新合成（φ2200）崗位操作規(guī)程

合成（62200系統(tǒng)）崗位操作規(guī)程

1崗位任務(wù)

在適宜溫度、壓力條件下，借助于觸媒的作用，使壓縮機(jī)來(lái)的氫氮?dú)獍l(fā)生化學(xué)反應(yīng),

生成氣態(tài)氨，經(jīng)降溫、冷凝，分離得到液氨。

氨合成反應(yīng)化學(xué)方程式：

3H2+岫典2阻+Q

2適用范圍

合成分廠合成崗位。

3職責(zé)

3.1在當(dāng)班調(diào)度值班長(zhǎng)的領(lǐng)導(dǎo)和指揮下，執(zhí)行安全技術(shù)規(guī)程和安全管理制度，負(fù)責(zé)合

成系統(tǒng)的生產(chǎn)操作等工作。

3.2根據(jù)生產(chǎn)操作的變化情況及時(shí)與醇燒化、壓縮、造氣等有關(guān)崗位做好聯(lián)系工作。

3.3負(fù)責(zé)本崗位的開停車工作和不正常故障處理。

3.4負(fù)責(zé)本崗位的交接班及衛(wèi)生工作。

4工藝流程簡(jiǎn)述

4.1工藝流程

來(lái)自循環(huán)機(jī)加壓后的循環(huán)氣進(jìn)入油水分離器，進(jìn)行油水分離后進(jìn)入熱交換器殼程

與廢鍋出口反應(yīng)氣進(jìn)行換熱；另一股未加熱氣體進(jìn)入合成塔環(huán)隙對(duì)合成塔壁進(jìn)行冷卻，

后氣體進(jìn)入熱交換器上部管口進(jìn)入熱交換器的殼程。未反應(yīng)氣加熱后，通過(guò)熱交換器

下部?jī)蓚€(gè)口（bl、b2）分別出來(lái)。一股進(jìn)入合成塔的下部換熱器殼程（流量占總?cè)胨?/p>

氣的流量40%—50%）與合成塔第3催化劑床出口的反應(yīng)氣進(jìn)行換熱后進(jìn)入催化劑零米;

另一股氣體由合成塔頸部及大蓋各口進(jìn)入合成塔內(nèi)，具體分為：

一、合成塔上部f0口經(jīng)合成塔內(nèi)的軟管進(jìn)入合成塔零米，完成對(duì)零米溫度的調(diào)節(jié);

二、氣體由合成塔上部的fl口經(jīng)軟管進(jìn)入第1床的軸向和徑向段過(guò)渡層中的盤管

中，對(duì)軸向段的反應(yīng)后氣體進(jìn)行冷激，達(dá)到調(diào)節(jié)進(jìn)入徑向段入口氣體溫度之目的；

三、氣體由合成塔上部的f2口，經(jīng)軟管進(jìn)入合成塔第1床的上部換熱器管程（流

量占總?cè)胨饬髁康?8%）與第1床出口的反應(yīng)氣進(jìn)行換熱后氣體進(jìn)入零米，同時(shí)將進(jìn)

入第2床的反應(yīng)氣進(jìn)行冷卻；

四、氣體由合成塔上部的f3口，經(jīng)軟管進(jìn)入合成塔第2床的中間換熱器管程（流

量占總?cè)胨饬髁康?4%）與第2床出口的反應(yīng)氣進(jìn)行換熱后氣體進(jìn)入零米層，同時(shí)將

進(jìn)入第3床的反應(yīng)氣進(jìn)行冷卻。上述各進(jìn)入合成塔的未反應(yīng)氣體進(jìn)入合成塔后經(jīng)過(guò)合

成塔第1、第2、第3床層進(jìn)行反應(yīng)后通過(guò)下部換熱器的管程進(jìn)入直連在合成塔下部的

直連式廢熱鍋爐，通過(guò)換熱對(duì)殼程除氧水加熱副產(chǎn)蒸汽送2.5MPa蒸汽管網(wǎng)；換熱后反

應(yīng)氣體通過(guò)廢鍋出口進(jìn)入熱交換器下部（a）管口，進(jìn)熱交換器的管程與殼程未反應(yīng)氣

進(jìn)行換熱后進(jìn)入蒸發(fā)式水冷卻器；經(jīng)過(guò)水冷卻降溫后的氣體再進(jìn)入冷交換器殼程，經(jīng)

冷交降溫后分離一部分液氨后氣體再進(jìn)入氨冷器，經(jīng)氨冷降溫后補(bǔ)入新鮮精煉氣。補(bǔ)

充氣和氨冷后氣體混合進(jìn)入氨分離器進(jìn)一步將液氨分離，分離后氣體進(jìn)入冷交換器管

程與蒸發(fā)式水冷器后的反應(yīng)氣換熱后再進(jìn)入循環(huán)機(jī)進(jìn)口，經(jīng)循環(huán)機(jī)加壓后氣體再進(jìn)入

油分離器及熱交換器（殼程）。依此往復(fù)循環(huán)。

通過(guò)冷交和氨分離器分離出的液氨，送到液氨中間槽，后去氨庫(kù)。

來(lái)自總管的鍋爐給水進(jìn)入廢熱鍋爐與合成氣換熱，副產(chǎn)蒸汽送出系統(tǒng)進(jìn)入蒸汽管

網(wǎng)。

4.2氣體在合成塔內(nèi)的流程

進(jìn)入合成塔的氣體分為五股，在不同的溫度和流量狀態(tài)下，調(diào)節(jié)進(jìn)入合成塔內(nèi)各

反應(yīng)床層：

第一股氣體為下部換熱器入口氣，它來(lái)自合成塔外的熱交換器殼程加熱后的循環(huán)

氣（溫度?185℃,流量占總?cè)胨獾牧髁?0%—50%）,通過(guò)置于合成塔下部的換熱（F1

組件中的換熱器）殼程，與合成塔床層出口氣（下部換熱器的管程氣）進(jìn)行換熱，換

熱后的氣體，溫度升至360C—395℃進(jìn)入合成塔的“零米”；

第二股氣體為上部換熱器入口氣它同樣來(lái)自合成塔外的熱交換器殼程加熱后的

循環(huán)氣（溫度?185C,流量占總?cè)胨獾牧髁?8%）,通過(guò)置于F3中心的第一床出口

換熱器管程（本氣體通過(guò)置于換熱器中的下降管進(jìn)入），氣體與合成塔第一床反應(yīng)后的

氣體進(jìn)行換熱后，將溫度提高到360℃—395℃后去觸媒層“零米”；

第三股氣體為中部換熱氣入口氣，它同樣來(lái)自合成塔外的熱交換器殼程加熱后

的循環(huán)氣（溫度?185℃,流量占總?cè)胨獾牧髁?4%）,通過(guò)置于F2中的二段出口換

熱器管程（本氣體通過(guò)置于觸媒層中的下降管進(jìn)入），氣體與合成塔第二床反應(yīng)后的氣

體進(jìn)行換熱后，將溫度提高到360—395℃進(jìn)入中心管去“零米”；

第四股氣體為一段中部調(diào)溫冷激氣，它同樣來(lái)自合成塔外的熱交換器殼程加熱

后的循環(huán)氣（溫度?185℃,流量占總?cè)胨獾牧髁?0%,催化劑使用后期幾乎為"0”）,

通過(guò)下降管進(jìn)入第一床層中部盤管中，用它來(lái)冷激一床中部的反應(yīng)氣，達(dá)到調(diào)節(jié)第一

床催化劑反應(yīng)溫度的作用。

第五股氣體為“零米冷激氣”，該氣體也來(lái)源于合成塔外的換熱器殼程加熱后的

循環(huán)氣（溫度?185℃）通過(guò)下降管進(jìn)入零米冷激盤管中，用它來(lái)調(diào)節(jié)合成塔零米溫度

（即調(diào)節(jié)合成塔床層入口溫度）；

通過(guò)中心管進(jìn)入零米的氣體來(lái)自中部換熱器和下部換熱器，在這個(gè)中心管設(shè)置一個(gè)開

工加熱電爐，而上部換熱器的氣體是不經(jīng)過(guò)中心管的，它直接由上部換熱器管程進(jìn)入

零米。

經(jīng)過(guò)零米匯合后的氣體，將依次經(jīng)過(guò)第一床軸向段、第一床徑向段、上部換熱器

殼程、第二徑向段、中部換熱器殼程、第三徑向段、下部換熱器管程，再出合成塔，

這時(shí)合成塔出口溫度達(dá)340℃—380℃,再進(jìn)入直連式廢鍋U型管內(nèi)進(jìn)行換熱副產(chǎn)蒸汽;

出廢鍋鍋爐后的反應(yīng)氣體進(jìn)入熱交換熱器回收熱量，再進(jìn)入冷卻、分離系統(tǒng)。未反應(yīng)

氣經(jīng)熱交提溫后分三路進(jìn)塔，一路經(jīng)塔底換熱器殼程，達(dá)到催化床層“零米”處，另

兩路分別經(jīng)一、二催化劑層間換熱器管程、二、三催化劑層間換熱器管程也達(dá)到催化

床層“零米”處，三路氣體進(jìn)入第一催化劑床層參加合成反應(yīng)。

4.3崗位主要設(shè)備參數(shù)

序設(shè)備位單數(shù)凈重

設(shè)備名稱及規(guī)格材料

號(hào)號(hào)位量(kg)

氨合成塔DN2200H凈=23000Q345R

臺(tái)

外筒中2750/①2256X26480120MNmo268493

設(shè)計(jì)壓力：22.OMPa工作壓力：lCr5Mo等

合

21.OMpa,設(shè)計(jì)溫度:-10/200℃

成

1工作溫度：194℃，全容積：0Crl8Ni9、

塔

3臺(tái)

92.5m,介質(zhì)：H2>N2>NH；,CH”1310S60000

Ar,配套氨合成塔內(nèi)件觸媒量：?Cr20Ni80等

57m3

電爐絲

電爐電加熱器，電壓380V,功率2200KW臺(tái)1

Cr20Ni80

廢熱鍋爐①1720/①2580X13450

廢Q345R

設(shè)計(jì)壓力：殼程4.OMPa管程

執(zhí),八、12Cr2MolR

222.OMPa工作壓力：殼程2.5MPa臺(tái)183286

鍋0Crl8Nil0Ti

管程21.OMPa,設(shè)計(jì)溫度：殼程

爐等

250℃管程420℃,工作溫度：殼

程105"250℃管程370~220℃

介質(zhì)：殼程，軟水蒸汽

管程上，N2,NH：,,CHi,Ar

換熱管規(guī)格中32X4.5數(shù)量Us=322

9

換熱面積：450nf

熱交換器DN1100H凈=20000

外筒01505/01280X2552020MnMoIV

設(shè)計(jì)壓力：22.OMPa工作壓力：35CrNiMoA

21.0MPa設(shè)計(jì)溫度：筒體180℃Q345R

熱臺(tái)175029

下部五通：250℃,工作溫度：筒體15CrMo等

交

3上部三通：180℃,下部五通：?

換

232℃,介質(zhì)：H2,N2,NH3,CHI,

器

Ar,全容積：19m：i

配套熱交換器內(nèi)件換熱面積：Q345R

30000

1600m：A115CrMoR

組裝工具20等

蒸發(fā)式水冷器7845X3790X5410

設(shè)計(jì)壓力：水冷器22.OMPa水箱

常壓，工作壓力：水冷器21.OMPa

水箱常壓，設(shè)計(jì)溫度：水冷器

90℃水箱30℃,工作溫度：水冷

器90~37℃水箱35℃,介質(zhì)管

水Q345R

49000/

4冷程：上,N2,NH”CH”Ar及液氨臺(tái)316Mn

臺(tái)

器殼程：冷卻水，熱負(fù)荷：5000kw20等

附：1.軸流風(fēng)機(jī)，風(fēng)量10000Nm7h,

風(fēng)壓180Pa,電機(jī)功率：7.5kw

2.水泵QL125/200-5.5-4,流量

135m'/h

電機(jī)功率：5.5kw

冷交換器DN1200H=15000

外筒01605/01388X18585

設(shè)計(jì)壓力：22.OMPa工作壓力：

21.OMPa,設(shè)計(jì)溫度:70/-17℃Q345R16Mn

臺(tái)120MnMoIV59840

工作溫度：37^-11℃,介質(zhì)：出，

冷35CrMoVA等

即NH3,CH?Ar及液氨

交

5全容積：~17.5m,

換

器

配套冷交換器內(nèi)件換熱面積：

臺(tái)129000

900m

Q345R、20

組裝工具

氨冷器①1600/中2444X10965

設(shè)計(jì)壓力：殼程2.2MPa管程

22.OMPa

工作壓力：殼程0.13MPa管程

21.OMPa設(shè)計(jì)溫度:殼程70/-設(shè)℃

氨管程70/-16℃

16MnQ345R

工作溫度：殼程T6℃（進(jìn)）

6冷臺(tái)153030

-16℃（出）等

器

管程21℃（進(jìn)）T1C（出）

介質(zhì)：殼程，氣、液氨，管程H,.

N2,NHJ,CH”Ar及液氨

換熱面積：805m

臥式氨分離器DN2000中

2272X8430

氨設(shè)計(jì)壓力：22.OMPa工作壓力：

分21.OMPaQ345R16Mn

7臺(tái)153760

離設(shè)計(jì)溫度：-16/70℃工作溫度：35CrMoVA等

器-11℃

介質(zhì)：H2,N2>NH3>CH”Ar及液氨,

全容積："20.6m

油分離器DN1600H字=7500

外筒02010/01830X8998

油

設(shè)計(jì)壓力：22.OMPa工作壓力：Q345R

臺(tái)

水151910

21.OMPa,設(shè)計(jì)溫度：80℃,工作溫20MnMoIV

8分

度：40℃,介質(zhì)：上,N2,NH：“CH”

離

Ar及油污，全容積:10.0m

器

油分內(nèi)件DN1600凝聚分離式Q345R、25000

臺(tái)1

組裝工具0Crl8Ni9

放空氣氨分DN600H凈=3000

放

①890/①688X3440,設(shè)計(jì)壓力：

空

22.OMPa工作壓力：21.OMPa,設(shè)Q345R16Mn

9氣臺(tái)15910

計(jì)溫度：-16/70℃工作溫度：0Crl8Ni9等

氨

-11℃,介質(zhì)：H2>N2,NH：?CHI,

分

Ar及液氨，全容積：0.83m

循環(huán)機(jī)

入口氣量：21m，/min,進(jìn)氣壓力

19.8MPa,排氣壓力22.OMPa,轉(zhuǎn)速

循

333r/min,行程350mm,軸功率

10環(huán)臺(tái)337500

1104KW,最大起吊重量15200kg

機(jī)

主電機(jī)，滑環(huán)式通風(fēng)電機(jī)

功率1250KW,電壓6000V,額定電

流141A,轉(zhuǎn)速333r/min

防爆電動(dòng)單梁起重機(jī)

起重重量16t,跨距11.5m,升起高

度9m

車輪直徑，0370

操控形式：地面操控。

行起重機(jī)運(yùn)行機(jī)構(gòu)：運(yùn)行速度

11

車20m/min,電機(jī)功率:2.2KWX2,電臺(tái)1

壓380V

升起結(jié)構(gòu)：

電動(dòng)葫蘆形式BMD1

升起電機(jī)功率：13KW,電壓:380KV

運(yùn)行電機(jī)功率:0.8KW,電壓380KW

4.4工藝流程圖（附圖）

5主要工藝指標(biāo)

5.1壓力（MPa,表壓）

5.1.1循環(huán)機(jī)出口氣體壓力：W22.0

5.1.2系統(tǒng)壓差：W1.2

5.1.3塔壓差：WO.5

5.1.4廢熱鍋爐蒸汽壓力：<2.5

5.1.5液氨貯槽壓力：W1.6

5.1.6氣氨總管壓力：WO.4

5.1.7系統(tǒng)升、降壓速率：WO.5Mpa/min

5.2溫度（℃）

5.2.1催化劑零米溫度：345?385

5.2.2第一軸向段熱點(diǎn)溫度：470土5（根據(jù)觸媒使用不同時(shí)期進(jìn)行調(diào)整）

5.2.3第一徑向段熱點(diǎn)溫度：465±5（根據(jù)觸媒使用不同時(shí)期進(jìn)行調(diào)整）

5.2.4第二徑向段熱點(diǎn)溫度：460±5（根據(jù)觸媒使用不同時(shí)期進(jìn)行調(diào)整）

5.2.5第三徑向段熱點(diǎn)溫度：455±5（根據(jù)觸媒使用不同時(shí)期進(jìn)行調(diào)整）

5.2.6主進(jìn)氣體溫度：175?195

5.2.7合成塔塔壁溫度（中、上）:W120

5.2.8合成塔出口溫度：320?385℃

5.2.9升降溫速率：40—50℃/h

5.3氣體成分

5.3.1循環(huán)氣H2/N2：2.2?3.5（氮?dú)庵胁缓硽猓?，根?jù)觸媒使用不同時(shí)期進(jìn)行調(diào)整

5.3.2循環(huán)氣CH4：15%?20%

5.3.3合成進(jìn)口氣含N上：W3.5%

5.3.4新鮮氣微量CO,+CO：W25Ppm

5.4液位（液位計(jì)高度）

5.4.1氨分液位:1/3?2/3

5.4.2氨冷器液位：1/3?1/2

5.4.3冷交液位：1/3?3/4

5.4.4廢鍋液位：1/3?2/3

5.6其他

5.6.1電加熱器絕緣電阻值：>0.2兆歐

5.6.2循環(huán)機(jī)電機(jī)電流及溫升：按銘牌或說(shuō)明書

6原始開車前準(zhǔn)備及開車程序

6.1開車前應(yīng)具備的條件

6.1.1設(shè)備、管道安裝完畢，壓力試驗(yàn)及工程驗(yàn)收合格。

6.1.2設(shè)備、管道吹掃、氣密試驗(yàn)合格。

6.1.3氨合成塔催化劑裝填完畢，各密封填料試壓合格，軟管等安裝合格。

6.1.4儀表測(cè)量點(diǎn)、調(diào)節(jié)閥、安全裝置均調(diào)校合格，功能正常，處于良好待用狀態(tài)。

6.1.5設(shè)備、管道上所有閥門、管件、管路附件等安裝正確，臨時(shí)管線和盲板已拆除。

6.1.6公用工程（冷卻水、氮?dú)狻⒄羝?、儀表空氣、鍋爐給水、電）已按要求供給。

6.1.7合成循環(huán)機(jī)等設(shè)備均已具備開車條件。

6.1.8系統(tǒng)置換合格。

6.1.9確認(rèn)系統(tǒng)各閥門狀態(tài)適應(yīng)操作條件。

7合成塔內(nèi)件安裝

合成塔內(nèi)件分為Fl、F2、F3、F4及工具、試壓件等裝箱散件運(yùn)輸?shù)浆F(xiàn)場(chǎng)。各部件

在安裝現(xiàn)場(chǎng)采用邊裝催化劑邊進(jìn)行各部件安裝的方式進(jìn)行。因此，要求嚴(yán)格按總圖要

求、按催化劑裝填方案要求進(jìn)行分步裝填催化劑和裝合成塔內(nèi)件的各部件。

要求催化劑裝填速度不要過(guò)快，要邊裝填邊用振動(dòng)器進(jìn)行搗實(shí)；同時(shí)要求內(nèi)件裝

配準(zhǔn)備合理，確保各床層的氣流通暢，催化劑絕對(duì)不能“串床”或“漏床”！

7.1吊裝入合成塔內(nèi)件的F1部件

合成塔內(nèi)件的F1部件是催化劑筐的總體件。由第三徑向反應(yīng)床層、下部換熱器、

外部復(fù)合保溫層組合成一體的部件。它的中部設(shè)置了一個(gè)用以支撐第二徑向床部件（F2

部件）的帶填料函的支撐環(huán)，中部上面部分還有一個(gè)用以支撐第一催化劑床部件（F3

部件）的支承環(huán)和支承擋圈（用以擋密封填料和保持強(qiáng)度的環(huán)）。

該部件在制造廠內(nèi)進(jìn)行了嚴(yán)格的方位就位和外形校圓及直線度、垂直度等校正工

作，在現(xiàn)場(chǎng)我們要進(jìn)行嚴(yán)格的外形和尺寸的復(fù)驗(yàn)與檢查，確認(rèn)方位合格方可吊入外筒

中。

為了防止運(yùn)輸和吊裝過(guò)程中筒體“失圓”變形，我們?cè)谥圃焱陜?nèi)件后，發(fā)運(yùn)之前

將內(nèi)部重要的“圓柱度”要求高的部件進(jìn)行了臨時(shí)定位，內(nèi)件吊入外殼處于立式時(shí)，

可下去人員進(jìn)行臨時(shí)定位件的拆除（為了便于識(shí)別，臨時(shí)件均漆成黃色件），這樣方能

保證F2、F3等件的進(jìn)入順利。

A、按方位吊入F1部件，部件就位時(shí)，同時(shí)按大蓋的配管方位和熱電偶方位、一段中

部冷凝氣入口方位校正，保證內(nèi)件中的方位與大蓋上的方位一致，兩卸料管插入外筒

兩卸料口，F(xiàn)1就位完成。

B、用4-6塊鍥鐵將F1部件上部的筒體法蘭處進(jìn)行找正，將內(nèi)、外筒調(diào)整至基本同心。

C、用軟梯將工作人員進(jìn)入F1下部的第三催化劑床的上部，將用于運(yùn)輸固定的支承圈

外圓處六個(gè)鍥鐵與筒體點(diǎn)焊墊清磨干凈，敲掉鍥鐵，將碳鋼支承圈沿徑向切割成兩塊,

便于內(nèi)件內(nèi)分兩片吊出F1,卸下吊出。支撐用支撐圈和鍥鐵共有兩處，一處在三床和

二床過(guò)渡環(huán)處，第二處在二床和一床過(guò)渡環(huán)處，此兩處支撐環(huán)可在F1內(nèi)件就位后裝填

料試壓合格后再拿出主體，也可先拿出后再裝底部填料試壓。將置于第三催化劑上部

的三床催化劑蓋板卸下并吊出來(lái)備用。

D、以支承F2件的支承環(huán)為基準(zhǔn)，從發(fā)散方向校準(zhǔn)置于中部的迷宮密封軸件，保持本

件在中心無(wú)誤。用隨貨發(fā)送的迷宮處定位工裝試裝F1迷宮處密封，需正常套入拿出為

合格，否則需通過(guò)F1徑向框處調(diào)節(jié)螺栓和下部換熱器上支撐架上螺栓對(duì)迷宮中心位置

進(jìn)行調(diào)節(jié)直至定位工裝能自由套進(jìn)和卸下合格。（注意：裝完三床催化劑，蓋上三床蓋

板后，為檢驗(yàn)裝填催化劑時(shí)迷宮密封位置能否發(fā)生變化，也要用定位工裝進(jìn)行套合檢

驗(yàn)）

E、將三床四周的進(jìn)氣環(huán)隙、支承F2環(huán)的填料槽及迷宮密封件、熱電偶外套管均保護(hù)

起來(lái)，防止裝催化劑時(shí)將催化劑掉入其中。

F、仔細(xì)堵好下部?jī)蓚€(gè)卸觸媒管，加壓好其密封填料，準(zhǔn)備進(jìn)行第三床的催化劑裝填；

G、將兩卸料管內(nèi)放入鋼球或耐火瓷球；

7.2安裝合成塔下部?jī)山M填料及試壓此兩組填料

A、先裝下部的大型密封填料，采用專用工具將填料一道道仔細(xì)壓實(shí)后或采用50t以上

力度的千斤頂頂實(shí)填料，再用填料壓蓋進(jìn)行壓實(shí)；

B、安裝好下部鍛件，裝主進(jìn)口填料，主進(jìn)氣填料用50t千斤頂頂緊；

C、主進(jìn)口填料試壓；

a、盲住主進(jìn)口；

b、盲住下部換熱器上部的迷宮密封管端部；

c、從其中一處充入氮?dú)饣蚩諝?，壓?.6MPa,壓力6小時(shí)不變，填料合格；

7.3裝填第三催化劑床催化劑

A、用定位架將方位定位好、將兩個(gè)長(zhǎng)熱電偶外套管按方位固定好；

B、塞上環(huán)隙，堵上迷宮密封中心管、外套管；

C、按催化劑裝填方案，采用催化劑裝填斗和軟布袋管將催化劑裝入到第三床中。將第

三床觸媒裝到三床蓋板支承環(huán)上邊緣。裝填時(shí)要用心仔細(xì)地裝填、每裝300mm高就用

手持式振動(dòng)器將催化劑搗實(shí)一遍，同時(shí)要保證搗實(shí)且四周均勻；

D、按圖紙要求，裝好第三催化劑床上部蓋板，裝蓋板同時(shí)要保證各伸入管邊緣的間隙

不能過(guò)大。過(guò)大應(yīng)用隨件配來(lái)的檔間隙用的鋼環(huán)或?qū)⑵渖w好，并適當(dāng)用氤弧焊固定，

以防催化劑漏出進(jìn)入環(huán)隙中；

E、清理各通道，拿走裝催化劑時(shí)的塞布等件，認(rèn)真清理支承F2件的支承的填料槽，

加入配置來(lái)的填料盤根；將柔性石墨盤根分為三道，接口處錯(cuò)開加入到填料槽內(nèi)每加

一道均用專用的扁鏟將其打?qū)?、打均勻，加入后填料的高度基本平填料槽均可?/p>

F、工作人員上到第一床催化劑支承環(huán)處，將第一支承環(huán)處的內(nèi)支承圈卸下吊到外部，

此環(huán)應(yīng)在吊入三床觸媒蓋板前卸下吊出，同時(shí)裝好四塊導(dǎo)向塊，以利于裝F2；

7.4安裝第二催化劑床（F2部件）和內(nèi)部催化劑

A、仔細(xì)校準(zhǔn)裝F2件的有關(guān)方位，將F2和F1處方位做好標(biāo)記，以利于裝配時(shí)直接對(duì)

正標(biāo)記；用迷宮定位工裝試裝F2底封頭和迷宮套，檢驗(yàn)F2配合面；

B、緩慢地將F2件吊入F1中，在F2件裝入到將要到迷宮密封時(shí)，將兩支熱電偶的中

套管能過(guò)F2的外套管插入，一直將中套管插到F1件的外套管的底部，利用中套管作

為方位導(dǎo)向，再繼續(xù)將F2放下，讓其落到支承填料槽中；

C、利用置于F2下部的兩個(gè)手孔，用小型攝像頭深入到F2底部和FI結(jié)合的迷宮密封

件外的空隙中，檢查F2的到位情況及迷宮密封件的進(jìn)入情況，并留下照片記錄；

D、封好下部手孔蓋、校檢好兩個(gè)測(cè)溫?zé)犭娕己蜔釗Q器兩進(jìn)氣管位置；

E、臨時(shí)封閉好各氣體通道，以防止催化劑進(jìn)入；

F、按方案裝填第二徑向床的催化劑，安裝方法與裝第三床催化劑的方式一樣，邊裝填、

邊均勻搗實(shí)催化劑；

G、將催化劑裝到筐蓋板支承環(huán)上邊處；

H、蓋好第二床催化劑床層筐蓋板，用活動(dòng)環(huán)蓋好間歇較大的部分，以防催化劑漏出；

I、工作人員下到第二催化劑床上部處，將用以密封四根熱電偶中套管與外套管間歇的

密封填料函件裝入，將每根中套管提上200mm后裝各填料壓緊，將填料壓蓋旋緊后，

將熱電偶中套管的位置在上部的定位架外做好記號(hào)；

J、將用于導(dǎo)向F2下行的導(dǎo)向塊磨下拆除拿出內(nèi)件外，將支承第一催化劑床的支承環(huán)

處的支承圈裝好，并均勻?qū)⑵漤斁o螺桿保持支承均勻，再按上述的加自重密封填料的

方式加壓支承F3件處的密封填料件；

7.5安裝第一催化劑床層（F3部件）及催化劑

第一催化劑床層是軸向和徑向混合床層，上部設(shè)置了一段軸向段，軸向段和徑向

段之間設(shè)置了一個(gè)分氣盒，內(nèi)置冷激盤管，本床層下部無(wú)法進(jìn)入人員作業(yè)，下部徑向

床的催化劑裝填完全靠分氣盒與中心管的環(huán)隙和連通管裝入，因而要求十分小心地裝

好下部徑向床催化劑，以確保裝填均勻。

A、吊入第一催化劑筐之前要加壓好F2上部的熱電偶外套管填料及自重密封環(huán)處的填

料，利用兩個(gè)熱電偶中套管進(jìn)行F3下降定位；

B、將F3利用兩根熱電偶下中套管定位仔細(xì)吊入到F1中，將下部的封頭處加工面對(duì)著

支承填料，保證填料密封到位；

C、仔細(xì)將上部定位環(huán)定位好、將環(huán)隙、熱電偶套管、換熱器上部及下降管等處可以進(jìn)

入催化劑的通道及孔堵塞好；

D、按方案裝填上部催化劑，本筐的徑向筐處的催化劑只能從轉(zhuǎn)換器的環(huán)隙進(jìn)入下部，

裝填時(shí)應(yīng)小心、邊裝邊搗實(shí)，確保下部裝填均勻和無(wú)隙。軸向段的催化劑裝填也應(yīng)

認(rèn)真搗實(shí)，將催化劑裝填到筐蓋板的下部支承環(huán)處后即第一催化劑裝填完成；

E、清理上部催化劑粉塵和上部第一床的筐蓋板，插入兩個(gè)短熱電偶套管，將每根中套

管提上90mm后裝各填料壓緊，同時(shí)壓好其他各密封填料；

F、仔細(xì)檢查核對(duì)方位，清理各部分催化劑，準(zhǔn)備安裝F4部件；

7.6蓋催化劑筐蓋板（F4部件）

A、將催化劑的筐蓋板上的各填料函體及方位進(jìn)行校正和檢查；

B、按方位將F4部件裝入，檢查各處填料函及鋼管間隙是否均勻，鋼管端面位置是否

符合圖紙要求，檢查短中心管處填料函是否在合成塔中心位置，檢查兩處冷激管填料

函位置及高度尺寸是否符合圖紙要求，檢查無(wú)誤后在頂蓋板上各處裝配位置安裝到位

可焊接此處填料函；

C、仔細(xì)將筐蓋板四周與F1連接的筒體法蘭處的環(huán)隙焊縫進(jìn)行焊接；

D、仔細(xì)加壓好上部的幾組填料，并壓好填料壓蓋；

E、對(duì)上部焊縫、各填料進(jìn)行試壓，確保上部不漏后方可進(jìn)行下一步工作;

7.5安裝上部各軟管及管接頭

A、按圖紙要求，將四根軟管及與筒體法蘭處的特型透鏡墊進(jìn)行預(yù)組裝；

B、焊接好各連接接頭，同時(shí)組裝好軟管組件；

C、中套管與筐蓋上短節(jié)焊接時(shí)，中套管管口高出短節(jié)口約30mm；

D、焊接用焊條牌號(hào)為A132；

7.7蓋大蓋及安裝填料

A、合上大蓋；

B、插入內(nèi)套管；

C、打緊大蓋螺母；

D、安裝短中心管和冷激氣管各部分的填料；

E、安裝填料時(shí)只能一圈一圈地用專用工具壓緊；、

F、大蓋上填料試壓：

a、盲分流冷氣進(jìn)出口；

b、打緊內(nèi)套管管腰形法蘭螺母；

c、內(nèi)外筒環(huán)隙充壓到0.6MPa,用肥皂水對(duì)填料查漏，不冒泡為合格；

7.8系統(tǒng)氣密性試驗(yàn)及置換

7.8.1高壓系統(tǒng)氣密性試驗(yàn)及置換

7.8.1.1高壓部分空氣氣密性試驗(yàn)

A.檢查系統(tǒng)設(shè)備管道具備開車條件，界區(qū)外管道連接通暢，系統(tǒng)內(nèi)的盲板及臨時(shí)設(shè)施

拆除，安全措施項(xiàng)目及附件合格，儀表驗(yàn)收合格；閥門調(diào)整到開車狀態(tài)。

B.啟動(dòng)高壓機(jī)，接通送氣后，操作工逐步打開七出閥向“22000合成系統(tǒng)送氣。微開新

鮮氣補(bǔ)充閥，控制升壓速率0.4-0.588MPa0

C.試壓壓力分為四個(gè)階段，壓力分別5.0MPa、8.0MPa,12.0MPao每個(gè)階段都要暫停充

壓20分鐘，指派專業(yè)人員對(duì)設(shè)備、閥門、管道各連接處、密封處、焊接處等采用耳聽、

手摸、涂肥皂水等方法進(jìn)行檢查有無(wú)泄漏現(xiàn)象。

D.當(dāng)發(fā)現(xiàn)系統(tǒng)部分泄漏應(yīng)做出標(biāo)記，待卸壓后處理。處理后再重新試壓，直到查不出

泄漏為止。

E.當(dāng)壓力升到12.OMPa時(shí)，停止送氣，進(jìn)行保壓。30分鐘內(nèi)壓力下降WO.2MPa即為合

格。壓力加到12.OMPa對(duì)液位計(jì)和閥門分別進(jìn)行內(nèi)漏和外漏檢查。

F、氣密性試驗(yàn)合格后，從塔后按每分鐘小于0.392MPa的速度進(jìn)行卸壓，將壓力卸壓

為零。

7.8.1.2高壓部分燃后氣氣密性試驗(yàn)

A.按流程順序用氮?dú)鈱?duì)高壓管道和設(shè)備進(jìn)行置換，取樣分析當(dāng)排放氣體中氧含量小于

0.5%為合格。

B.接令送氣后，操作工逐步打開高壓機(jī)七出總閥向92200合成系統(tǒng)送新鮮氣對(duì)62200

合成系統(tǒng)進(jìn)行置換，各取樣點(diǎn)排氣分析02W0.2%為合格,后用新鮮氣進(jìn)行氣密性試驗(yàn)。

微開新鮮氣補(bǔ)充閥，控制升壓速率0.4-0.588MPao

C試壓壓力分為四個(gè)階段,壓力分別力OMPa、lO.OMPa、15.OMPa、22.0MPao每個(gè)階段

都要暫停充壓20分鐘，指派專業(yè)人員對(duì)設(shè)備、閥門、管道各連接處、密封處、焊接處

等采用耳聽、手摸、涂肥皂水等方法進(jìn)行檢查有無(wú)泄漏現(xiàn)象。

D.當(dāng)發(fā)現(xiàn)系統(tǒng)部分泄漏應(yīng)做出標(biāo)記，待卸壓后處理。處理后再試壓，直到查不出泄漏

為止。

E.當(dāng)壓力升到22.OMPa時(shí)，停止送氣，進(jìn)行保壓。30分鐘壓力下降＜0.2MPa即為合格。

F.氣密性試驗(yàn)合格后，從塔后按每分鐘小于0.392MPa的速度進(jìn)行卸壓，將壓力卸壓

為零。壓力加到15.OMPa和22.OMPa對(duì)液位計(jì)和閥門分別進(jìn)行內(nèi)漏和外漏檢查。

7.8.1.3中低壓氣、液氨系統(tǒng)氣密性試驗(yàn)及置換

7.8.1.3.1中低壓氣、液氨系統(tǒng)空氣氣密性試驗(yàn)

A.啟動(dòng)高壓機(jī)，接令送氣后，操作工逐步打開七出閥向“2200合成系統(tǒng)氣控制氨分離

器放氨閥向氨系統(tǒng)管線送氣?？刂粕龎核俾?.1-0.2MPa。

B.試壓壓力為L(zhǎng)6MPa。壓力穩(wěn)定后，指派專業(yè)人員對(duì)設(shè)備、閥門、管道各連接處、密

封處、焊接處等采用耳聽、手摸、涂肥皂水等方法進(jìn)行檢查有無(wú)泄漏現(xiàn)象。

C.當(dāng)發(fā)現(xiàn)系統(tǒng)部分泄漏應(yīng)做出標(biāo)記，待卸壓后處理。處理后再重新試壓，直到查不出

泄漏為止。

D.當(dāng)壓力升到1.60MPa時(shí)，停止送氣，進(jìn)行保壓。30分鐘內(nèi)壓力下降W0.2MPa即為合

格。同時(shí)對(duì)液位計(jì)和閥門分別進(jìn)行內(nèi)漏和外漏檢查。

E.氣密性試驗(yàn)合格后，閃蒸槽按每分鐘小于0.2MPa的速度進(jìn)行卸壓,壓力卸壓為零。

7.8.1.4中低壓氣、液氨系統(tǒng)置換

A.按流程順序用氮?dú)鈱?duì)氣、液氨管道和設(shè)備進(jìn)行置換，取樣分析當(dāng)排放氣體中氧含量

小于0.5%為合格。

B.用氨置換合格。

7.8.1.5中低壓除氧水和蒸汽系統(tǒng)氣密性試驗(yàn)及置換

A.逐步打開除氧水閥向62200合成余熱鍋爐系統(tǒng)送除氧水。打開余熱鍋上部放空閥，

出水后關(guān)放空閥，繼續(xù)加水充壓。

B.試壓壓力為2.5MPa。指派專業(yè)人員對(duì)設(shè)備、閥門、管道各連接處、密封處、焊接處

等進(jìn)行檢查有無(wú)泄漏現(xiàn)象。

C.當(dāng)發(fā)現(xiàn)系統(tǒng)泄漏點(diǎn)時(shí)應(yīng)做好標(biāo)記，待卸壓后處理。處理后再重新試壓，直到查不出

泄漏為止。排水到余熱鍋爐規(guī)定液位（此時(shí)應(yīng)打開蒸汽放空閥，防止負(fù)壓）。至此62200

合成系統(tǒng)試壓完畢，然后進(jìn)行升溫還原。

8升溫還原

8.1升溫還原準(zhǔn)備工作

8.1.1.公布升溫還原方案，宣布升溫還原的臨時(shí)專門組織領(lǐng)導(dǎo)機(jī)構(gòu)。

8.1.2.各分析儀器齊備；水汽濃度取樣接管、出水取樣點(diǎn)接管暢通。

8.1.3.合成圈內(nèi)檢測(cè)儀表符合開車要求，內(nèi)套管插入以前必須用化學(xué)溶劑（無(wú)水酒精

等）擦洗，確保測(cè)溫準(zhǔn)確無(wú)誤。

8.1.4.確定升溫還原計(jì)劃表（按方案計(jì)劃執(zhí)行）。

8.1.5.電加熱器和調(diào)壓設(shè)備處于完好狀態(tài)，使用時(shí)要指派專人監(jiān)護(hù)。

8.1.6.向已經(jīng)置換并做了氣密試驗(yàn)的系統(tǒng)充氨至O.OIMPa左右，保證循環(huán)氣中氨含量

>1%0

8.1.7.向系統(tǒng)補(bǔ)入合格的新鮮氣，壓力5.0MPa。

8.1.8.理論出水量（G）

可參考下列公式計(jì)算催化劑的理論出水量。

18*總鐵

GX（鐵比+3/2）XW

55.86100、（鐵比+1）

w—觸媒總質(zhì)量

本合成塔為三床式、準(zhǔn)個(gè)徑向型氨合成塔，第1床層還原合格非常重要，因此，還原

的原則采用下述方式進(jìn)行。

1、“三高三低”的操作法

高H2含量，高電爐功率，高空速（對(duì)中、下部觸媒還原而言），低水汽濃度，低壓力，

低氨冷溫度。

2、分層還原

分層還原能更有效地保證觸媒還原的質(zhì)量。

A、可以保證第1床催化劑還原徹底。觸媒床層整體還原時(shí)，過(guò)快提高空速，往往把第

1床層的零米溫度壓得很低，很難使表層催化劑在其所要求的最高還原溫度下還原徹

底。

B、避免上一層觸媒大量出水時(shí)，氧化下一層觸媒，影響下層觸媒還原后的活性，保證

下層觸媒的還原質(zhì)量。

C、用分層還原的方式來(lái)補(bǔ)充電加熱器的功率不足。

分層還原操作，不強(qiáng)調(diào)頂?shù)诇夭钚?，反而要求拉開層與層之間的溫差，只控制平面溫

差在4℃?6℃。這樣，上一層觸媒正在大量出水時(shí)，下段觸媒還未或剛剛進(jìn)入還原初

期。不致使下層觸媒反復(fù)氧化還原，影響還原后的活性。

3、分層還原的具體操作

8.2、升溫期（常溫?380℃）

A、系統(tǒng)充氨后壓力升到5.OMPa；

B、閥門動(dòng)作：

主閥開；主要?dú)怏w通過(guò)下?lián)Q熱器殼程與出口氣換熱后進(jìn)入催化劑床層零米，將第1催

化劑床層和第2催化劑床層間的冷激閥及進(jìn)入第1床軸徑向轉(zhuǎn)換段的冷激氣體閥門微

開，中間換熱器（F2內(nèi)的換熱器）管程入口氣關(guān)閉；循環(huán)機(jī)近路閥關(guān)，系統(tǒng)近路閥調(diào)

節(jié)。

這里要特別注意的是：一定要保證通過(guò)電爐的安全氣量，也就是說(shuō)要確保通過(guò)下部換

熱器進(jìn)入中心管的氣量來(lái)保證電爐不被過(guò)熱損壞。

C、以電爐電流的高低調(diào)節(jié)升溫速度40?45℃/h。熱點(diǎn)溫度升到380℃,底點(diǎn)控制

《280℃。

D、熱點(diǎn)升至300℃時(shí)，排放物理水（作好記錄，不計(jì)入出水總量中）。

E、熱點(diǎn)升至330℃時(shí)，開始水汽濃度分析，每小時(shí)2次。

8.3、第1床催化劑的上層還原期

熱點(diǎn)溫度升到380C,開始第1床的上層觸媒的還原。上層觸媒還原是從初期、主期到

末期，基本做到一次性還原好。

A、壓力控制：5.OMPa；o

B、調(diào)節(jié)方法：通過(guò)通入層間冷激氣和中部換熱器管程的冷氣量來(lái)調(diào)節(jié)，將第2催化劑

床層以下觸媒的溫度在一段時(shí)間內(nèi)控制在380c以下（零米溫度上升過(guò)快時(shí)，應(yīng)增加空

速控制升溫速率）。

C、壓力控制的原則：零米溫度在480℃?490℃維持8小時(shí)以上，才能考慮提壓；上層

的中部溫度達(dá)到495c8小時(shí)以上，同平面溫差W10C,壓力才能逐步提升。

上層下部溫度達(dá)到495℃,繼續(xù)升些壓力，增加空速，將熱點(diǎn)移至第1催化劑床的下部,

則開始第2催化劑床觸媒的還原。

8.4、第2催化劑床的觸媒還原期

第1催化劑床層的觸媒下部的溫度升到495C,第2催化劑床層的催化劑將進(jìn)入還原初

期。上層零米以下各點(diǎn)溫度在495c恒溫8小時(shí)后，由于熱量逐漸下移，熱點(diǎn)溫度可能

適當(dāng)降低一些。電爐功率應(yīng)加滿。

還原第2催化劑床層以下觸媒的主要手段是：

A、高空速。在電爐功率100%的情況下，適當(dāng)提高壓力，增加循環(huán)量，將下層觸媒溫度

帶上去。

B、逐步關(guān)小進(jìn)入層間冷激的冷氣量。每關(guān)小一次，要觀察水汽濃度的變化，升溫速率

主要視水汽濃度而定。中層達(dá)到或接近495℃,冷激氣接近全關(guān)狀態(tài)時(shí)，要特別細(xì)心，

防止溫升過(guò)快，水汽超標(biāo)。同時(shí)要注意保持中部換熱器的冷氣給入量逐漸加大一些，

防止下部床層的觸媒同時(shí)進(jìn)入還原高峰期。

上層還原好以后，把壓力控制在6.0MPa?7.0MPa,先采用關(guān)小冷氣閥提升下部溫度

的辦法；將上層熱點(diǎn)適當(dāng)降低，不要讓己經(jīng)還原好了的上層觸媒，長(zhǎng)時(shí)間處于高溫狀

態(tài)，以免損害觸媒的低溫活性。

8.5、第3催化劑床層和下層還原期

第2催化劑床層的溫度逐步升到495c時(shí)，將壓力提到8.0MPa。令下層催化劑慢慢進(jìn)

入還原初期。

此階段壓力將逐步升至12.0MPa或更高一些，逐步關(guān)小中部熱交換器的冷氣閥，

在離升溫還原計(jì)劃時(shí)間結(jié)束前30?40小時(shí)，可將進(jìn)入換熱器的冷氣閥全部關(guān)閉、用進(jìn)

入上部的冷激閥控制與調(diào)節(jié)。在調(diào)整各冷氣閥開度的同時(shí)，要注意檢查環(huán)隙溫度和環(huán)

隙氣流量，保持環(huán)隙正常氣流。

底點(diǎn)溫度升到475℃以上8小時(shí)，連續(xù)3?4小時(shí)分析水汽濃度VO.2g/Nm；還原才可

告結(jié)束，降溫退電爐轉(zhuǎn)輕負(fù)荷生產(chǎn)。

分層還原，各層觸媒都要經(jīng)過(guò)升溫期，還原初期，還原主期和還原末期幾個(gè)階段。

380℃以下，升溫速率可以快一些，?45℃/h；380℃~430℃,一般控制在15~10℃/h；

430℃?460℃,一般控制在5~3℃/h；460℃~495℃,一般控制在3~l℃/h。升溫速率

主要視水汽濃度這個(gè)指標(biāo)而定，層間既要拉開差距，又要有機(jī)銜接。

8.6、還原終點(diǎn)的判斷標(biāo)準(zhǔn)

A、底點(diǎn)觸媒溫度475℃以上，維持8小時(shí)；水汽濃度連續(xù)3?4小時(shí)<0.2g/m：；

B、零米溫度485℃?490℃8小時(shí)以上，同平面溫差W10℃。

C、除零米和底點(diǎn)以外的各點(diǎn)達(dá)495℃以上的時(shí)間均在8h以上。

8.7、輕負(fù)荷

為了使還原后的觸媒結(jié)晶穩(wěn)定，還原結(jié)束后，一般維持一到兩天的輕負(fù)荷生產(chǎn)，系統(tǒng)

壓力控制在15.0MPa?18.0MPa,H/N?2.8~3.0,其余各項(xiàng)指標(biāo)趨近正常指標(biāo)。

9大檢修后的開車（合成塔催化劑處于氮?dú)獗Ｗo(hù)狀態(tài)）

9.1系統(tǒng)開車前應(yīng)具備的條件

9.2檢修的設(shè)備、閥門、管道、法蘭、儀表、電器及改造項(xiàng)目均已交接驗(yàn)收結(jié)束。

9.3確認(rèn)各類儀表、聯(lián)鎖、調(diào)節(jié)系統(tǒng)、自調(diào)閥、安全裝置調(diào)校合格，處于良好備用狀

O

9.4公用工程氮?dú)?、蒸汽、燃料氣、儀表空氣、冷卻水、鍋爐給水、供電等已按要求

供應(yīng)到位。

9.5上游工序工況穩(wěn)定，氨冷凍系統(tǒng)投入運(yùn)行，壓縮機(jī)、循環(huán)機(jī)都具備了開車條件，

液氨貯罐具備受氨條件。

9.6系統(tǒng)氮?dú)猓ɑ蚱渌栊詺怏w）置換

采用高純氮?dú)鈱?duì)系統(tǒng)進(jìn)行過(guò)渡性置換合格。

9.7系統(tǒng)充壓置換、暖塔、氣密試驗(yàn)

9.8確認(rèn)系統(tǒng)具備開車條件

進(jìn)一步檢查確認(rèn)系統(tǒng)具備開車條件。特別是對(duì)系統(tǒng)與外界的聯(lián)系單元及檢修變動(dòng)部位

的開車狀態(tài)確認(rèn)。

9.9確認(rèn)系統(tǒng)閥門狀態(tài)

9.10調(diào)整、檢查確認(rèn)系統(tǒng)閥門處于系統(tǒng)開車狀態(tài)。

9.11系統(tǒng)充壓置換、暖塔、氣密試驗(yàn)、氣體流程導(dǎo)入合格精煉氣對(duì)系統(tǒng)充壓置換、暖

塔和氣密性試驗(yàn)。

9.12合成塔暖塔

所謂暖塔、暖管是指合成塔或廢鍋等設(shè)備管線與操作介質(zhì)有一定溫差的條件時(shí)，

操作必須緩慢平穩(wěn)過(guò)渡。經(jīng)多次排送氣操作，逐步調(diào)整到位，避免溫度驟然升降損壞

設(shè)備。

9.13合成回路升壓和氣密試驗(yàn)

合成回路升壓和氣密試驗(yàn)（不包括催化劑吹灰）。

在不同壓力等級(jí)的氣密試驗(yàn)過(guò)程中，應(yīng)重點(diǎn)檢查檢修過(guò)的設(shè)備接口、閥門、連接件及

焊縫等部位。

9.14催化劑升溫及系統(tǒng)投運(yùn)

9.14.1確認(rèn)系統(tǒng)具備催化劑升溫條件

9.14.2建立合成回路循環(huán)（調(diào)整各閥門處于升溫開關(guān)位置后才能啟動(dòng)循環(huán)機(jī)）。

9.14.3合成電加熱器投用

9.14.4合成塔催化劑升溫

合成塔催化劑床層溫度控制指標(biāo)

合成系統(tǒng)壓力8.0-12.0MPa（G）

A、調(diào)整電加熱器負(fù)荷，以?45C/h的速率升溫。當(dāng)?shù)谝淮矊尤肟跍囟鹊陀?40c時(shí)（催

化劑活性起始溫度），可以40?50℃/h的速率升溫，當(dāng)溫度接近340℃時(shí)，升溫速率不

得超過(guò)25?15℃/h。

B、當(dāng)催化劑床層溫度達(dá)300C時(shí)，應(yīng)將氨冷器投用。調(diào)節(jié)氨冷凍壓縮機(jī)負(fù)荷，控制好

氨冷凝溫度。

C、床層溫度達(dá)到催化劑反應(yīng)活性溫度時(shí)，可將循環(huán)量逐漸加大，較高的循環(huán)氣空速

有利于獲得均勻的催化劑床層溫度。如系統(tǒng)壓力下降，應(yīng)增加補(bǔ)充氣量，以保持系統(tǒng)

壓力穩(wěn)定。

D、當(dāng)?shù)谝淮矊哟呋瘎囟冗_(dá)440C時(shí)，可適當(dāng)控制第一床層催化劑升溫速率，逐步納

入正常指標(biāo)。

E、第一床層催化劑升溫過(guò)程中，第二床層催化劑溫度也在上升；待第二床層催化劑溫

度達(dá)到440C時(shí)，控制升溫速率，將第二床層催化劑溫度納入正常指標(biāo)。

F、隨著第二床層催化劑溫度的正常，第三床層催化劑溫度也逐漸達(dá)到440C時(shí)，可根

據(jù)情況，加大循環(huán)量，調(diào)整各床層溫度納入正常指標(biāo)。

G、當(dāng)合成塔出口溫度達(dá)到150℃左右前應(yīng)逐漸關(guān)閉蒸汽放空閥。當(dāng)蒸汽壓力穩(wěn)定后，

將蒸汽壓力自動(dòng)調(diào)節(jié)和給水自調(diào)等投入自動(dòng)運(yùn)行。

H、當(dāng)氨分離器液位＞30%時(shí)，應(yīng)手動(dòng)選擇打開控制閥的前后切斷閥，液位穩(wěn)定后投入

自動(dòng)。

I、當(dāng)催化劑床層溫度尚未穩(wěn)定之前，應(yīng)保持系統(tǒng)壓力恒定，待操作正常后，方可聯(lián)系

上游工序逐步增加負(fù)荷

J、當(dāng)合成塔入口的溫度達(dá)到正常溫度時(shí)，即可按停用電加熱器的操作程序進(jìn)行電爐

的停止工作。

10.系統(tǒng)處于保壓、保溫狀況下的開車

10.1檢查各設(shè)備、管道、閥門，分析取樣點(diǎn)及電器、儀表等，必須正常完好。

10.2檢查系統(tǒng)內(nèi)所有閥門的開、關(guān)位置，應(yīng)符合開車要求。

10.3與供水、供電部門及壓縮、醇煌化、冷凍、變換等工段聯(lián)系，做好開車準(zhǔn)備。

10.4開車前廢鍋應(yīng)加足水。

10.5微開補(bǔ)氣閥,讓系統(tǒng)緩慢充壓至5.0-6.OMPa（升壓速率為0.4MPa/min）,待系統(tǒng)

壓力略高合成塔壓后，開啟合成塔進(jìn)氣主閥。

10.6按正常開車步驟，啟動(dòng)循環(huán)機(jī)，電流正常后，開啟循環(huán)機(jī)出口電動(dòng)閥，氣體打循

環(huán)。

10.7檢查電加熱器絕緣電阻后，開啟電加熱器，根據(jù)觸媒溫度上升情況，逐

漸加大電加熱器功率并相應(yīng)加大循環(huán)量。

10.8觸媒層升溫采用調(diào)節(jié)電加熱器加熱功率及系統(tǒng)氣體循環(huán)量的方法，溫度從常溫升

至350℃的升溫速率為40-50℃/ho

10.9當(dāng)觸媒溫度大于200C,開啟水冷卻器，380℃時(shí)開啟氨分離器和冷交換器底部放

按閥開始放氨。

10.10當(dāng)觸媒層達(dá)到反應(yīng)溫度后，減慢升溫速率控制制在5℃/h,逐步加大補(bǔ)氣量及循

環(huán)氣量，縮小觸媒層軸向溫差。

10.11根據(jù)溫度情況，逐漸減少電加熱器功率直至切電，可轉(zhuǎn)入正常生產(chǎn)。

10.12隨時(shí)注意合成廢鍋爐的液位；

11.崗位停車

11.1正常停車

11.1.1系統(tǒng)減負(fù)荷

11.1.2接到停車指令后，隨著上游工序負(fù)荷的降低，控制調(diào)節(jié)循環(huán)機(jī)空速。

11.1.3根據(jù)催化劑床層降溫情況，控制循環(huán)機(jī)的開啟，注意降壓速率V0.3MPa/min。

11.1.4提前停止加氨，逐步降低氨冷器液位。

ILL5手動(dòng)控制氨冷器液位降到最低限20%（暫定）。

11.1.6手動(dòng)控制維持廢熱鍋爐的液位。視情況現(xiàn)場(chǎng)開蒸汽放空閥放空。

11.2循環(huán)降溫

11.2.1系統(tǒng)回路維持循環(huán)，調(diào)節(jié)循環(huán)量按W50℃/h的降溫速率控制催化劑床層降溫。

11.2.2合成塔床層溫度降至180c左右，停止鍋爐給水。

11.2.3當(dāng)合成塔床層溫度＜100℃時(shí)，合成系統(tǒng)停止回路循環(huán)。

11.2.4停用水冷卻器。

11.2.5降溫操作中如啟用電爐時(shí)，系統(tǒng)壓力不得小于3.5MPa的電爐安全壓力。

11.3系統(tǒng)卸壓、排氨

11.3.1打開塔后放空閥，以VO.3MPa/min的速率卸壓。

11.3.2當(dāng)系統(tǒng)壓力降至6.0降aG時(shí),手動(dòng)控制各放氨閥。

11.3.3當(dāng)系統(tǒng)回路壓力降至0.1MPaG以下時(shí)，關(guān)閉塔后放空閥。

11.4氮?dú)庵脫Q

11.4.1將現(xiàn)場(chǎng)更換一個(gè)量程為。?l.OMPaG的壓力表。將氮?dú)庖牒铣苫芈?，充壓?/p>

0.5MPaGo

11.4.2系統(tǒng)卸壓至0.051仔26,再升壓、卸壓，重復(fù)進(jìn)行數(shù)次，并打開各排氣閥、排液

閥排放。

11.4.3經(jīng)取樣分析此+阿3<0.5%,氮?dú)庵脫Q結(jié)束。

11.4.4若合成回路需敞口檢修，應(yīng)關(guān)閉有關(guān)出口截止閥、副線閥接臨時(shí)管線向合成塔

通氮?dú)猓３炙?nèi)微正壓。

11.4.5若合成回路不進(jìn)行檢修工作，則應(yīng)向系統(tǒng)充氮?dú)?，保持系統(tǒng)微正壓。

11.4.6循環(huán)機(jī)等的置換由機(jī)組單獨(dú)進(jìn)行。

11.4.7系統(tǒng)的其它處理可按檢修要求進(jìn)行。

12.短期停車（保壓保溫）

12.1接到停車指令后，隨著前工序負(fù)荷的降低，手動(dòng)控制循環(huán)機(jī)循環(huán)量。

12.2合成回路保壓保溫。

12.3視情況（根據(jù)調(diào)度指令）決定是否停用循環(huán)機(jī)。

12.4控制各液位在指標(biāo)范圍內(nèi)。

12.5氨冷器停止加氨。

12.6氨冷凍壓縮機(jī)維持運(yùn)行，注意進(jìn)口氣氨壓力。

13.緊急停車

12.1下列情況之一發(fā)生時(shí)，應(yīng)緊急停車進(jìn)行處理

12.1.1合成系統(tǒng)設(shè)備、管道等大量泄漏，著火、爆炸；

12.1.2上游工序緊急停車停止供氣；

12.1.3系統(tǒng)內(nèi)各聯(lián)鎖達(dá)到聯(lián)鎖停車值而聯(lián)鎖未動(dòng)作；

12.1.4循環(huán)機(jī)或壓縮機(jī)跳車；

12.1.5全廠斷電，斷水；

12.1.6確認(rèn)新鮮氣中微量嚴(yán)重超標(biāo)（>50ppm）,催化劑床層溫度無(wú)法維持。

12.2緊急停車處理步驟

12.2.1根據(jù)緊急停車具體情況，立即關(guān)閉循環(huán)機(jī)進(jìn)、出口閥中斷氣體循環(huán)。

12.2.2迅速關(guān)閉冷交和氨分放氨閥，防止高壓氣竄入低壓系統(tǒng)。

12.2.3合成回路視情況保溫保壓，按短期停車方法處理。

12.2.4若因合成系統(tǒng)設(shè)備管線等大量泄漏，著火，爆炸。應(yīng)緊急停下循環(huán)機(jī)，切斷氣

源，迅速打開塔后放空閥，將系統(tǒng)壓力降低，通入蒸汽進(jìn)行置換滅火。

13.正常操作及注意事項(xiàng)

13.1系統(tǒng)加減負(fù)荷操作

13.1.1加負(fù)荷操作

13.1.1.1當(dāng)合成系統(tǒng)運(yùn)行穩(wěn)定，負(fù)荷未滿時(shí)，即可聯(lián)系調(diào)度室進(jìn)行加負(fù)荷操作。

13.1.1.2在增加負(fù)荷的同時(shí)，應(yīng)及時(shí)觀察，并做出相應(yīng)調(diào)整，以保證催化劑床層溫度

穩(wěn)定。

13.1.1.3注意觀察氨冷溫度，及時(shí)調(diào)整氨冷器液位及循環(huán)機(jī)的負(fù)荷以控制進(jìn)塔氨含量,

保持工況穩(wěn)定。

13.1.2減負(fù)荷操作

13.1.2.1前工序減負(fù)荷時(shí)，應(yīng)密切注意循環(huán)機(jī)情況進(jìn)行操作。

13.1.2.2隨著負(fù)荷的降低，循環(huán)量相應(yīng)減小，應(yīng)密切觀察催化劑床層各點(diǎn)溫度變化以

保持催化劑床層溫度穩(wěn)定。

13.1.2.3在減負(fù)荷過(guò)程中，應(yīng)注意4/%的變化做適當(dāng)調(diào)整。

13.1.2.4在減負(fù)荷過(guò)程中，應(yīng)注意氨冷溫度，保持工況穩(wěn)定。

13.2循環(huán)機(jī)開、停機(jī)步驟

13.2.1循環(huán)機(jī)開機(jī)步驟

a、聯(lián)系電工測(cè)量檢查電機(jī)的絕緣；

b、開氣缸夾套冷卻水（水壓20.2MPa）；

c、待電機(jī)絕緣合格后，對(duì)循環(huán)機(jī)進(jìn)行盤車；

d、開啟注油器和循環(huán)油泵（先檢查油位情況），開啟后注意循環(huán)油泵出口壓力和注油

器注油情況；

e、檢查循環(huán)機(jī)近路閥是否在全開狀態(tài)和放空閥是否關(guān)閉；

f、啟動(dòng)循環(huán)機(jī)，開循環(huán)機(jī)進(jìn)、出口閥，關(guān)閉循環(huán)機(jī)近路閥（長(zhǎng)期未開循環(huán)機(jī)開機(jī)前要

求進(jìn)行置換：近路閥關(guān)閉，稍開循環(huán)機(jī)進(jìn)口閥，待循環(huán)機(jī)出口管壓力起來(lái)時(shí)，打開

放空閥進(jìn)行放空置換）

13.2.2循環(huán)機(jī)停機(jī)步驟

a、打開循環(huán)機(jī)近路閥；

b、關(guān)閉循環(huán)機(jī)進(jìn)、出口閥；

c、打開循環(huán)機(jī)放空閥把循環(huán)機(jī)本機(jī)壓力全部卸完；

d、停循環(huán)機(jī)；

e、停循環(huán)注油器和循環(huán)機(jī)油泵；

f、關(guān)閉循環(huán)機(jī)缸夾套冷卻水閥；

13.3.正常操作注意事項(xiàng)

13.3.1對(duì)新鮮氣中有害氣體含量的要求

13.3.1.1前工序送來(lái)的新鮮氣中含氧化合物（CO、⑩、O2、H2O、CH3OH）應(yīng)控制在指

標(biāo)之內(nèi)，其允許的最大含量為25ppm。

13.3.2催化劑床層溫度的調(diào)節(jié)

13.3.2.1第一床層催化劑入口溫度主要由下部換熱器和零米冷激閥進(jìn)行調(diào)節(jié)。

13.3.2.2第一床層徑向段的入口溫度由轉(zhuǎn)換器冷激氣進(jìn)行調(diào)節(jié)。

13.3.2.3第二床層催化劑入口溫度由進(jìn)入第一床換熱器的冷氣閥進(jìn)行調(diào)節(jié)。

13.3.2.4第三床層催化劑入口溫度由進(jìn)入第二床換熱器的冷氣閥進(jìn)行調(diào)節(jié)。

13.3.2.5催化劑床層的熱點(diǎn)溫度按催化劑的使用階段所規(guī)定的指標(biāo)執(zhí)行；各段床層的

入口溫度可根據(jù)生產(chǎn)負(fù)荷的變化通過(guò)循環(huán)量和相應(yīng)控制閥進(jìn)行調(diào)節(jié)。以保證催化劑床

層溫度控制在正常指標(biāo)范圍內(nèi)。

13.3.2.6合成塔塔壁溫度由進(jìn)入環(huán)隙氣閥進(jìn)行調(diào)節(jié)。

13.3.2.7合成塔殼體設(shè)計(jì)溫度＜200℃。當(dāng)溫度接近180C時(shí)，應(yīng)增加殼體冷卻（環(huán)

隙氣進(jìn)氣）氣量；尤其保壓、保溫短期停車階段，應(yīng)密切監(jiān)視塔壁溫度。

13.3.3入塔氣也/岫的控制

13.3.3.1新鮮補(bǔ)充氣中的H/Nz通常應(yīng)控制在2.2?2.8,依據(jù)催化劑活性狀態(tài)與使用

年限選擇。

13.3.3.2若%/g比例失調(diào)，會(huì)影響催化劑床層溫度下降，系統(tǒng)壓力升高。嚴(yán)重時(shí)會(huì)

將床層溫度拉垮，中斷氨合成反應(yīng)。若發(fā)現(xiàn)此情況，應(yīng)聯(lián)系前工序及時(shí)調(diào)節(jié)，并通過(guò)

塔后放空閥適當(dāng)排放，使其盡快恢復(fù)正常。

13.3.3.3系統(tǒng)中惰性氣長(zhǎng)期積累將會(huì)降低氫氮?dú)獾挠行Х謮海购铣尚氏陆?，需?/p>

進(jìn)行定量排放，保證H/N?正常。

13.3.4入塔氨含量的控制

13.3.4.1合成塔進(jìn)口氨含量通過(guò)AIR2501自動(dòng)分析顯示。

13.3.4.2進(jìn)口氨含量低對(duì)加快氨合成反應(yīng)有利，氨濃度的高低在分離效率不變的條

件下取決于氨冷器冷凝溫度。因此正常情況下，應(yīng)保證較低的氨蒸發(fā)壓力及維持壓力

和液位的穩(wěn)定。

13.3.5合成系統(tǒng)壓力及壓差

13.3.5.1合成系統(tǒng)壓力是由生產(chǎn)負(fù)荷、催化劑床層溫度、壓/帥、循環(huán)量、催化劑活

性、惰性氣含量、水冷及氨冷等諸多因素所決定的，其壓力相對(duì)應(yīng)的工藝條件和產(chǎn)率,

可視情況進(jìn)行調(diào)節(jié)。

13.3.5.2合成系統(tǒng)發(fā)現(xiàn)系統(tǒng)壓差增大，應(yīng)對(duì)合成系統(tǒng)工況條件進(jìn)行全面檢查。

13.3.5.3合成塔若發(fā)現(xiàn)塔壓差增大，應(yīng)對(duì)合成塔內(nèi)件及催化劑情況等進(jìn)行全面分析、

檢查。

13.3.6氨分離器的液位控制及液氨輸送

正常情況下的液位自動(dòng)控制在40%左右。應(yīng)注意避免液位過(guò)高，帶液至循環(huán)段，同

時(shí)防止液位過(guò)低，竄氣造成超壓。因此應(yīng)定期檢查現(xiàn)場(chǎng)與中控閥門開度指示及液位的

對(duì)應(yīng)是否正確，定期對(duì)控制閥進(jìn)行校核。

13.3.7副產(chǎn)蒸汽的控制

13.3.7.1在正常情況下，廢鍋的液位自動(dòng)控制在40%,應(yīng)嚴(yán)防液位過(guò)低和液位過(guò)高，

并定期對(duì)現(xiàn)場(chǎng)液位進(jìn)行檢查和校核。

13.3.7.2每班打開排污閥進(jìn)行一次間歇式排污操作（5分鐘左右），以確保爐水品質(zhì)與

廢鍋的正常運(yùn)行。

13.3.7.3注意分析蒸汽中的不凝氣含量、觀察分析數(shù)據(jù)，以檢查廢鍋是否有高壓氣

向蒸汽中泄漏。

14.巡回檢查

14.1根據(jù)操作記錄表，按時(shí)檢查及記錄。

14.2每十五分鐘檢查一次系統(tǒng)各點(diǎn)壓力和溫度。

14.3每小時(shí)檢查一次氨冷器液位。

14.4每小時(shí)檢查一次循環(huán)機(jī)運(yùn)轉(zhuǎn)情況。

14.5油分離器每二小時(shí)排油一次。

14.6每八小時(shí)檢查一次水冷卻器的情況。

14.7每八小時(shí)檢查一次系統(tǒng)設(shè)備、管道等泄漏情況。

14.8每天（日班）檢查一次合成塔頂蓋情況。

15不正常情況及處理

序

不正常情況原因處理方法

號(hào)

1.安排儀表人員檢查；

升溫還原過(guò)

2.測(cè)溫內(nèi)套管在插入前未用無(wú)

程中測(cè)溫點(diǎn)1.測(cè)溫點(diǎn)失靈；

水乙醇清洗，熱電偶也未作除水

1一點(diǎn)或幾點(diǎn)2.內(nèi)套管積水蒸發(fā)后又冷凝，造成

處理而出現(xiàn)問(wèn)題：

停在某一