曲柄專用立式車床加工曲柄

1序言半組合式低速柴油機(jī)曲軸是由曲柄、主軸頸及法蘭等零件通過過盈裝配而成，其中曲柄零件的形狀復(fù)雜、曲柄銷與孔的偏心距大，曲柄的曲柄銷、卸荷槽、開擋平面等部位形成了一個(gè)深度很大的槽形結(jié)構(gòu)（見圖1）。目前低速柴油機(jī)曲軸型號中，其開擋深度達(dá)到1～2m、寬度達(dá)130～300mm，刀具需要伸入開擋內(nèi)對各部位進(jìn)行加工，這是曲柄零件加工的難點(diǎn)。圖1

曲柄結(jié)構(gòu)2專用設(shè)備目前曲柄銷、開擋平面、卸荷槽等部位的加工采用曲柄專用立式車床完成（見圖2），該設(shè)備屬于一種結(jié)構(gòu)特殊的立式車床，設(shè)計(jì)超長刀板，其長度大于開擋深度、厚度小于開擋寬度，能伸入曲柄開擋內(nèi)部，在刀板的前端安裝刀具進(jìn)行車削加工。這種特殊的機(jī)床結(jié)構(gòu)，因受曲柄開擋寬度、刀板厚度、刀具長度等尺寸的限制，普通的車刀無法進(jìn)行車削，需要采用專用的刀具、工藝實(shí)現(xiàn)曲柄的加工。圖2

曲柄專用立式車床1—卡盤配重塊

2—卡爪

3—z軸導(dǎo)軌

4—刀板配重錘5—x軸導(dǎo)軌

6—曲柄

7—卡盤

8—刀板由于刀板懸伸很長，為提高刀板剛性、穩(wěn)定性，采取措施如下：刀板為1/4圓的扇形板，刀板在工件回轉(zhuǎn)區(qū)域外的厚度增大形成階梯結(jié)構(gòu)，提高刀板的剛性；刀板的z向移動(dòng)由雙絲杠驅(qū)動(dòng)，并配有刀板配重錘，提高刀板運(yùn)動(dòng)的穩(wěn)定性等。3專用刀具3.1

梳齒刀梳齒刀（見圖3）是一種并排分布有多個(gè)刀片的車刀，用于狹窄空間內(nèi)曲柄銷軸頸的車削。圖3

梳齒刀3.2

卸荷槽車刀卸荷槽車刀（見圖4）使用圓形刀片，用于卸荷槽曲面的車削。因?yàn)樾逗刹矍娴募庸儆诃h(huán)槽車削，所以刀具的副偏角處根據(jù)卸荷槽形狀設(shè)計(jì)成斜面，避免刀具與工件干涉。由于加工卸荷槽用刀具需滿足特定深度的車削，加工的起點(diǎn)、終點(diǎn)深度要保證刀板與零件的上、下平面有一定的安全距離，因此刀具伸出的長度要滿足特定的尺寸。為了避免安裝時(shí)伸出長度偏差，刀具定位面需貼緊刀座，以保證伸出長度滿足要求，省去了普通車刀安裝時(shí)人工調(diào)整的工作。圖4

卸荷槽車刀3.3

加工內(nèi)擋平面刀具加工內(nèi)擋平面專用刀具包括平面粗車刀（見圖5）、平面精車刀（見圖6）。刀具布置有上、下兩個(gè)刀片，分為固定和可調(diào)兩種結(jié)構(gòu)。圖5

平面粗車刀圖6

平面精車刀由于曲柄毛坯制造受工藝影響，平面余量＞30mm，且平面的粗加工切削深度很大，因此粗車刀具選用長方形的大刀片。當(dāng)開擋的余量大、剩余空間小時(shí)，上、下兩個(gè)刀片同時(shí)進(jìn)行車削，能夠高效率地去除余量。開擋平面的精加工車刀采用雙向可調(diào)的方式，即通過調(diào)節(jié)上、下刀頭底部的螺釘，將上、下刀尖的間距調(diào)節(jié)到需要的尺寸，一次完成上、下平面的精加工。4工藝加工工藝流程如下：劃線、裝夾找正→開擋平面粗、半精加工→曲柄銷粗、半精加工→卸荷槽加工→平面精加工。由于刀板懸深很長，所以在加工過程中，要避免刀板的切削振動(dòng)。4.1

曲柄裝夾曲柄專用立式車床加工時(shí)以曲柄銷軸線為回轉(zhuǎn)中心，曲柄零件在卡盤上偏心放置。卡盤的另一邊設(shè)置配重塊，消除偏重對卡盤液壓浮升間隙的不利影響。常規(guī)立式車床的單動(dòng)卡盤裝夾方式無法滿足偏置曲柄的裝夾，專用立式車床的裝夾采用六爪卡盤裝夾，即在曲柄前、后布置2個(gè)正向卡爪，分別在卡盤的45°、90°方向布置4個(gè)夾緊部位可以旋轉(zhuǎn)的卡爪，實(shí)現(xiàn)對曲柄側(cè)面、斜面的夾緊（見圖7）。圖7

曲柄裝夾示意由于曲柄銷處的卡爪靠近卸荷槽，為避免加工卸荷槽時(shí)刀具與卡爪發(fā)生干涉，因此在零件裝夾時(shí)需要根據(jù)卸荷槽的輪廓尺寸，調(diào)整卡爪的夾點(diǎn)，避開卸荷槽的車削范圍。4.2

曲柄銷加工使用梳齒刀進(jìn)行曲柄銷加工（見圖8），刀具先徑向切入軸頸，再分別向兩邊進(jìn)行軸向車削，至軸頸根部，如此往復(fù)循環(huán)加工。梳齒刀兩邊切削刃間的寬度應(yīng)大于刀板的厚度，避免車削到軸頸兩端根部時(shí)刀板與開擋平面干涉；刀片的間距應(yīng)小于或等于軸（z）向行程的距離，確保曲柄銷外圓車削不會(huì)留下殘余臺(tái)階。由于多刀片同時(shí)切削，切削力較單刀切削大，根據(jù)刀板厚度粗車時(shí)選用背吃刀量ap為3～5mm，轉(zhuǎn)速n為15～20r/min、進(jìn)給量f

為0.3～0.6mm/r，加工狀態(tài)穩(wěn)定。圖8

曲柄銷加工曲柄銷的精加工是在曲軸整體裝配后進(jìn)行，本工序只進(jìn)行粗車和半精車。4.3

卸荷槽加工卸荷槽加工要確定槽的深度、開擋寬度、刀板厚度等幾個(gè)主要數(shù)據(jù)，選擇合適刀具伸出長度，確保刀具運(yùn)動(dòng)到起始、終止深度時(shí)，刀板的上、下面與曲柄開擋的上、下平面保持足夠的安全距離。當(dāng)卸荷槽深度較大時(shí)，需要多次更換不同長度的車刀，來完成整個(gè)卸荷槽深度的加工，一般分1～2次換刀可完成卸荷槽加工，例如使用伸出長度為L1、L2

的兩種車刀，分兩次完成全部深度的車削，如圖9所示。圖9

卸荷槽加工卸荷槽粗加工采用分層車削方式，粗車背吃刀量ap為2.5～5mm。由于在每一層起始位置進(jìn)行層切入時(shí)，圓形刀片的切削面積受力最大，容易使刀板產(chǎn)生振動(dòng)，所以采用往復(fù)式進(jìn)刀。先切入一半的層深度（ap/2）mm，半層車削一小段，再返回切入點(diǎn)切入另一半層深度，進(jìn)行完整的層車削。輪廓精車使用圓形高速鋼刀片，切削刃采用刃磨成形，精車背吃刀量ap＝0.5mm，切削力小，加工穩(wěn)定，表面粗糙度值Ra＝1.6μm。4.4

曲柄內(nèi)擋平面精加工使用寬度可調(diào)的精車刀，調(diào)節(jié)上、下刀尖的間距至要加工的尺寸，上、下平面同時(shí)車削，刀板受力均衡，可避免單邊切削時(shí)刀板受力變形影響平面精度，加工后開擋前、后的寬度尺寸一致。切削參數(shù)：背吃刀量ap為0.5～1mm，進(jìn)給量f

為0.3～0.5mm/r，端面車削可設(shè)置恒線速度車削，并設(shè)置最大轉(zhuǎn)速，上