不低于起跳壓力的90%。 第二節(jié)汽水管道檢修 設備名稱檢修項目工藝要點質(zhì)量要求2.1過熱蒸汽管道、再熱蒸汽管道、給水管道2.1.1宏觀和無損探傷檢查1.對焊縫、彎頭、彎管、三通、大小頭、閥門、閥體和其他應力集中部位的管道進行宏觀和無損探傷檢查。2.管道的檢修應按DL438的規(guī)定進行檢查和處理，焊縫、彎頭、三通檢查抽查比例為10%。蒸汽管道運行超過20萬h必須進行壽命評估。給水管道的彎頭應重點檢查其沖刷減薄和中性面的腐蝕裂紋。3.切割管子后，要安裝適當?shù)亩掳?，勿使異物進入管內(nèi)。1.汽水管道的技術狀況應符合DL438和DL612的規(guī)定。2.無損探傷檢查合格。2.1.2溫度計座取出溫度計、檢查溫度計插座。溫度計插座無損傷。2.1.3管道膨脹指示器檢查調(diào)整1.檢查膨脹指示器有無變形、破損。2.調(diào)整管道膨脹指示器。1.膨脹指示器應齊全、完好。2.管道膨脹指示器指針位于指示器中心。2.1.4高溫高壓蒸汽管道蠕變測量1.過熱蒸汽管道的蠕變測量按AL441規(guī)定進行。2.過熱蒸汽管道彎頭運行5萬h，應進行第一次檢查，以后檢查周期為3萬h。1.高溫高壓蒸汽管道應無蠕變裂紋、無嚴重蠕變損傷、無明顯不圓度復原等缺陷，其表面無劃痕。2.高溫高壓蒸汽管道須按規(guī)定時間定期進行檢查。2.1.5消音器及其管道檢修檢查消音器及其管道，應無裂紋及其他超標缺陷。消音器及其管道無裂紋及其他超標缺陷。2.1.6管道檢查和壁厚測量對管道彎頭（尤其給水管道）、閥門兩側管道沖蝕減薄情況和壁厚按規(guī)定進行測量，并做好記錄。管道壁厚應符合強度要求。2.1.7管道更換1.管道更換時，應驗證其鋼管、管道的制作及安裝，按DL5031的規(guī)定執(zhí)行。2.更換合金鋼管前應檢查材質(zhì)證明，并進行光譜檢查。1.更換新管道時，其材質(zhì)和規(guī)格要符合原設計要求。沒有材質(zhì)證明的管道在使用前應做材質(zhì)鑒定，有重皮、裂紋的管道不得使用。2.管道的質(zhì)量要求應符合DL5031—94和DL5007—92的規(guī)定。2.1.8管系嚴密性試驗管系實驗壓力為鍋爐本體水壓實驗壓力。實驗時，對焊縫及其它應進行檢查的部位不應保溫。進行管系嚴密性實驗時，閥門焊縫等無滲水，漏水現(xiàn)象。實驗合格后應完善保溫。2.1.9修復管道保溫更換大面積保溫材料時，如容重發(fā)生變化則須進行支吊架的計算和調(diào)整，禁止在管道上焊接保溫拉鉤。管道保溫良好，保溫質(zhì)量符合要求。2.2下降管、導汽管、再循環(huán)管、減溫水管2.2.1對焊縫和應力集中部位進行宏觀檢查和無損傷探傷，并按DL438的規(guī)定進行檢查和處理。汽水管道的技術狀況應符合DL438的規(guī)定。2.2.2檢查下降管管口部位及彎管內(nèi)壁有無裂紋。下降管管口部位及彎管內(nèi)壁無裂紋。2.2.31.檢查導氣管外表腐蝕情況并進行管座焊接無損探傷。2.檢查導氣管變形，損傷，蠕變及裂紋等情況。3.檢查導氣管不圓度，硬度，進行彎管壁厚測量。4.導氣管球化檢查。1.導氣管表面無嚴重腐蝕，無損探傷符合要求。2.導氣管無裂紋，無變形，無損傷，蠕變不超標。3.導氣管不圓度，硬度不超標。4.導氣管石墨化達到四級時應更換。2.2.4根據(jù)檢查情況，對有超標缺陷的部位或管子進行適當?shù)奶幚砘蚋鼡Q。管道更換的質(zhì)量要求應符合DL5007的規(guī)定。2.2.5檢查三通，彎頭，閥門后管道有無裂紋，管道內(nèi)壁有無沖蝕減薄情況。管子無裂紋，沖蝕及其它超標缺陷。2.2.6同2.同2.2.2.7同2.同2.2.3排污、疏水、加藥、充氮、放氣管道檢修2.3.11.檢查管子外壁腐蝕，裂紋情況。2.檢查接管座及管道零件異常情況。3.管道減薄測量。4.檢查碳鋼和鉬鋼焊接三通，彎頭球化。1.管子外壁無裂紋，無嚴重腐蝕。2.非加強管座必須更換加強管接管座，管道零件無異常。3.管道壁厚應符合強度要求。4.焊縫無超標缺陷，彎頭石墨化達到四級是應更換。2.3.21.拆除閥門或割管檢查管內(nèi)腐蝕結垢情況。2.接管座暢通情況。3.母管焊接無損探傷。1.管子內(nèi)壁無裂紋，無嚴重銹蝕，清潔。2.接管座暢通。3.焊縫無超標缺陷，探傷檢查合格。2.3.31.合金鋼管道安裝前應做光譜分析。2.聯(lián)箱，接管座及管道內(nèi)部以清理干凈。3.拆卸部位對口焊接。1.光譜分析合格。2.聯(lián)箱，接管座及管道內(nèi)部無異物。3.管道焊接應按DL5007的規(guī)定執(zhí)行。2.3.4同2.同2.2.3.51.鍋爐水壓實驗后，既進行壓力放水沖洗管道。2.鍋爐升壓后，記性多次排污沖洗管道。沖洗管道的排水應無沉積物。2.3.6同2.同2.2.4安全閥門連接管包括：主安全閥門，排汽管2.4.11.檢查管子及管道零部件外壁腐蝕，裂紋及異常情況。2.管子壁厚測量。3.法蘭，螺栓套損傷及異常情況。1.管子及管道零部件外壁無裂紋和嚴重腐蝕。2.管子壁厚應符合強度要求。3.法蘭，螺栓套完好，無損傷。2.4.21.拆下安全閥，進行內(nèi)部檢查。2.檢查管道及接管座內(nèi)壁腐蝕，結垢情況，有否堵塞。3.管道焊縫及管座角焊縫無損探傷抽查。4.抽查合金鋼金相組織。5.修刮，研磨法蘭結合面。6.清楚管內(nèi)腐蝕物銹垢。7.用壓縮空氣吹掃脈沖管。1.管道內(nèi)壁無腐蝕，無結垢，關內(nèi)清潔暢通無堵塞。2.焊縫無超標缺陷。3.合金鋼金相組織合格。4.法蘭結合面應平整無徑向溝，法蘭無變形。2.4.31.檢查管內(nèi)有無異物。2.按規(guī)定熱緊螺栓。1.管內(nèi)無異物。2.主安全閥管，脈沖管，排氣管固定牢固，膨脹暢通。2.5管道支吊架2.2.1支吊架檢查1.檢查螺栓連接部位是否松動。2.檢查焊縫無裂紋和焊脫。3.檢查管夾，管卡和套管是否松動，偏斜。4.檢查吊竿，法蘭螺栓連接螺母是否彎曲，損傷。5.檢查導向支座和活動支座無卡澀，活動件是否斷裂，磨損與支撐面不接觸或接觸不均勻。6.彈簧無歪斜，失效。7.查看敲擊根部埋件無松動，脫焊，脫落符合DL/T5031。2.2.2理調(diào)整1.修理螺栓連接件。2.修理管夾，管卡，套筒，使其牢固固定管子，不偏斜。3.休整吊桿，法蘭螺栓，連接螺母。4.按設計調(diào)整有熱位移管道支吊架的方向和尺寸。5.頂起導向支座、活動支座的滑動面、滑動件的支撐面，更換失效活動件。6.調(diào)整彈簧支撐面與彈簧中心線垂直，調(diào)整彈簧的壓縮值。7.更換彈簧時，做彈簧全壓縮試驗、工作載荷壓縮試驗。8.修補焊縫。9.埋件處理。符合DL/T616的要求。2.6擴容器2.6.1部檢查1.拆除保溫，觀察表面滲漏。2.外壁是否發(fā)生變形，如鼓包、凹陷等，是否角裂紋、腐蝕。3.接管座角焊縫，有否裂紋。4.支座基礎無下沉傾斜、開裂，地腳螺栓是否完好。5.檢查壓力表、水位計。1.表面無滲漏。2.無嚴重腐蝕，無裂紋，無凹陷、鼓包及重大機械損傷。3.接管座角焊縫無裂紋。4.支座基礎和地腳螺栓完好。5.人孔門結合面、法蘭螺栓套完好，無損傷。6.壓力表、水位計完好，指示準確。2.6.21.打開人孔門，充分通風，做好安全措施，使用行燈。2.檢查內(nèi)壁腐蝕、磨損、裂紋情況。3.抽查焊縫埋藏缺陷。4.壁厚測量。5.內(nèi)部安裝螺栓無松動。符合DL647的要求。2.6.31.除去內(nèi)壁及內(nèi)部裝置銹垢等附著物，并清掃干凈。2.修整內(nèi)部裝置。3.清掃、疏通接管座。4.清除雜物，清點工具，管內(nèi)和容器內(nèi)不得有異物。5.人孔結合面、法蘭面研刮，更換襯墊。6.按規(guī)定做耐壓試驗（擴容器）或滲水試驗。7.通氣后熱緊螺栓。8.安全門動作試驗。9.修復保溫。1.容器內(nèi)壁及內(nèi)部裝置無銹垢。2.內(nèi)部裝置安裝正確、完整。3.接管座暢通。4.容器及其管內(nèi)無異物。5.人孔結合面、法蘭結合面平整，無徑向溝槽、無變形。6.耐壓試驗周期按有關規(guī)定進行7.各連接螺栓緊固，均勻牢靠。8.安全門動作正常。9.保溫完好，質(zhì)量符合要求。附錄A閥座與閥瓣密封面的處理：A.1焊前用鋼絲刷或紗布清理密封面，直到露出金屬光澤。A.2進行堆焊。A.2.1先加熱到250℃~300℃，再用A.2.2堆焊后，將閥座閥瓣加熱到650℃到700℃之間，自然冷卻到A.3用車床加工到要求尺寸，再用研磨的方法使其表面光潔度達到要求。附錄B閥門的研磨工藝：B.1根據(jù)閥門的缺陷情況進行研磨。B.1.1閥門的缺陷（麻點、劃痕、沖刷溝槽）深度小于0.4mm時，直接用研磨工具進行研磨。B.1.2閥門的缺陷深度大于0.4mm時，可先在車床上車一刀，使缺陷深度小于0.40mm，然后用研磨工具研磨。B.2根據(jù)閥門的材料及缺陷情況確定研磨材料。B.2.1使用研磨砂研磨閥門的工藝。B.2.1.1根據(jù)閥座及閥瓣的尺寸、角度配制研磨頭、研磨座等。B.2.1.2閥門的研磨要點：a)閥門的粗磨。既用粗研磨砂使用研磨工具先把麻點，劃痕等缺陷磨去。b)閥門的中磨。既用較細的研磨砂研磨，這時粗磨用過的研磨頭座不能再用，要更換新的研磨頭、座。中磨后閥門的密封面應基本達到光亮。c)閥門的細磨。這是研磨閥門的最后一道工序，應用手工研磨，不能再用研磨頭和研磨座要用閥門的瓣對著閥座進行研磨。研磨時閥瓣和研磨棒要裝正，磨料用微粉加一點機油稀釋，輕輕來回研磨，并注意經(jīng)常檢查，直到達到要求研磨的表面粗糙度。B.2.1.3研磨后用干凈的棉紗或綢布擦干凈。B.2.2使用砂布研磨閥門的工藝。B2.2.1根據(jù)閥門口閥瓣的尺寸，角度配置研磨頭、研磨座等，并注意砂布的固定方式。B2.2.2閥門的研磨要點：a）先用#2粗砂布把麻點劃痕等缺陷磨平再用#1或#0砂布把#2粗砂布研磨造成的紋痕磨掉，最后用拋光砂布磨一遍，即可達到需要的表面粗糙度。b）用砂布研磨閥門時，要按一個方向一直研磨下去，不必逆向研磨，并要經(jīng)常檢查，當缺陷磨去后就可更換較細的砂布繼續(xù)研磨。c）用砂布研磨閥座時，工具和閥體間隙要保持在0.20㎜左右，間隙太大易磨偏，并在配置研磨工具時要注意達到這個要求。d）用機械的工具研磨時要用力均勻，以免使砂布皺疊，磨損閥門。e）閥瓣有缺陷時，可用車床車光，然后用拋光砂布拋光，或者用拋光砂布放到研磨座上進行研磨。B.2.2.3研磨后用干凈的棉紗或綢布擦干凈。第三章空氣預熱器檢修一空氣預熱器主要規(guī)范項目數(shù)量（根）外徑及厚度材質(zhì)備注一級空氣預熱器（下體）6472Ф51×1.5Q215—A管式一級空氣預熱器（上體）10384Ф40×1.5Q215—A管式二級空氣預熱器12864Ф40×1.5Q215—A管式二空氣預熱器檢修項目、工藝要點及質(zhì)量要求檢修內(nèi)容工藝要點質(zhì)量要求1受熱面及風、煙道清灰干浮灰可用0.4MPa~0.7MPa的壓縮空氣吹掃。管箱面及管子表面無積灰。2受熱面及風、煙道水沖洗開啟引風機擋板,排水閥;一般用0.5MPa~0.6MPa的工業(yè)水沖洗;當遇有酸性沉積物,應用堿水沖洗(水溫60℃~80℃)，沖洗順序為下一上一下，最后用0.5MPa~0.6MPa的工業(yè)水沖洗；沖洗完畢后干燥無積灰，無積水，受熱面干燥。3受熱面的堵塞疏通當某些積灰用水難于沖洗干凈時，則必須進行人工捅灰或采用高壓水沖洗。堵灰清理干凈。4漏風檢查在風道內(nèi)放入滑石粉（或其它白粉），關閉空氣預熱器進出口或空氣出口擋板，啟動送風機檢查空氣預熱器管段，管箱口，風道，法蘭，連通罩，焊縫等處；或者借助小紙條或其它輕質(zhì)物質(zhì)進行檢查。對漏點做好記號，以便修補。管子壁厚減薄超過2/3的應更換。5受熱面的腐蝕，磨損檢查及處理重點檢查a）檢查防磨短管或防磨管套的磨損情況；b）煙測低溫段的腐蝕情況；c）煙氣進口側的磨損情況；d）對漏風和腐蝕，磨損嚴重而難于修復的管子做封堵處理。a）煙氣進口側應裝有防磨短管或防磨管套，短管或管套安裝應齊全，位置正確，不能翹起而阻礙煙氣流通，磨損嚴重的應更換；b）管子壁厚腐蝕超過2/3的應封堵或更換；c）管子壁厚磨損超過2/3的應封堵或更換；d）失效管子總數(shù)不能超過10%，失效管子超過1/3的管箱應整體更換。6風道、煙道、伸縮節(jié)清理及磨損檢查處理。根據(jù)漏風檢查情況對漏點進行修補。風道、煙道無積灰、雜物，壁厚磨損達1/2時應更換，伸縮節(jié)完好。7管道更換檢查時可根據(jù)漏風、失效、腐蝕等情況對管道進行更換；a）新管箱按JB1616—93的標準驗收；b）管箱安裝時應注意管箱的上下方向，不得裝反；c）插入式防磨管套配合應緊密，其露出高度應符合要求，對接式防磨管套應與管板平面垂直并為全焊接；d）為防止管箱整體變形，嚴禁將起吊鋼絲繩直接穿入管孔內(nèi)或系于管子上。管箱安裝允許偏差：支承框架上部水平度：3mm；支承框架標高：±10mm；管箱垂直度：5mm；管箱中心線與框架中心線間距：±5mm；相鄰管箱的中間管板標高：±5mm；空氣預熱器頂部標高：±5mm；管箱上部對角線差：15mm；波形伸縮節(jié)冷拉值按圖紙要求。8防振隔板、導向板檢修無裂紋、嚴重變形，運行中無異常振動和噪聲。第四章制粉系統(tǒng)檢修第一節(jié)磨煤機一簡介:我廠采用南寧重型機械廠生產(chǎn)的DTM—290/470型磨煤機,磨煤機由進出口料斗,轉動部分,主軸承和傳動部分等主要部分以及棒銷聯(lián)軸器,減速器等輔助部分組成,其主要工作部分—轉動部分系又鋼板焊接而成的筒體及緊固的鋼鑄件進出料端蓋組成,筒的內(nèi)壁裝有波浪型高烙襯板,筒內(nèi)裝有φ40—60mm的鋼球,通過小牙輪減速機,電動機,帶動筒體轉動,每爐配置兩臺磨煤機(左傳動,右傳動各一套)。磨煤機工作原理:磨煤機是由電動機經(jīng)棒銷聯(lián)軸器，齒輪減速機及大小齒輪減速傳動來驅(qū)動轉動部分旋轉,轉動部分的筒體內(nèi)裝有研磨介質(zhì)—鋼球,當轉筒體轉動時,筒內(nèi)鋼球在離心力的作用被轉動的筒體提升到一定高度,在重力的作用下下落,借鋼球下落撞擊和滾動的研擠作用將煤磨制成粉,在制粉系統(tǒng)負壓抽吸下,磨制好的煤粉隨干燥劑源源不斷地通過粗、細粉分離器的分離,合格的煤粉被輸入煤粉倉中儲存待用。二磨煤機設備規(guī)范磨煤機型號DTM290/470轉速19.4r/min最大裝球量35T出力16T/h筒體有效直徑2900mm筒體有效長度4730mm進料口尺寸950×950mm出料口尺寸φ950mm有效容積31.04m3磨煤機電機轉速740r/min制造廠家南寧重型機械廠傳動部分齒輪寬度450mm大齒輪齒數(shù)222個小齒輪齒數(shù)28個傳動比7.9286膜數(shù)20磨煤機稀油站低位油箱3m高位油箱2.8M油泵型號GB-B100供油壓力0.4MPA油泵轉速1500r/min油泵出力100L/min制造廠家上海利安液壓潤滑設備有限公司磨煤機慢傳驅(qū)動裝置型號MZ2901轉速0.14r/min減速機型號BWEY3922-17x17-5.5磨煤機主要易損件軸承23302個軸承35402個軸承30402個尼龍棒銷φ40×6010個尼龍棒銷φ40×7010個軸承3640磨煤機小牙輪2個22240CA磨煤機減速機2個N330M磨煤機減速機2個三鋼球磨煤機檢修設備名稱檢修內(nèi)容工藝要點。質(zhì)量要求。1進出口處短節(jié)(彎頭)1.1檢查及解體1.檢查漏風,漏粉情況,并做好記錄。2.檢查進出口密封裝置。3.檢查進出口短節(jié)及護板的磨損情況,確定更換或挖補部位。4.做好拆卸標記。5.解體。1.2檢修與補焊1.測量短節(jié)與空心軸套之間的軸向間隙和徑向間隙(或中心偏差),確定地腳墊片厚度,地腳位置。2.確定磨損部位:更換短節(jié)的內(nèi)磨損護板,挖補短節(jié)磨損超標部位。3.制作法蘭墊片及密封裝置填料。1.短節(jié)與空心軸套之間的間隙:推力側:軸向間隙小于3mm,徑向間隙為1mm~4mm,中心偏差小于2mm。膨脹側:軸向間隙為10mm~20mm,徑向間隙為1mm~4mm,中心偏差小于2mm。2.短節(jié)護板磨損厚度超過原厚度70%時需更換。3.短節(jié)內(nèi)部磨損嚴重或漏粉,進行挖補后內(nèi)表面要平整。1.3回裝1.配置和安裝短節(jié)臺板墊鐵,復查墊鐵位置,將墊鐵就位,找平校正。2.將短節(jié)吊裝就位,校正,保證安裝間隙。3.校正進、出口短節(jié)與熱風,煤粉管道連接法蘭,使之處于平行狀態(tài),緊固地腳螺栓。4.回裝密封裝置,密封填料安裝時使接口之間相互搭接,沿四周均勻緊螺栓。5.對彈簧壓緊裝置,檢修彈簧,螺栓,合格后安裝。6.安裝人口門。1.短節(jié)與空心軸套膨脹側軸向間隙按球磨機的出廠技術條件確定。2.法蘭連接螺栓應均勻緊固，密封墊完好，法蘭連接處及人孔門蓋處嚴密。不漏粉，不漏風。3.密封填料沿圓周方向與密封盤接觸嚴密，四周均勻，緊力合適。4.具有彈簧壓緊密封裝置安裝填料不得被壓圈箍得過緊，。亦不允許有間隙，調(diào)整圓螺母，使螺母和密封壓圈距離為25mm~35mm。2筒體2.1襯板與鋼球檢查1.進筒體內(nèi)檢查襯板破損、裂紋、磨損等情況，測量襯板最小厚度。2.檢查襯板緊固螺栓與固定楔塊的緊固情況，應無松動、裂紋、脫落等缺陷。3.檢查鋼球破損、磨損的情況。4.選配鋼球。1.襯板磨損超過原厚度60%~70%時應須更換。發(fā)現(xiàn)裂紋時應及時更換。2.鋼球磨損后直徑為15mm~20mm的不超過20%，直徑在15mm以下必須更換為合格的鋼球。3.根據(jù)煤質(zhì)情況選擇鋼球直徑配比。4.鋼球最大直徑不超過60mm。5.鋼球與襯板的硬度要匹配（鋼球的硬度低于襯板硬度HRC3~HRC4）2.2更換端部襯板1.經(jīng)檢查確認端部襯板不合格時應進行更換。2.拆卸防護罩及隔音罩。3.安裝轉動簡體用盤車工具或卷揚機。3.拆襯板前先清除間隙中的小鋼球,煤塊,雜物,然后松開緊固螺母,旋下緊固螺栓,拆下襯板。5.端蓋整體檢查。6.安裝襯板時先墊好填料。7.安裝襯板時可以內(nèi)外圈同時進行,安裝校正間隙后,穿入螺栓并緊固,筒體旋轉180°再安裝另半部襯板。8.冷緊固螺栓。9.熱緊固螺栓。1.端蓋無裂紋等缺陷。2.緊固螺栓無裂紋,損扣等缺陷。3.襯板下襯填料厚度不超過10mm。4.襯板與襯板之間隙為2mm~10mm。5.緊固螺栓要有防止螺母松動的措施。6.冷緊襯板緊固螺栓時方向應在槽內(nèi)徹底落實;運行6h~8h后熱緊螺栓,緊力適當。7.運行無漏粉、漏風等現(xiàn)象。2.3更換筒體襯板1.檢查筒體襯板,不合格時需更換。2.拆卸保護罩,隔音罩。3.安裝盤車裝置,甩出鋼球,清除筒體內(nèi)的雜物。4.拆卸局部襯板。首先查明拉緊楔塊所在位置,將這排拉緊楔塊轉到旁下側,卸下緊固螺栓，然后將拆卸緊固螺栓的楔塊轉到最下方,拆下楔塊并逐排拆下舊襯板.在拆卸過程中要采取防止筒體靠自重自轉措施.5.拆卸全部筒體襯板.首先在筒體內(nèi)用電焊將緊固螺栓與楔塊焊接牢固,對于每一圈有一個或兩個楔塊的,均只將一個楔塊與緊固螺栓焊接牢固;對于每一圈四個楔塊的,應將兩對應楔塊及緊固螺栓焊牢.用盤車裝置(或卷揚機)轉動筒體,使上述楔塊轉至筒頂,筒體內(nèi)無人后松開緊固螺母,拆除緊固螺栓,使楔塊與上半部襯板一起脫落,將脫落的襯板與楔塊運出筒體外.6.拆卸全部襯板后拆卸剩余固定楔塊.7.檢查筒體變形,裂紋及凹陷等缺陷,檢查螺栓孔處的裂紋;對有缺陷的筒體進行挖補焊接.8.檢查測量拆卸的襯板厚度等幾何尺寸，新舊襯板不得混放。9.按照廠家圖紙對襯板進行清點、編號及分類堆放，并逐件檢查幾何尺寸；緊固螺栓，螺母及墊圈均應清理干凈。10.準備好頂裝襯板的專用工具及搬運工具。11.襯板安裝順序為：宜先安裝襯板，然后輔設筒體襯板；對于錐形筒體，則由大徑向錐體方向鋪設。12.筒體圓周方向具有四塊楔塊的安裝（可采用下述工藝）：a)將筒體壓緊楔塊位置轉到下方，然后固定筒體，固定必須牢固可靠，保證施工安全。b)從筒體最低點向兩側鋪設填料。c)安裝筒體兩側固定楔塊，調(diào)整好固定楔塊的安裝中心和水平位置，然后緊固好。d)從筒體兩側鋪設襯板，最后安裝壓緊楔塊，并將螺栓固定好。e)嚴格檢查固定楔塊，壓緊楔塊的固定情況，然后轉動筒體180度，再用同樣的方法鋪設剩余半面襯板。f)最后逐一擰緊每一排緊固螺栓，并檢查襯板牢固性。13.筒體圓周方向只有一塊楔塊的安裝（可采用下述工藝）：a)將筒體具有楔