(高清版)GBT 27699-2023 鋼質(zhì)管道內(nèi)檢測技術規(guī)范

代替GB/T27699—2011鋼質(zhì)管道內(nèi)檢測技術規(guī)范國家標準化管理委員會I 12規(guī)范性引用文件 l3術語和定義 14一般要求 35內(nèi)檢測周期及設備的選擇 56檢測實施準備 57檢測前清管 78幾何變形檢測 89金屬損失檢測 810中心線檢測 911軸向應變檢測 912檢測數(shù)據(jù)預處理 913檢測報告 914檢測結果驗證 16交工資料 附錄A(資料性)管道三通擋條設置要求 附錄B(資料性)內(nèi)檢測設備的選擇 附錄C(資料性)內(nèi)檢測器類型和檢測用途 附錄D(規(guī)范性)管線調(diào)查表 附錄E(資料性)管道內(nèi)檢測實施流程 附錄F(資料性)人工缺陷的制備 附錄G(資料性)檢測器牽拉試驗報告 附錄H(規(guī)范性)收、發(fā)檢測器作業(yè)程序 附錄I(資料性)金屬損失類型定義 參考文獻 Ⅲ本文件按照GB/T1.1—2020《標準化工作導則第1部分：標準化文件的結構和起草規(guī)則》的規(guī)定起草。本文件代替GB/T27699—2011《鋼質(zhì)管道內(nèi)檢測技術規(guī)范》,與GB/T27699—2011相比，除結構調(diào)整和編輯性改動外，主要技術變化如下：a)更改了適用范圍(見第1章，2011年版的第1章);“模擬器”“驗證”(見2011年版的3.13、3.17),更改了術語“可信度”“管道特征”的定義(見3.15、3.16,2011年版的3.7、3.16);c)增加了被檢測管道安裝有自動開啟、關閉功能閥門和單向閥時的規(guī)定(見4.4.2、4.4.3);d)更改了檢測器運行期間對管道運行壓力的規(guī)定，增加了檢測器運行期間對管道介質(zhì)運行溫度的規(guī)定(見4.8,2011年版的4.8、4.9);e)增加了被檢測管道實施投產(chǎn)前幾何變形檢測的一般性的規(guī)定(見4.9);f)增加了牽拉試驗標定的條件、基本要求和牽拉試驗報告編制的規(guī)則(見6.5.1、6.5.3、6.5.4);g)增加了設標點管道埋深的規(guī)定，增加了重點位置和特殊地段的設標規(guī)則(見6.6);h)增加了管道實施清管的一般要求(見7.1);i)刪除了“投運模擬器”的規(guī)則(見2011年版的第9章);j)增加了檢測器投運期間設標和跟蹤的要求(見9.2.1);k)更改了接收檢測器后數(shù)據(jù)完整性的檢查要求及數(shù)據(jù)完整性不滿足本文件要求時的處理要求(見9.4.2、9.4.3,2011年版的10.4.1)增加了中心線檢測和軸向應變檢測的內(nèi)容(見第10章、第11章);m)更改了“幾何變形檢測報告”中凹陷、橢圓度統(tǒng)計規(guī)則，增加了褶皺、屈曲的統(tǒng)計和變形分布圖的編制規(guī)則(見13.1.3,2011年版的12.1.3);n)更改了金屬損失檢測報告基本信息(見13.2,2011年版的12.2);o)增加了“中心線檢測結果”“彎曲應變分析報告”“位移分析報告""軸向應變分析報告""用戶化請注意本文件的某些內(nèi)容可能涉及專利。本文件的發(fā)布機構不承擔識別專利的責任。本文件由全國鍋爐壓力容器標準化技術委員會(SAC/TC262)提出并歸口。本文件起草單位：中油管道檢測技術有限責任公司、中國石油管道局工程有限公司、中國石油天然氣管道科學研究院有限公司、石油天然氣管道工程質(zhì)量監(jiān)督站、國家市場監(jiān)督管理總局特種設備安全監(jiān)察局、中國特種設備檢驗協(xié)會、中國特種設備安全與節(jié)能促進會、中國特種設備檢測研究院、國家石油天然氣管網(wǎng)集團有限公司西氣東輸分公司、國家管網(wǎng)集團西南管道有限責任公司、國家石油天然氣管網(wǎng)集團有限公司科學技術研究總院分公司、國家管網(wǎng)集團北方管道有限責任公司沈陽檢測技術分公司、國家管網(wǎng)集團聯(lián)合管道有限責任公司西部分公司、中國石油天然氣股份有限公司塔里木油田分公司、大慶油田有限責任公司天然氣分公司、中國石油天然氣股份有限公司吉林油田分公司、中國石油天然氣股份有限公司遼河油田分公司、深圳市燃氣集團股份有限公司、中國石油化工股份有限公司西南油氣分公司采氣二廠、蘇州燃氣集團有限責任公司、華南藍天航空油料有限公司、浙江浙能天然氣運行有限公司、陜西燃氣集團工程有限公司、湖南省特種設備檢驗檢測研究院、溫州市特種設備檢測科學研究院。本文件主要起草人：李育忠、常連庚、姜曉紅、賈會英、王慶偉、洪險峰、黃凱、任洪澤、劉利威、本文件于2011年首次發(fā)布，本次為第一次修訂。1鋼質(zhì)管道內(nèi)檢測技術規(guī)范本文件規(guī)定了實施鋼質(zhì)管道內(nèi)檢測的要求、內(nèi)檢測周期及設備選擇、檢測施工準備、檢測前清管、幾何變形檢測、金屬損失檢測、中心線檢測和軸向應變檢測的技術要求，對檢測數(shù)據(jù)預處理、檢測報告、檢測結果驗證、職業(yè)健康、安全、環(huán)境與交工資料做出了規(guī)定。本文件適用于輸送介質(zhì)為氣體和液體的陸上鋼質(zhì)管道內(nèi)檢測，輸送介質(zhì)為氣體和液體的海底鋼質(zhì)管道內(nèi)檢測可參照本文件執(zhí)行。2規(guī)范性引用文件下列文件中的內(nèi)容通過文中的規(guī)范性引用而構成本文件必不可少的條款。其中，注日期的引用文件，僅該日期對應的版本適用于本文件；不注日期的引用文件，其最新版本(包括所有的修改單)適用于本文件。SY/T5536原油管道運行規(guī)范SY/T5922天然氣管道運行規(guī)范3術語和定義下列術語和定義適用于本文件。管道內(nèi)檢測in-lineinspection;ILI利用在管道內(nèi)運行的可實時采集并記錄管道信息的檢測器所完成的檢測。幾何變形檢測geometryinspection以檢測管道的幾何變形情況為目的所實施的管道內(nèi)檢測。金屬損失檢測metallossinspection以檢測管壁金屬損失為目的所實施的管道內(nèi)檢測。中心線檢測centerlineinspection利用慣性檢測單元搭載在內(nèi)檢測器上，結合地面設標和設標點坐標測量，通過數(shù)據(jù)分析可生成管道對檢測設備的機械性能和檢測性能進行測試與調(diào)整。使用可在管道內(nèi)運行的設備，清理管道內(nèi)雜質(zhì)、積垢及凝蠟的工作。2測徑板gaugeplate安裝在清管器上，直徑小于管道公稱內(nèi)徑的軟質(zhì)金屬圓盤(通常使用鋁盤)。注：用于定性判定管道的變形程度。地面標記器abovegroundmarker;AGM一種放置于管道上方，能夠檢測并記錄檢測器的通過或能發(fā)出被檢測器檢測到的信號的便攜式或永久性裝置。為實現(xiàn)對檢測到的管道特征精確定位和檢測過程中對檢測器運行狀況進行跟蹤而設置地面測量參考點的工作。為獲得指定的檢測概率，某一特征尺寸超出的臨界值。說明是否報告某項異常的參數(shù)。注：該參數(shù)可以是一個有關異常或特征的深度、寬度或長度的限制值。檢測器檢測出管道特征的概率。能夠正確識別被檢測到的異常或其他特征的概率。量化精度sizingaccuracy在要求的可信度下，報告的異常尺寸或特性的精度。檢測結果報告的異常特征在給定公差范圍內(nèi)的概率。管道上存在的金屬損失、變形、裂紋、焊縫異常、焊縫、管道附屬設施及制造缺陷等。管材、焊縫等存在的偏離正常且未經(jīng)驗證的偏差。尺寸或特性超出可接受限度的異常。管道形狀的永久性改變。3因金屬消失導致的管道壁厚減薄。注：金屬損失通常是由于腐蝕、機械損傷及管材缺陷造成的。內(nèi)部金屬損失internalmetalloss發(fā)生在管壁內(nèi)表面的金屬損失。外部金屬損失externalmetalloss發(fā)生在管壁外表面及壁中的金屬損失。一種斷裂型不連續(xù)，其主要特征為鋒利的尖端和張開位移處長寬比大。焊縫缺陷welddefect位于焊縫處的尺寸或特征超出可接受限度的異常。管道材料中粒子間相對位移的變化量。注：通常用百分數(shù)表示。預評估維修系數(shù)estimatedrepairfactor;ERF最大允許運行壓力與通過金屬損失評價方法計算出的安全運行壓力的比值。ERF=p/psatp——最大允許運行壓力，單位為兆帕(MPa);pate——通過金屬損失評估法計算出的安全運行壓力，單位為兆帕(MPa)。4一般要求收發(fā)球筒示意圖見圖1,收發(fā)球筒的尺寸應滿足表1的要求。4GB/T27699—2023表1收發(fā)球筒應具備的條件要求發(fā)球筒收球筒注1:S指檢測器操作場地的面積，以(長×寬)表示。注2:l。指檢測器的長度。注3:l?指注(回)介質(zhì)口距盲板的距離。注4:l?指注(回)介質(zhì)口距大小頭的距離。注5:l?指大小頭距閥門的距離。4.2三通4.2.1開孔直徑大于30%管道外徑的三通應設置擋條，并應符合下列規(guī)定：a)擋條的內(nèi)弧與主管內(nèi)表面弧度相同，并等間距分布；b)縱向擋條和橫向擋條應垂直交叉并焊接牢固，擋條兩端與管道應焊接固定；c)擋條的具體設置方法和要求按照附錄A的規(guī)定執(zhí)行。4.2.2套管三通開孔區(qū)域軸向長度不應大于管道外徑。4.2.3相鄰兩個三通(開孔直徑大于30%管道外徑的三通)中心間距離應大于公式(1)計算值：式中：l——相鄰兩個三通中心間距離，單位為毫米(mm)D——管道外徑，單位為毫米(mm);d?,d?——兩相鄰三通的開孔直徑，單位為毫米(mm)。4.3彎頭4.3.1管道彎頭的曲率半徑應滿足相應規(guī)格檢測器的通過性能指標。4.3.2相鄰彎頭間的直管段長度應大于管道外徑。4.4.1管道沿線閥門應開啟靈活，清管、檢測期間應處于全開狀態(tài)。全開狀態(tài)的閥門內(nèi)徑應滿足檢測器最低通過性能指標。4.4.2當管道沿線安裝有自動開啟、關閉功能的閥門時，在實施清管、檢測期間應關閉其自動功能。4.4.3當管道沿線安裝有單向閥時，在實施清管、檢測期間應鎖定在全開狀態(tài)。4.5管道斜接管道斜接不應影響檢測器的通過性能。4.6直管段變形管道直管段變形量應滿足檢測器的通過性能指標。管道沿線的里程樁、標志樁、測試樁宜齊備。54.8管道運行環(huán)境管道運行環(huán)境符合下列規(guī)定：a)檢測器運行期間，管道運行壓力應滿足檢測器正常運行的要求；b)檢測器運行期間，管道介質(zhì)運行溫度應滿足檢測器正常運行的要求；c)檢測器運行期間，管道的輸送流量應保持平穩(wěn)且滿足檢測器運行速度的要求。4.9投產(chǎn)前幾何變形檢測的管道投產(chǎn)前幾何變形檢測的管道符合下列規(guī)定：a)使用空壓機作為動力源時，被檢管道宜預建背壓，背壓不應小于0.5MPa;b)應有管道施工記錄，包括焊口和彎頭編號、位置信息和壁厚數(shù)據(jù)；c)站間管道應連通并埋地；d)管道應試壓、清管合格；e)空壓機流量及出口壓力或泵的流量及揚程應滿足動力要求；f)管道應具備臨時或永久收發(fā)球筒。5內(nèi)檢測周期及設備的選擇5.1管道內(nèi)檢測周期不應超過8年。5.2具備下列條件之一，管道內(nèi)檢測周期應適當縮短：a)多次發(fā)生事故(含第三方損傷)的；b)防腐層損壞嚴重的；c)管道運行環(huán)境惡劣的；d)輸送介質(zhì)含硫化氫等腐蝕成分較高或介質(zhì)對管道腐蝕情況不明的；e)運行期超過20年的；f)處于環(huán)境敏感地帶或人口密集區(qū)的；g)管道處于地質(zhì)災害高易發(fā)區(qū)。5.3具備下列條件之一，應盡快進行管道內(nèi)檢測：a)管道所在地發(fā)生地震、海嘯、泥石流等重大地質(zhì)災害的；b)管道停用超過1年再啟用的；c)管道需要提高當前最大運行壓力運行的；d)管道輸送介質(zhì)種類發(fā)生重大變化，改變?yōu)楦ｋU介質(zhì)的；e)管道存在重大改造維修的。5.4新建管道應在投產(chǎn)后3年內(nèi)完成首次管道內(nèi)檢測。5.5管道使用單位應根據(jù)檢測的目的、管道的工況條件選擇合適的內(nèi)檢測設備，選擇依據(jù)見附錄B。常見內(nèi)檢測器的類型和用途見附錄C。6檢測實施準備6.1資質(zhì)6.1.1從事管道內(nèi)檢測的機構應具備特種設備安全監(jiān)督管理部門核準頒發(fā)的相應檢驗、檢測資質(zhì)。6.1.2從事檢驗、檢測工作的技術人員應具備國家特種設備安全監(jiān)督管理部門頒發(fā)的相應資格證書。66.2管道調(diào)查6.2.1管道使用單位應詳細填寫管線調(diào)查表，管線調(diào)查表見附錄D。6.2.2管道使用單位應提供與檢測相關的管道建設、維護維修資料，檢測及評價結果。6.2.3檢測機構應在管道使用單位的配合下對管道調(diào)查表中的內(nèi)容進行現(xiàn)場勘察和核實。6.3管道及附屬設施改造對不滿足或不具備檢測器通過性能指標的管道及管道附屬設施應進行改造或更換。6.4管道內(nèi)檢測實施方案6.4.1檢測機構應依據(jù)核實后的管線調(diào)查表及現(xiàn)場實際勘察情況，制定管道內(nèi)檢測實施方案。6.4.2管道內(nèi)檢測實施方案應經(jīng)管道使用單位批準。6.4.3檢測機構嚴格按照認可后的管道內(nèi)檢測實施方案進行內(nèi)檢測工作。管道內(nèi)檢測實施流程見附6.5設備標定6.5.1管道內(nèi)檢測器具備下列條件之一，應進行牽拉試驗標定：a)首次工業(yè)現(xiàn)場應用的管道內(nèi)檢測器；b)數(shù)據(jù)采集單元及勵磁部分有更換的管道內(nèi)檢測器；c)閑置1年以上重新啟用的管道內(nèi)檢測器；d)管道使用單位有要求的。6.5.2標定的主要內(nèi)容如下：a)探頭的輸入輸出比例；b)檢測信號與實際金屬損失尺寸的對應關系；c)檢測信號與實際變形量的對應關系。6.5.3牽拉試驗標定基本要求如下：a)牽拉試驗場牽引機組應能提供足夠的牽引力，滿足不同口徑管道內(nèi)檢測器的牽拉試驗動力要求；b)牽拉試驗場牽引機組應能具備多種牽拉速度，速度宜滿足0.2m/s～5m/s范圍，且應能連續(xù)可調(diào)；c)牽拉試驗設施有記錄功能，可實時記錄牽引速度、牽引力等參數(shù)；d)牽拉試驗管道長度不應小于100m,包括加速段、減速段和勻速段，勻速段不應小于60m,減速段不應小于20m;e)牽拉試驗管每節(jié)管子上應有標識，標識內(nèi)容為編號/管徑/管長/壁厚/材質(zhì)；f)牽拉試驗管宜在勻速段制作人工缺陷，人工缺陷制作要求及數(shù)量見附錄F。6.5.4牽拉試驗報告基本要求如下。a)應通過牽拉試驗的結果與實際缺陷的比對驗證檢測器的技術指標。b)驗證應至少包含以下內(nèi)容：1)最小可檢測缺陷深度；3)可信度；4)檢測概率(POD);5)識別概率(POI);76)軸向定位精度；7)周向定位精度。c)牽拉試驗完成后應根據(jù)驗證結果出具牽拉試驗報告，見附錄G。6.5.5標定過程及設備調(diào)試過程應有記錄。6.6踏線選點使用地面標記器作為設標工具，檢測前檢測機構應在管道使用單位的配合下對管道沿線進行現(xiàn)場勘察，了解管道走向及路況，并按下列規(guī)定選擇設標點位置：a)以里程樁、標志樁、測試樁為基礎，設標點應在管道正上方，設標點間距不應大于1km,設標點管道埋深不應大于3m;b)泵站、閥室、大型穿跨越和裸管等重點位置兩端應進行設標并監(jiān)聽，閥室兩側(cè)設標點距離閥室應大于30m,并避開彎頭。7檢測前清管7.1一般要求7.1.1清管作業(yè)前，應收集、評估管道基本資料，并應對管道線路和站場工藝進行檢查確認。7.1.2對管道內(nèi)運行介質(zhì)、雜質(zhì)、工藝條件、過濾器前后壓差和排污量進行分析，確定清管器作業(yè)條件。7.1.3機械清管器應安裝跟蹤儀器。7.2常規(guī)清管首次清管應使用通過能力不低于管道使用單位日常維護所使用的清管器進行清管。7.3測徑清管7.3.1使用帶測徑板的清管器至少進行一次清管。測徑板的直徑不應小于檢測器的最小通過直徑。7.3.2若測徑板發(fā)生損傷，應及時分析損傷原因。若通過分析確定損傷是由管道變形造成的，宜實施管道幾何變形檢測對管道變形進行量化和定位。7.4.1測徑清管后，檢測機構應根據(jù)測徑清管的結果和輸送介質(zhì)的特點選擇適用的機械清管器進行清管。7.4.2檢測前宜采用磁力清管器清除管內(nèi)的鐵磁性雜質(zhì)。7.5管道清管作業(yè)7.5.1輸油管道清管作業(yè)應符合SY/T5536的規(guī)定。7.5.2輸氣管道清管作業(yè)應符合SY/T5922的規(guī)定。7.5.3發(fā)送、接收清管器程序按附錄H。7.6清管次數(shù)清管次數(shù)由檢測機構視清管效果決定，清管效果應滿足檢測器正常檢測的要求。88幾何變形檢測8.1管道有下列情況之一，應投運幾何變形檢測器：a)測徑清管器測徑板發(fā)生嚴重變形且無法確定變形點的準確位置時；b)新建管道在投入試運營前；c)投入運營一年以上且在投運前后未進行過幾何變形檢測的管道；d)運營管道被超負荷物體長期占壓或機械破壞；e)管道通過地區(qū)發(fā)生泥石流、山體滑坡等自然災害；f)受地震影響，管道通過地區(qū)的地震烈度達到或超過8度；g)管道安全評估需要。8.2幾何變形檢測器投運及數(shù)據(jù)檢查的要求按第9章執(zhí)行。9金屬損失檢測9.1發(fā)送檢測器9.1.1發(fā)送前檢測器應調(diào)試正常。9.1.2檢測器的發(fā)送操作按附錄H。9.2跟蹤設標9.2.1檢測器投運期間，應對檢測器進行設標和跟蹤，并應符合下列規(guī)定：a)可使用地面標記器進行地面跟蹤，跟蹤間距不應大于1km;b)在特殊地段或者不宜跟蹤的地段，可用預埋地面標記器方式代替地面跟蹤；c)檢測時可采用預埋永久性磁鐵的方式代替地面跟蹤，磁鐵預埋間距不應大于1km,磁鐵置于管道頂部，并保留記錄。9.2.2跟蹤組之間、跟蹤組與管道使用單位運行管理部門之間應保持通信暢通。9.3接收檢測器9.3.1檢測器的接收操作按附錄H。9.3.2檢測器從收球筒中取出后，應對檢測器進行外觀檢查和清潔處理。9.4數(shù)據(jù)檢查9.4.1下載并備份檢測數(shù)據(jù)。9.4.2檢查檢測數(shù)據(jù)的完整性，應至少包括：a)非連續(xù)性的數(shù)據(jù)丟失小于或等于管道長度的3%;b)連續(xù)性的數(shù)據(jù)丟失小于或等于管道長度的0.5%;c)連續(xù)通道丟失小于全圓周通道數(shù)的1%或者25mm圓周數(shù)據(jù)中的最小值；d)影響正常數(shù)據(jù)分析的噪聲通道可接受條件參照a)或b)。9.4.3檢測數(shù)據(jù)完整性不符合9.4.2的規(guī)定時，檢測機構應與管道使用單位溝通，分析原因并確定是否需要重新檢測；如不需要重新檢測，應明確對管道特征的檢測能力及缺陷量化能力的影響。910中心線檢測10.1一般要求10.1.1中心線檢測應由具備管道內(nèi)檢測資質(zhì)的機構執(zhí)行。10.1.2地面參考點三維坐標的測量、存儲及使用應符合國家法律法規(guī)和管道使用單位的管理要求。10.2.1地面參考點之間的距離小于1km時，在80%的可信度下，定位偏差的絕對值小于1m。10.2.2單次檢測應識別出曲率半徑小于400D(D為管道直徑)的彎曲變形特征，重復檢測應識別出曲率半徑小于2500D的彎曲變形變化特征。10.2.3重復檢測應識別出的最小位移變化量為0.2m。10.3地面測繪參考點的測量10.3.1參考點應與管道沿線的三樁(里程樁、標志樁、測試樁)的設標點為同一位置。10.3.2應對收發(fā)球筒閥門中心位置、沿線場站閥門和閥室閥門中心位置進行測量。11軸向應變檢測11.1軸向應變探頭應在檢測器上周向?qū)ΨQ分布，數(shù)量宜為4個～8個，取與被檢測管道相同的材質(zhì)進行應力與探頭輸出標定。11.2檢測性能指標見表2。表2軸向應變檢測性能指標要求POD=90%時的檢測閾值200μe(等效于0.02%)可信度=80%時的檢測精度12檢測數(shù)據(jù)預處理12.1變形檢測完成后，應進行數(shù)據(jù)預處理，出具幾何變形檢測初始報告，報告變形量超過管道外徑5%的幾何變形點的相關信息。12.2金屬損失檢測完成后，應進行數(shù)據(jù)預處理，出具幾何變形檢測初始報告，報告金屬損失深度大于管道正常壁厚50%以上的金屬損失點的相關信息。13檢測報告13.1幾何變形檢測報告幾何變形檢測報告包括檢測器運行數(shù)據(jù)、幾何變形特征列表、數(shù)據(jù)統(tǒng)計總結。檢測器運行數(shù)據(jù)應至少包括：a)檢測數(shù)據(jù)的完整性情況；b)軸向采樣間距；c)探頭尺寸及周向間隔；d)檢測閾值；e)報告閾值；f)凹陷檢測精度及可信度；g)橢圓度檢測精度及可信度；h)定位精度；i)檢測器運行速度圖。13.1.3幾何變形特征列表幾何變形特征列表應包括變形、壁厚變化(可選項)及造成管道內(nèi)徑變化的管道附件等。對變形的描述應至少包括以下幾個方面：a)特征里程位置；b)特征名稱；c)變形的幾何變形量；d)凹陷的周向位置；e)管節(jié)的長度；f)距上游環(huán)焊縫的距離；g)距最近參考點的距離。幾何變形檢測數(shù)據(jù)統(tǒng)計總結以數(shù)據(jù)和統(tǒng)計圖形式給出結果，應包括以下內(nèi)容。a)幾何變形總數(shù)。b)凹陷總數(shù)包括以下內(nèi)容：1)2%OD≤變形量<6%OD(OD指管道外徑)的凹陷總數(shù)；2)6%OD≤變形量<9%OD的凹陷總數(shù)；3)變形量≥9%OD的凹陷總數(shù)。c)橢圓度總數(shù)包括以下內(nèi)容：2)5%OD≤變形量<10%OD的橢圓度總數(shù)；3)變形量≥10%OD橢圓度總數(shù)。d)褶皺總數(shù)。e)屈曲總數(shù)。f)變形沿管道里程的分布圖。g)凹陷沿管道里程的周向分布圖。13.2金屬損失檢測報告金屬損失檢測報告包括的基本信息有檢測器運行數(shù)據(jù)、環(huán)焊縫列表、金屬損失列表、焊縫異常列表、嚴重金屬損失列表。檢測器運行數(shù)據(jù)應至少包括：a)檢測數(shù)據(jù)的完整性情況；c)軸向采樣間距/頻率；d)傳感器周向間隔；e)檢測閾值；f)報告閾值；g)不同金屬損失類型的檢測精度及可信度；h)缺陷的軸向和周向定位精度；i)檢測器運行速度圖。環(huán)焊縫列表應以列表的形式提供管道全線環(huán)焊縫信息，至少包括：a)環(huán)焊縫編號；b)環(huán)焊縫的里程位置；c)管節(jié)長度(環(huán)焊縫下游);e)焊縫交點(無縫管除外);f)最近參考點名稱；g)距最近參考點距離；h)坐標(可選項)。金屬損失列表應包括檢測器檢測出且達到報告閾值的金屬損失，至少包括以下信息：a)金屬損失的里程位置；b)金屬損失的尺寸；c)金屬損失類型；d)周向位置；f)ERF(可選項);g)距上游環(huán)焊縫距離；h)上游環(huán)焊縫編號；i)管節(jié)壁厚；j)最近參考點名稱；k)距最近參考點距離；1)坐標(可選項)。a)焊縫異常的里程位置；c)深度或程度級別；d)周向位置；e)最近參考點名稱；f)距最近參考點距離；補口帶下異常列表應包括檢測器檢測到的補口帶下陰影、補口帶下腐蝕信息，至少包括：a)補口帶下異常的里程位置；b)管節(jié)類型；d)管節(jié)壁厚；e)焊縫交點(無縫管除外);f)最近參考點名稱；g)距最近參考點距離；h)補口帶下腐蝕深度；i)坐標(可選項)。金屬增加列表應包括檢測器檢測到的接近或接觸的金屬信息，至少包括：a)金屬增加的里程位置；b)周向位置；c)距上游環(huán)焊縫距離；d)最近參考點名稱；e)距最近參考點距離；f)坐標(可選項)。壁厚變化列表應包括檢測器檢測到的管節(jié)壁厚變化信息，至少包括：a)壁厚變化的起點里程位置；b)管節(jié)壁厚；c)每種壁厚管節(jié)的延續(xù)長度；d)最近參考點名稱；e)壁厚變化的起點距最近參考點距離；f)壁厚變化的起點坐標(可選項)。彎頭列表應至少包括：a)彎頭的起始里程位置(可選項);b)彎頭的中心里程位置；c)彎頭的結束里程位置(可選項);d)最近參考點名稱；e)彎頭的中心距最近參考點距離；f)彎頭的起止點坐標(可選項)。管道特征列表應至少包括以下信息：a)特征的里程位置；b)特征類型；c)特征尺寸；d)特征周向位置；f)ERF(可選項);g)距上游環(huán)焊縫距離；h)上游環(huán)焊縫名稱；i)管節(jié)長度；j)管節(jié)壁厚；k)最近參考點名稱；1)距最近參考點距離；m)坐標(可選項)。金屬損失檢測數(shù)據(jù)統(tǒng)計至少包括金屬損失統(tǒng)計表、金屬損失分布柱狀圖、金屬損失分布圖。金屬損失類型定義見附錄I。金屬損失統(tǒng)計表應包括以下內(nèi)容：a)全部金屬損失數(shù)量；b)內(nèi)部金屬損失數(shù)量；c)外部金屬損失數(shù)量；d)一般金屬損失數(shù)量；e)坑狀金屬損失數(shù)量；f)針孔金屬損失數(shù)量；g)軸向溝槽金屬損失數(shù)量；h)軸向溝紋金屬損失數(shù)量；i)環(huán)向溝槽金屬損失數(shù)量；j)環(huán)向溝紋金屬損失數(shù)量；k)深度<10%t(t指管道正常壁厚)的金屬損失數(shù)量；p)50%t≤深度<60%t的金屬損失數(shù)量；q)60%t≤深度<70%t的金屬損失數(shù)量；r)70%t≤深度<80%t的金屬損失數(shù)量；s)80%t≤深度<90%t的金屬損失數(shù)量；t)深度≥90%t的金屬損失數(shù)量；u)0.6≤ERF<0.8的金屬損失數(shù)量；v)0.8≤ERF<0.9的金屬損失數(shù)量；w)0.9≤ERF<1.0的金屬損失數(shù)量；x)ERF≥1.0的金屬損失數(shù)量。金屬損失分布柱狀圖按照管道檢測長度應提供以下柱狀圖：a)所有金屬損失數(shù)量；b)深度<40%t的金屬損失數(shù)量；c)40%t≤深度<60%t的金屬損失數(shù)量；d)60%t≤深度<80%t的金屬損失數(shù)量；e)深度≥80%t的金屬損失數(shù)量；f)0.6≤ERF<0.8的金屬損失數(shù)量；g)0.8≤ERF<0.9的金屬損失數(shù)量；h)0.9≤ERF<1.0的金屬損失數(shù)量；i)ERF≥1.0的金屬損失數(shù)量。金屬損失分布圖按照管道檢測長度應提供以下分布圖：a)管道全程所有金屬損失深度及數(shù)量分布圖；b)管道全程所有外部金屬損失深度及數(shù)量分布圖；c)管道全程所有內(nèi)部金屬損失深度及數(shù)量分布圖；d)管道全程所有金屬損失周向分布圖；e)管道全程所有外部金屬損失周向分布圖；f)管道全程所有內(nèi)部金屬損失周向分布圖。13.2.12嚴重金屬損失列表嚴重金屬損失列表應至少提供5個最深或5個ERF值最大的金屬損失點相關信息。具體內(nèi)容應至少包括：a)金屬損失的里程位置；b)金屬損失距環(huán)焊縫的距離；c)金屬損失所在管節(jié)及相鄰上下游各兩節(jié)管節(jié)的長度，螺旋焊縫或直焊縫與環(huán)焊縫交點信息；d)上游最近環(huán)焊縫距上游參考點的距離；e)下游最近環(huán)焊縫距下游參考點的距離；f)金屬損失的周向位置；g)特征描述和尺寸；h)ERF(可選項);i)內(nèi)/外部指示；j)坐標(可選項).13.3中心線檢測結果13.3.1中心線檢測結果應給出特征相對于發(fā)球點的三維直角坐標位置，格式為“北東高”,應包括環(huán)焊縫的相對坐標。13.3.2當中心線檢測技術與其他檢測技術同時進行時，宜給出其他檢測技術報告特征的相對坐標。13.3.3中心線檢測結果應提交彎頭列表，包括彎頭的走向、曲率半徑和角度等信息。13.3.4中心線檢測結果應符合國家相關法規(guī)關于測繪的保密要求。13.4彎曲應變分析報告13.4.1彎曲應變分析報告應給出彎曲應變特征的詳細信息，包括總應變值、水平應變值及垂直應變值，同時給出開始和結束的內(nèi)檢測里程及環(huán)焊縫編號。13.4.2如管道使用單位和檢測機構未事先約定，水平應變正負定義為：曲率中心在沿輸送介質(zhì)運行方向的管道中心線右側(cè)為正，左側(cè)為負；垂直應變正負定義為：曲率中心在沿輸送介質(zhì)運行方向的管道中心線上方為正，下方為負。13.4.3應按照彎曲應變大小給出彎曲應變特征沿里程方向的數(shù)據(jù)信號對齊曲線圖譜，圖譜包括總應變曲線圖、水平應變曲線圖、垂直應變曲線圖及高程變化曲線圖等。如報告的彎曲應變特征數(shù)量小于5處，應給出全部特征圖譜，否則特征圖譜數(shù)量不應少于5處。13.4.4對于再次開展的彎曲應變檢測，報告還應給出彎曲應變的變化情況。13.5位移分析報告13.5.1兩次中心線檢測數(shù)據(jù)宜進行管道位移分析。13.5.2位移分析報告應給出位移變化特征的詳細信息，包括位移變化長度和位移量，同時給出開始和結束的內(nèi)檢測里程及環(huán)焊縫編號。13.5.3應按照位移量大小給出位移變化特征沿里程方向的數(shù)據(jù)信號對齊曲線圖譜，圖譜應包括水平彎曲應變曲線圖(兩次值)、垂直彎曲應變曲線圖(兩次值)、水平彎曲應變差曲線圖、垂直彎曲應變差曲線圖、高程差曲線圖及橫向位移差曲線圖等。如報告的位移變化特征數(shù)量小于5處，應給出全部特征圖譜，否則特征圖譜數(shù)量不應少于5處。13.6軸向應變分析報告13.6.1軸向應變分析報告應給出軸向應變特征的詳細信息，包括軸向應變變化測量值，同時給出開始和結束的內(nèi)檢測里程及環(huán)焊縫編號、管道的基本信息(管道的運行壓力、壁厚、鋼級、制管焊縫類型、彎頭等)。分析確定潛在的軸向應變危害區(qū)域需考慮軸向應變變化測量值以及管道焊縫、彎頭、運行壓力、壁厚、高程以及管道途經(jīng)相關地形情況。13.6.2應按照軸向應變大小給出軸向應變特征沿里程方向的數(shù)據(jù)信號對齊曲線圖譜，圖譜應包括軸向應變變化曲線圖、高程變化曲線圖等。如報告的軸向應變變化特征數(shù)量小于5處，應給出全部特征圖譜，否則特征圖譜數(shù)量不應少于5處。13.7用戶化軟件報告應提供檢測數(shù)據(jù)的硬盤拷貝和用戶化軟件報告，軟件報告應具有的功能包括但不限于：a)瀏覽原始檢測數(shù)據(jù)；b)查詢數(shù)據(jù)分析結果；c)展示各類統(tǒng)計圖表；d)按條件統(tǒng)計檢索分析結果；e)自動生成開挖單。14檢測結果驗證14.1驗證過程14.1.1檢測初始報告提供后，應選擇適當缺陷或異常點進行開挖驗證、測繪，并形成檢測結果驗證報告。每百公里連續(xù)檢測段驗證點數(shù)量不宜少于5個，且每次單個連續(xù)檢測段的驗證點不應少于2個。報告中應以表格的形式詳細描述開挖驗證點的檢測結果和實測結果。14.1.2將驗證點的現(xiàn)場測量結果與檢測結果進行比對，若事先沒有具體約定，檢測概率和可信度均不應低于80%。14.1.3檢測結果驗證合格，管道使用單位現(xiàn)場代表應在檢測結果驗證報告上簽字確認。14.2驗證報告驗證報告應包括以下內(nèi)容。a)驗證點的全面描述。b)驗證點現(xiàn)場實測結果。c)驗證點檢測數(shù)據(jù)信號圖。d)驗證點現(xiàn)場照片。e)金屬損失檢測結果與實測結果之間的誤差，應包括：1)深度誤差；2)長度誤差；3)寬度誤差；4)軸向定位誤差；5)周向定位誤差。f)如有必要，可對檢測結果的可信度進行進一步計算、驗證。15.1管道使用單位在檢測工作開展前，根據(jù)其掌握的情況應對管道檢測機構進行下列告知義務：a)管道沿線的民俗情況及相關注意事項；b)管道沿線存在的地方?。籧)作業(yè)站場可能存在的危險源、環(huán)境因素及控制措施；d)對進入站場的人員進行安全教育；e)指定廢棄物的排放及回收點。15.2管道檢測機構從事檢測工作前應完成下列工作：a)為檢測人員配備符合管道使用單位要求的勞動保護用品；b)根據(jù)管道使用單位告知的對職業(yè)健康、安全、環(huán)保等方面的要求，制定相應的控制措施和應急預案；c)對從事檢測工作的員工進行安全教育；d)編制應急預案并報管道使用單位。15.3管道使用單位負責管道清管器、檢測器投運和接收期間的作業(yè)區(qū)域安全標志的設置及安全檢查15.4管道使用單位負責管道清管、檢測期間管道運行設備的操作及廢棄物的處置。15.5檢測機構應負責將清管、檢測期間產(chǎn)生的廢棄物收集整理并移交管道使用單位按環(huán)保要求處置。交工資料應至少包括以下內(nèi)容：a)內(nèi)檢測實施方案；b)檢測報告；c)檢測結果驗證報告。(資料性)管道三通擋條設置要求A.1管道三通縱向、橫向擋條的數(shù)量、厚度和高度應根據(jù)三通接管公稱尺寸大小確定，不同公稱尺寸接管對應的縱向、橫向擋條的數(shù)量、厚度和高度設置要求見表A.1。A.2當接管公稱尺寸為DN100～DN300時，只設置縱向擋條，并沿主管軸線均勻布置。當接管公稱尺寸大于或等于DN350時，應設置橫向擋條，縱向擋條位于橫向擋條兩側(cè)并均勻布置。布置方式接管公稱尺寸擋條數(shù)量根mm擋條高度Imm縱向橫向縱向、橫向縱向、橫向DN1002無6DN1502無8DN2002無8DN2503無DN3003無DN35091DN40091DN4509DN50091DN5509DN60091DN6501DN700DN7501DN8001DN9001DN10001DN12001接管尺寸接管尺寸接管尺寸DN350~1)N1200圖A.1不同公稱尺寸接管擋條布置示意圖B.1幾何變形檢測器幾何變形檢測器性能指標見表B.1。(資料性)內(nèi)檢測設備的選擇幾何變形檢測器性能指標幾何變形尺寸量化精度特征類型POD=90%時的檢測閾值可信度=90%時的精度OD≤406mm406mm<0D<1016mmOD≥1016mm壁厚變化橢圓度凹陷士2mm士3.5mm士5mm幾何變形檢測特征定位精度可信度=90%時的軸向定位精度(距相鄰環(huán)焊縫)十0.1m可信度=90%時的周向定位精度注：OD為管道外徑，橢圓度(%)=(最大直徑一最小直徑)/公稱直徑。B.2金屬損失檢測器B.2.1金屬損失檢測方法對比用于鋼質(zhì)管道金屬損失檢測的方法包括漏磁檢測法、超聲檢測法和渦流檢測法。三種金屬損失檢測方法具有不同的特性，見表B.2。表B.2金屬損失檢測方法對比漏磁檢測的特點超聲檢測的特點渦流檢測的特點性能不受管道介質(zhì)的影響，適用于氣體和液體管道應使用耦合劑，多數(shù)只能在液體管道內(nèi)運行性能不受管道介質(zhì)的影響，適用于氣體和液體管道對管道內(nèi)清潔度要求相對較低對管道內(nèi)清潔度要求較高對管道內(nèi)清潔度要求相對較低可檢測89mm(3in)以上的管徑的管道可檢測159mm(6in)以上的管徑的管道基本不受管徑限制是一種間接測量，需要復雜的解釋技術將其量化可直接測量管道的壁厚，由于直接、線性壁厚測量，因此可得到可靠的深度尺寸設備相對輕便，是一種間接測量，需要復雜的解釋技術將其量化由于飽和磁化管道的要求，對管道的最大壁厚有限制對管道的最大壁厚沒有限制，對最小壁厚有限制，不小于3mm只能檢測管壁內(nèi)側(cè)近表面缺陷，滲透能力有限B.2.2漏磁檢測器漏磁檢測器分為三種類型：標準清晰度檢測器、高清晰度檢測器和超高清晰度檢測器。不同類別檢測器的主要區(qū)別在于漏磁檢測器探頭的數(shù)量、大小及方向，磁路設計以及磁化水平，數(shù)據(jù)分析模型。漏磁檢測器性能指標見表B.3。表B.3漏磁檢測器的性能指標指標名稱標準清晰度檢測器高清晰度檢測器超高清晰度檢測器軸向采樣間距傳感器周向間距一般金屬損失POD=90%時的檢測閾值(深度)可信度=90%時的深度精度可信度=90%時的長度精度可信度=90%時的寬度精度坑狀金屬損失POD=90%時的檢測閾值(深度)可信度=90%時的深度精度可信度=90%時的長度精度可信度=90%時的寬度精度軸向溝槽金屬損失POD=90%時的檢測閾值(深度)可信度=90%時的深度精度可信度=90%時的長度精度可信度=90%時的寬度精度環(huán)向溝槽金屬損失POD=90%時的檢測閾值(深度)可信度=90%時的深度精度可信度=90%時的長度精度可信度=90%時的寬度精度表B.3漏磁檢測器的性能指標(續(xù))指標名稱標準清晰度檢測器高清晰度檢測器超高清晰度檢測器可信度=90%時的軸向定位精度(距相鄰環(huán)焊縫)可信度=90%時的周向定位精度B.2.3超聲檢測器超聲檢測器性能指標見表B.4。表B.4超聲檢測器性能指標指標名稱超聲波壁厚檢測器超聲波裂紋檢測器軸向采樣間距傳感器周向間距POD=90%時的檢測閾值(深度)管體：1mm直焊縫：2mmPOD=90%時的檢測閾值(長度)——可信度=90%時的深度精度裂紋深度<4mm時：±1mm裂紋深度≥4mm時：報告為4mm可信度=90%時的長度精度士10mm可信度=90%時的寬度精度+12mm——可信度=90%時的軸向定位精度(距相鄰環(huán)焊縫)可信度=90%時的周向定位精度B.2.4渦流檢測器渦流檢測器性能指標見表B.5。表B.5渦流檢測器性能指標指標名稱量化精度POD=90%時的管道內(nèi)壁缺陷檢測閾值(深度)管道內(nèi)壁缺陷報告閾值(深度)可信度=90%時的深度精度可信度=90%時的長度精度可信度=90%時的寬度精度可信度=90%時的軸向定位精度(距相鄰環(huán)焊縫)可信度=90%時的周向定位精度(資料性)內(nèi)檢測器類型和檢測用途內(nèi)檢測器類型和檢測用途見表C.1。表C.1內(nèi)檢測器類型和檢測用途異常瑕疵/缺陷/特征金屬損失檢測器裂紋檢測器變形檢測器渦流檢測器軸向漏磁超聲測厚“超聲裂紋"電磁超聲環(huán)向漏磁金屬損失外腐蝕可檢出可判定尺寸可檢出可判定尺寸檢不出檢不出可檢出可判定尺寸檢不出有限檢出內(nèi)腐蝕可檢出可判定尺寸可檢出可判定尺寸檢不出檢不出可檢出可判定尺寸有限檢出d可檢出可判定尺寸劃痕可檢出”可判定尺寸'可檢出“可判定尺寸檢不出檢不出可檢出'可判定尺寸'檢不出有限檢出類裂紋狹長軸向外腐蝕可檢出可檢出可判定尺寸可檢出可判定尺寸可檢出可判定尺寸可檢出可判定尺寸檢不出檢不出應力腐蝕裂紋檢不出檢不出可檢出可判定尺寸可檢出可判定尺寸有限檢出“可判定尺寸檢不出有限檢出疲勞裂紋檢不出檢不出可檢出可判定尺寸可檢出可判定尺寸有限檢出“可判定尺寸檢不出有限檢出直焊縫裂紋等(焊趾裂紋、鉤形裂紋、未焊透、焊縫優(yōu)先腐蝕)檢不出檢不出可檢出可判定尺寸可檢出可判定尺寸有限檢出“可判定尺寸檢不出有限檢出環(huán)向裂紋有限檢出“可判定尺寸檢不出可檢出(可判定尺寸f檢不出檢不出檢不出有限檢出氫致裂紋檢不出檢不出可檢出可判定尺寸有限檢出“有限檢出“檢不出有限檢出焊縫異常直焊縫異常有限檢出有限檢出可檢出可判定尺寸可檢出可判定尺寸可檢出“可判定尺寸“檢不出檢不出螺旋焊縫異常有限檢出有限檢出檢不出檢不出可檢出“可判定尺寸檢不出檢不出環(huán)焊縫異常有限檢出有限檢出可檢出!可判定尺寸f檢不出檢不出檢不出檢不出表C.1內(nèi)檢測器類型和檢測用途(續(xù))異常瑕疵/缺陷/特征金屬損失檢測器裂紋檢測器變形檢測器渦流檢測器軸向漏磁超聲測厚“超聲裂紋“電磁超聲環(huán)向漏磁變形凹陷可檢出“可檢出"檢不出檢不出可檢出可檢出可判定尺寸可檢出“橢圓度檢不出檢不出檢不出檢不出檢不出可檢出可判定尺寸檢不出褶皺可檢出“可檢出"檢不出檢不出有限檢出可檢出可判定尺寸可檢出"維修記錄可檢出檢不出檢不出檢不出可檢出檢不出檢不出B型套筒可檢出可檢出可檢出可檢出可檢出檢不出檢不出復合套筒可檢出”檢不出檢不出檢不出可檢出h檢不出檢不出補丁/半圓補強板可檢出可檢出可檢出可檢出可檢出檢不出檢不出沉積焊有限檢出有限檢出檢不出檢不出有限檢出檢不出檢不出僅在液體環(huán)境(即液體管道或液體耦合的氣體管道)中能使用的內(nèi)檢測技術?；贓MAT的壁厚測量不需要液體耦合?！鐧z測器裝配有可用于探測機械損傷的裝置，否則僅探測和量化金屬損失。僅探測和量化金屬損失。普通檢測器的分辨率不足以探測和量化內(nèi)部金屬損失。用于探測類裂紋特征需要一定開口寬度，閉合裂紋減小了POD。修改傳感器支撐，使傳感器旋轉(zhuǎn)90°。POD和量化能力的減小取決于尺寸與形狀?！涮綔y不到未做鐵磁性標記的復合套筒。(規(guī)范性)管線調(diào)查表管線調(diào)查表見圖D.1。1管道使用單位(客戶)調(diào)查管道使用單位(客戶)名稱：管線調(diào)查表郵編：職業(yè)健康：地區(qū)氣候、習俗、限制：環(huán)境要求：指定廢棄物處理/回收點：2所需服務□管道清管□變形檢測□腐蝕檢測□管道走向檢測□完整性評價□技術咨詢3管線概況管線名稱：管線投產(chǎn)時間：被檢測管道累計長度：km輸送介質(zhì)：管道位置(陸上/水下/濕地):□否處圖D.1管線調(diào)查表4工藝參數(shù)設計壓力：MPa最大允許操作壓力：MPa工作壓力范圍：MPa5清管/檢測歷史清出污物成分：近期單次清出污物重量：kg金屬損失類型：金屬損失數(shù)量：金屬損失主要分布區(qū)：是否發(fā)生過穿孔泄漏：穿孔泄漏次數(shù)：是否發(fā)現(xiàn)外防腐層破損；外防腐層破損位置：是否實施過管道大修：修理類型(熔焊、補丁、套管、換管):6管道詳情管道詳情調(diào)查表見表1～表4。表1沿線各站情況序號名稱站間最大高程差/m功能有無收/發(fā)球裝置表2管道詳細情況編號壁厚/mm外徑/mm最小孔徑/長度/m材質(zhì)焊接類型設計壓力/MPa里程范圍/表3穿跨越信息序號穿/跨越名稱位置穿跨越長度/m固定/保護方式圖D.1管線調(diào)查表(續(xù))彎頭信息序號類型(制造、現(xiàn)場彎制、熱拉彎管、斜接彎管)數(shù)量/個曲率半徑彎頭角度/(°)說明開孔直徑大于30%的三通信息序號里程位置周向位置是否有擋條或擋板套管三通信息序號位置開孔區(qū)域軸向長度/m閥門信息序號位置閥門類型(球閥/閘閥/單向閥)最小孔徑/mm工作狀態(tài)7收發(fā)球筒情況收發(fā)球筒示意圖見圖1,收發(fā)球筒信息填入表5。圖1收發(fā)球筒示意圖表5收發(fā)球筒信息序號站名球筒類別Sm2mmmmm發(fā)球筒收球筒發(fā)球筒收球筒發(fā)球筒收球筒發(fā)球筒收球筒發(fā)球筒收球筒8應提供的資料●以往檢測結果●管線穿跨越記錄●管道泄漏統(tǒng)計●管線維修記錄●管線走向圖●焊縫手冊·管道壁厚變化表●站區(qū)工藝流程圖填寫人：填寫時間：審核人：(資料性)管道內(nèi)檢測實施流程管道內(nèi)檢測實施流程見圖E.1。管道調(diào)研管道調(diào)研現(xiàn)場勘察方案編制/審核設備模擬試驗設備/人員準備人員安全培訓踏勘設標管道清管作業(yè)否管道清潔度滿足內(nèi)檢測要求是幾何變形檢測(可搭載IMU)兒何變形檢測數(shù)據(jù)預處理提交初始報告超限變形否金屬損失檢測(可搭載[MU或軸向應變檢測單元)檢測數(shù)據(jù)處理、驗證提交檢測成果檢測成果驗收技術交底現(xiàn)場跟蹤現(xiàn)場跟蹤或AGM預埋現(xiàn)場跟蹤或AGM預埋設備標定試驗設備牽拉試驗管道改造是圖E.1管道內(nèi)檢測實施流程圖(資料性)人工缺陷的制備F.1金屬損失人工缺陷F.1.1金屬損失人工缺陷包括以下7種類型：一般金屬損失、坑狀金屬損失、軸向溝槽、環(huán)向溝槽、針孔、軸向溝紋和環(huán)向溝紋。F.1.2試驗管上預制包含所有7種類型的外部金屬損失缺陷，外部缺陷宜預制數(shù)量見表F.1。表F.1試驗管外部缺陷數(shù)量面積深度數(shù)量(每種深度)4A×4A(一般金屬損失)3%t、5%t、10%t、20%t、30%t、40%t、50%t、60%t、70%t、80%t1個～4個(坑狀金屬損失)3%t、5%t、10%t、20%t、30%t、40%t、50%t、60%t、70%t、80%t1個～4個4A×2A(軸向溝槽)3%t、5%t、10%t、20%t、30%t、40%t、50%t、60%t、70%t、80%t1個～4個(環(huán)向溝槽)3%t、5%t、10%t、20%t、30%t、40%t、50%t、60%t、70%t、80%t1個～4個0.5A×0.5A(針孔)10%t、20%t、30%t、40%t、50%t、60%t、70%t、80%t1個～4個2A×0.5A(軸向溝紋)3%t、5%t、10%t、20%t、30%t、40%t、50%t、60%t、70%t、80%t1個～4個0.5A×2A(環(huán)向溝紋)3%t、5%t、10%t、20%t、30%t、40%t、50%t、60%t、70%t、80%t1個～4個注1:L表示缺陷的長度，W表示缺陷的寬度(長度為管道軸向方向，寬度為管道周向方向)。注2:A是幾何參數(shù)。若t<10mm,即A=10mm;若t≥10mm,即A=t,t為管道正常壁厚。F.1.3試驗管上預制一定數(shù)量的內(nèi)部金屬損失缺陷，內(nèi)部缺陷預制數(shù)量宜按表F.2制作。表F.2試驗管內(nèi)部缺陷數(shù)量面積(L×W)深度數(shù)量(每種深度)1個～2個1個～2個4A×4A5%t、10%t、20%t、50%t1個～2個注1:L表示缺陷的長度，W表示缺陷的寬度(長度為管道軸向方向，寬度為管道周向方向)。注2:A是幾何參數(shù)。若t<10mm,即A=10mm;若t≥10mm,即A=t,t為管道正常壁厚。F.1.4鄰近的人工缺陷應滿足下列要求：a)鄰近的人工缺陷制作成圓形缺陷，以驗證鄰近缺陷的相互作用，見圖F.1;圖F.1預制人工缺陷示意圖b)圓形缺陷位置要求見表F.3。表F.3圓形缺陷位置要求缺陷直徑缺陷深度軸向間距/mm周向間距/mm40%t40%t40%t40%t40%t40%t 40%t040%t40%t40%t40%t40%t40%t0注1:圓形缺陷直徑為2A,缺陷深度宜為40%t,若t<10mm,即A=10mm;若t≥10mm,即A=t,t為管道正常壁厚。注2:軸向間距邊緣如圖F.1從左至右按表F.3軸向間距所列數(shù)值依次排列，周向間距邊緣如圖F.1從右至左按表F.3周向間距所列數(shù)值依次排列。小于φ508mm試驗管道參考上列要求選擇性制作。F.2焊縫的人工缺陷F.2.2F.2.3F.2.4迭層尺寸應分別為：2mm×2mm、5mm×5mm、5mm×10咬邊尺寸應分別為：1mm×3mm、1mm×5mm、1mm×7裂紋尺寸宜按表F.4制作。mm。mm。表F.4裂紋缺陷制作數(shù)量及尺寸軸向夾角數(shù)量/個30×140×150×120×230×240×25045°30×140×150×120×230×240×25030×140×150×120×230×240×25030×140×150×120×230×240×250F.3管材缺陷制作F.3.1夾渣的尺寸應分別為：g1mm、φ3mm、φ5mm。F.3.2迭片的尺寸應分別為：2mm×2mm、5mm×5mm、5mm×10mm。F.3.3裂紋缺陷宜按表F.4制作。F.4變形缺陷制作F.4.1變形缺陷可采用管道內(nèi)部預制模擬凹陷，邊角應圓滑過渡。F.4.2局部凹陷尺寸應與檢測器的通過性能相當。F.5人工缺陷制作要求F.5.1管體缺陷制作時，應避開焊縫包括環(huán)焊縫和螺旋焊縫。若缺陷位置在螺旋焊縫附近100mm以內(nèi)，可再在下一位置重新制作該缺陷。F.5.2缺陷的底部輪廓應接近真實腐蝕，宜為正圓形的一部分見圖F.2。圖F.2缺陷底部輪廓示意圖F.5.3溝紋及溝槽的制作方法和圓形缺陷相似，邊緣接近真實腐蝕，軸向溝紋或溝槽的橫切、周向溝紋或溝槽的縱切和軸向溝紋或溝槽的縱切、周向溝紋或溝槽的橫切見圖F.3。a)軸向溝紋或溝槽的橫切、周向溝紋或溝槽的縱切b)軸向溝紋或溝槽的縱切、周向溝紋或溝槽的橫切圖F.3溝紋及溝槽缺陷橫縱切面示意圖F.5.4制作焊縫缺陷的焊道焊接應按GB50540的規(guī)定焊接。F.5.5制作完成的焊縫制造缺陷及管材缺陷，宜進行X射線檢測，獲取缺陷的實際尺寸，且焊縫上存在的非預制缺陷也應進行記錄，并繪制到人工缺陷分布圖中。F.5.6人工缺陷預制完成后，應重新測量所有缺陷的實際尺寸。F.5.7測量每節(jié)試驗管段長度，包括焊縫中心間距、螺旋焊縫中心間距、缺陷中心距焊縫中心間距、固定墩中心位置、管道實測壁厚。F.5.8將測量結果繪制到布管圖和人工缺陷圖。人工缺陷圖還應包括管道上所有原有的特征及精確位置。(資料性)檢測器牽拉試驗報告檢測器牽拉試驗報告見圖G.1。檢測器牽拉試驗報告圖G.1檢測器牽拉試驗報告2牽拉管段描述及缺陷分布圖3使用的設備4牽拉試驗數(shù)據(jù)分析結果4.1軸向定位精度牽拉試驗軸向定位精度見表1。牽拉試驗軸向定位精度管段編號實測長度/m誤差/m軸向定位精度/(‰)123總長4.2周向定位精度