SMT過程質(zhì)量分析報告

SMT過程質(zhì)量分析報告小組：生產(chǎn)質(zhì)量組班

組長：潘威霖東組員：吳敬濤、王曉嵐、杜嬌燕力

時間：2013年06月16日1SMT過程質(zhì)量分析報告5/9/2024目錄過程直通率情況分析及改善

OQC檢驗檢驗情況及后續(xù)改善批量異常異常的情況及改善2SMT過程質(zhì)量分析報告5/9/2024

過程直通率的分析及后續(xù)改善

根據(jù)上圖所示股份產(chǎn)品的綜合直通率有明顯的改善趨勢，但在本年度的第一個季度沒有完成內(nèi)控目標(biāo)（98.6%）通信產(chǎn)品的綜合直通率呈下降趨勢，且未完成內(nèi)控目標(biāo)（98.2%）一、過程綜合直通率的走勢情況（通信產(chǎn)品、股份產(chǎn)品）3SMT過程質(zhì)量分析報告5/9/2024二、操作類過程影響因素的走勢情況（通信產(chǎn)品、股份產(chǎn)品）

根據(jù)上圖所示通信產(chǎn)品的操作類影響因素一直控制在目標(biāo)以內(nèi)（0.24%）股份產(chǎn)品的操作類影響因素處于超標(biāo)狀態(tài)（0.45%）4SMT過程質(zhì)量分析報告5/9/2024三、股份產(chǎn)品過程不良影響因素排列情況根據(jù)上圖所示2013年（1-4月份）股份主板產(chǎn)品過程不良因素排列前三位：部品類、操作類、設(shè)備類累計占據(jù)整體不良比例的85.4%；其中操作不良占據(jù)整體比例的32.73%；5SMT過程質(zhì)量分析報告5/9/2024四、股份產(chǎn)品過程操作不良現(xiàn)象排列情況

根據(jù)上圖所示，操作類不良影響前七位的故障因素：少錫、偏移、碎件、缺件、橋接、極性、錯料累計占比整體現(xiàn)象的87.1%；6SMT過程質(zhì)量分析報告5/9/2024五、故障原因分析及控制措施序號故障現(xiàn)象占比分析主要問題點改善對策1少錫問題31.18%1、印刷堵孔問題，攪拌刀的的清洗問題；2、印刷抽檢記錄的準(zhǔn)確性；3、印刷機(jī)的操作標(biāo)準(zhǔn)問題1:4小時的清洗網(wǎng)板及15分鐘的印刷抽檢及時、到位。2：印刷人員的資質(zhì)進(jìn)行評估、培訓(xùn)。2偏移問題17.67%1、B類物料CON、片式解電解電容、線圈陶瓷電感等PICH在12以上的封裝物料接料不規(guī)范導(dǎo)致的供料PICH偏差，吸取異常所致（CM-602的共同特性）2、收尾手加件占比少部分偏移問題主要為設(shè)備、制程方面問題。7SMT過程質(zhì)量分析報告5/9/2024序號故障現(xiàn)象占比分析主要問題點改善對策3碎件問題14.84%1、1-4月份中主要存在一批印刷機(jī)頂針擺放問題導(dǎo)致批量異常2000余臺，本批次異常是占據(jù)所有碎件問題的95%；目前已制定轉(zhuǎn)產(chǎn)確認(rèn)方案，現(xiàn)已規(guī)避印刷環(huán)節(jié)頂針導(dǎo)致的問題；2、TB面產(chǎn)品的印刷周轉(zhuǎn)環(huán)節(jié)1：印刷工裝問題，已制作印刷頂針擺放圖2：針對印刷人員，定期進(jìn)行培訓(xùn)，加強(qiáng)操作的規(guī)范性3：TB面產(chǎn)品檢驗工位區(qū)分放置、印刷也需進(jìn)行確認(rèn)4缺件問題9.5%1、B類物料CON、片式解電解電容、線圈陶瓷電感等PICH在12以上的封裝物料接料不規(guī)范導(dǎo)致的供料PICH偏差，吸取異；貼裝飛件、少件（CM-602的共同特性），占據(jù)整日缺件比例的約40%；2、收尾手加件漏占比約60%1：小件飛件、缺件問題主要為設(shè)備方面問題2：手加件方面，貼片人員手加件后需要找檢驗進(jìn)行二次確認(rèn)，方可下線。8SMT過程質(zhì)量分析報告5/9/2024序號故障現(xiàn)象占比分析主要問題點改善對策5橋接問題9.03%1、印刷異物粘網(wǎng)板問題，2、印刷抽檢記錄的準(zhǔn)確性；3、印刷機(jī)軌道的錫膏殘渣清理不及時，導(dǎo)致高度增加，印刷多錫印刷方面問題：1:4小時的清洗網(wǎng)板及15分鐘的印刷抽檢及時、到位。2：印刷人員的資質(zhì)進(jìn)行評估、培訓(xùn)6極性反問題4.92%1、管狀物料及托盤物料的極性確認(rèn)失誤占據(jù)整體極性反比例的70%左右2、收尾手放件（含散料放入料槽反）1：管狀物料進(jìn)行一邊封口2：手加件方面，貼片人員手加件后需要找檢驗進(jìn)行二次確認(rèn)，方可下線。9SMT過程質(zhì)量分析報告5/9/2024序號故障現(xiàn)象占比分析主要問題點改善對策7錯料問題3.39%1、過程物料換錯占據(jù)整體錯料的80%2、收尾手放件1：針對錯料加強(qiáng)換料規(guī)范的執(zhí)行2：手加件方面，貼片人員手加件后需要找檢驗進(jìn)行二次確認(rèn)，方可下線。10SMT過程質(zhì)量分析報告5/9/2024

OQC檢驗檢驗情況及后續(xù)改善一、通信產(chǎn)品OQC報檢合格率走勢情況根據(jù)上圖所示2013年1-4月份通信產(chǎn)品OQC報檢合格率均未完成95%的目標(biāo)，并且在3月份最低，報檢合格率僅為93.6%。11SMT過程質(zhì)量分析報告5/9/2024二、通信產(chǎn)品OQC報檢中各類故障占比情況12SMT過程質(zhì)量分析報告5/9/20242013年1-5月份故障占比情況，其中有錫球類占比最多，占比總故障量的26%；第二位是件損類（包含撞件、器件不良、部品類），占比故障總量的19%報檢單、標(biāo)識單和標(biāo)貼兩類在總故障量中占比量為4%。以上三個比率在故障總量中就將近50%，對報檢合格率影響較大！13SMT過程質(zhì)量分析報告5/9/2024三、股份產(chǎn)品OQC報檢合格率走勢情況根據(jù)上圖所示2013年1-5月份股份產(chǎn)品OQC報檢合格率均未完成97%的目標(biāo)，并且最高的5月份中，報檢合格率僅為94.9%。14SMT過程質(zhì)量分析報告5/9/2024四、車間股份報檢故障分類統(tǒng)計15SMT過程質(zhì)量分析報告5/9/2024以上柱狀圖顯示的是2013年1-5月份股份產(chǎn)品報檢不合格中的故障占比情況其中空焊的數(shù)量占比最多，共140批，平均每個月有28批的空焊情況未檢驗出其次是撞件問題，在股份報檢不合格中占比第二位而在以上故障中4月份的空焊、1月份的件損問題尤為嚴(yán)重，不合格均在40批以上16SMT過程質(zhì)量分析報告5/9/2024五、兩個車間報檢中可下線數(shù)量統(tǒng)計17SMT過程質(zhì)量分析報告5/9/20242013年1-5月份報檢中，不合格后工藝又判定可下線數(shù)量統(tǒng)計：

判定可下線原因為：雖超出質(zhì)量判定標(biāo)準(zhǔn)，但此次可讓步接收

從以上表格中體現(xiàn)出：股份產(chǎn)品的故障檢出較穩(wěn)定，而通信產(chǎn)品在2月份和4月份形成了鮮明的對比效果，最高時達(dá)18批，最少時是3批。

18SMT過程質(zhì)量分析報告5/9/2024六、報檢中各故障漏檢的控制措施序號故障現(xiàn)象占比后續(xù)改善措施1空焊21.10%1：空焊主要為物料來料不良，尤其PBZ，要求部品方面進(jìn)行改善2：線體人員注意散料的使用2有錫球12.17%錫球主要為印刷方面問題：1:4小時的清洗網(wǎng)板及15分鐘的印刷抽檢及時、到位。2：印刷人員的資質(zhì)進(jìn)行評估、培訓(xùn)

19SMT過程質(zhì)量分析報告5/9/2024序號故障現(xiàn)象占比后續(xù)改善措施3件損11.59%主要為物料來料問題4撞件5.72%只有在股份報檢中出現(xiàn)，均為撞在周轉(zhuǎn)車、周轉(zhuǎn)箱、支架上所導(dǎo)致的不合格通信主要注意無工藝邊產(chǎn)品的取放5有異物7.70%異物包括來料不良和生產(chǎn)中出現(xiàn)：1：要求設(shè)備在印刷前增加離子風(fēng)槍2：規(guī)范線體操作人員的取放基板

20SMT過程質(zhì)量分析報告5/9/2024序號故障現(xiàn)象占比后續(xù)改善措施6標(biāo)貼8.37%1：噴碼不清類，上線前檢查2：線體人員漏貼類，報檢前進(jìn)行檢查并雙向確認(rèn)7報檢單、標(biāo)示單2.93%報檢前進(jìn)行檢查并雙向確認(rèn)

8錯料0.63%1：換錯料類：加強(qiáng)換料三確認(rèn)的執(zhí)行2：手加件：貼片人員手加件后需要找檢驗進(jìn)行二次確認(rèn)，方可下線。

21SMT過程質(zhì)量分析報告5/9/2024序號故障現(xiàn)象占比后續(xù)改善措施9偏移7.12%1：小件類主要為設(shè)備問題2：針對于接料位置不良的，已要求工藝部制作接料作業(yè)指導(dǎo)書

10多件、少件7.26%主要為設(shè)備問題22SMT過程質(zhì)量分析報告5/9/2024五、創(chuàng)新公司產(chǎn)品OQC報檢合格率數(shù)據(jù)情況在創(chuàng)新的報檢合格率數(shù)據(jù)中，最低的合格率是99.63%，與咱們最高的94.9%（股份產(chǎn)品5個月平均報檢合格率），還要高出5.73%。分類一月二月三月四月五月創(chuàng)新99.93%99.81%99.82%99.63%_23SMT過程質(zhì)量分析報告5/9/2024一、2013年各線體質(zhì)量事故統(tǒng)計（1-7線2012年下線質(zhì)量事故未統(tǒng)計）

批量異常異常的情況及改善24SMT過程質(zhì)量分析報告5/9/2024以上數(shù)據(jù)顯示的是2012年下線質(zhì)量事故和2013年質(zhì)量事故的對比圖（含未下線數(shù)量）其中在2013年中二車間的1線和4線質(zhì)量事故較多，分別是9起和13起在一車間質(zhì)量事故較多的是12、13線，事故量均為8起在2013年1-5月份中表現(xiàn)最好的是18線，未出現(xiàn)任何的質(zhì)量事故下線在統(tǒng)計的創(chuàng)新的質(zhì)量事故中，1-4月份僅為2起25SMT過程質(zhì)量分析報告5/9/2024今年5月份至6.10號，貼片車間共錯料42起，平均每天1起，影響惡劣。針對于此階段頻繁錯料，需引起我們的重視，找出問題，及時剎住錯料的惡性的步伐。針對5.6月份的錯料，分析如下：26SMT過程質(zhì)量分析報告5/9/2024發(fā)現(xiàn)方劃分5月份—6月9日共出現(xiàn)錯料、極性反等批量事故42起，依據(jù)發(fā)現(xiàn)問題部門劃分：巡檢發(fā)現(xiàn)22批次；車間發(fā)現(xiàn)19批次；工藝發(fā)現(xiàn)1批次。27SMT過程質(zhì)量分析報告5/9/2024責(zé)任方劃分依據(jù)問題責(zé)任判定劃分：貼一16起，貼二：15起；工藝部4起；計劃管理部5起；質(zhì)量部1起；28SMT過程質(zhì)量分析報告5/9/2024錯料原因劃分29SMT過程質(zhì)量分析報告5/9/2024錯料改善對策—料盤料體不符序號影響因素細(xì)分對策責(zé)任人實施日期1料盤料體不符對物料特性知識欠缺由王曉嵐、殷兆兆組織課件，分批次對相關(guān)材料崗位及貼片崗位進(jìn)行物料知識培訓(xùn)王曉嵐6月19日2備料時截轉(zhuǎn)料錯誤物料結(jié)轉(zhuǎn)后，要與原料盤進(jìn)行型號、料體顏色、大小等比對；殷兆兆

王曉嵐

李紹鳳6月15日3拆料纏錯料盤掌握阻容感等物料顏色等特性；按照規(guī)定對小于500顆的物料進(jìn)行測值比對；殷兆兆

王曉嵐6月15日4線體收尾時多個料站分拆料，截轉(zhuǎn)錯誤物料結(jié)轉(zhuǎn)后，要與原料盤進(jìn)行型號、料體顏色、大小等比對；潘威霖

韓立軍

徐玲

薛寶龍6月15日5一個料盤，兩種標(biāo)貼對多個標(biāo)貼必須通過確認(rèn)去除，各環(huán)節(jié)確認(rèn)料盤確保料盤標(biāo)貼型號唯一殷兆兆

王曉嵐6月15日30SMT過程質(zhì)量分析報告5/9/2024錯料改善對策—取料錯誤、放錯料站序號影響因素細(xì)分對策責(zé)任人實施日期1取料錯誤

放錯位置換料動作理解狹隘強(qiáng)化換料定義：是關(guān)于續(xù)料的一串動作的連續(xù)完成，必須一氣呵成。并針對此概念梳理換料過程，進(jìn)行換料流程培訓(xùn)。賈海華6月19日2找料錯誤強(qiáng)化以設(shè)備報警信息--上站表--舊料盤確認(rèn)后，進(jìn)行新料的找尋潘威霖

韓立軍

徐玲

薛寶龍6月16日3放對位置強(qiáng)化以新料盤--上站表--設(shè)備對應(yīng)位置--舊料盤，確認(rèn)后，進(jìn)行新料的續(xù)接潘威霖

韓立軍

徐玲

薛寶龍6