橡膠技術網-煉膠車間-混煉膠質量控制簡易手冊

橡膠技術網煉膠車間-混煉膠質量控制簡易手冊我們之所以總是第一，是因為我們做別人不愿做，不曾做，不會做的事PAGE1煉膠車間員工培訓材料（2） 因本車間使用的是2003年江蘇某廠家產的靈格自動配料，自動混煉系統(tǒng)，但也有20%-35%左右的手動配料，手動打料時候，故在混煉膠這一塊，我們需要精益求精，不斷要求自己，對于文化水平不高的配料，打膠，預成型員工，不要借口自己底子薄，爛泥扶不上墻，耍個性。我認識你，錢不認識你，每周六早會20分鐘，專門抽查各位相關員工的認識層面。答對我問的問題80%或以上獎勵20元/題其余一律扣除15元/題。（某一員工，連續(xù)答對，或答錯，獎勵或懲罰翻倍,什么意思呢？就是你比如朱啟飛，6號答對一題，獎勵20元，下周13號再答對一題，則是獎勵40元/題，不封頂，相反，我們連續(xù)答錯的同志，你比如李明華，不識英文字母，文化水平很低，6號答錯一題，扣獎金15元，13號如果再錯，我們不講情面，講規(guī)矩，扣除30元/題，封頂，最高扣除額度為420元/題）所有員工一視同仁，車間主管直轄實驗員和磨膠粉的員工也不例外。本材料煉膠車間所屬員工，人手一份，不得遺失。相當于煉膠車間的正式法規(guī)條令。自各員工簽字收到材料后自動生效。注意事項：一，材料不得外傳，外傳需車間主管審批，簽字二,各部門只需熟悉自己所屬領域，其他領域可略作了解（預成型有自己的專門培訓資料，以下材料主要是針對配料，打膠員工）三，各項獎勵不沖突，互不干擾。比如周一的安全例會答問，周三的生產例會和周六的技能/理論培訓例會，獎勵和懲罰分別通告和發(fā)放。不在形式上互相抵消個人的最終獎罰金。四，答題形式為煉膠主管隨機抽號，隨機提問。個人回答，主管定成績。五，最終解釋權利歸煉膠車間主管六，各員工，班組長，可以提出修改意見一：配料過程的檢查查看煉膠計劃員下發(fā)到煉膠的計劃任務單，和當日料牌是否對得上.③混煉室中焊層部位磨損過度；④壓片機輥溫控制失效；⑤壓片機上的高架翻膠裝置失靈。(d)原材料方面的原因①橡膠過期存放和有部分凝膠；②三元已丙橡膠或丁基橡膠太冷；③冷凍天然橡膠；④天然橡膠預塑煉不充分；⑤填充劑中水分過量（結塊）；⑥在低于傾倒點溫度下加入粘性配合劑；⑦配合劑使用不當。(e)配方設計方面的原因①使用的彈性體門尼粘度差異太大；②增塑劑與橡膠選配不適當；③硬粒配合劑太多；④小粒徑填料過量；⑤使用熔點過高的樹脂；⑥液態(tài)增塑劑不夠；⑦填充劑和增塑劑過程。b.焦燒的原因(a)配合方面的原因①硫化劑、促進劑用量過多；②硫化體系作用太快；③配合劑稱量不正確；④小粒徑填料過量；⑤液態(tài)增塑劑不夠。(b)混煉操作方面的原因①裝料容量過大；②密煉機冷卻不夠；③轉子速度過高；④初始加料溫度過高；⑤排膠溫度太高；⑥促進劑加入密煉機中的時間不對；⑦或過早地加入硫磺，或分散不均而造成硫化劑和促進劑局部高度集中；⑧促進劑和（或）硫化劑分散不良；⑨樹脂堆積在轉子上；⑩漏加防焦劑；eq\o\ac(○,11)未經薄通散熱就過早地打卷，或卷子過大，或下片后未充分冷卻。（c）停放方面的原因①生膠塑煉不充分；②輥距過大，輥溫過高，粉劑落到輥筒面上壓成片狀；c.配合劑結團的原因①生膠塑煉不充分；②輥距過大，輥溫過高，粉劑落到輥筒面上壓成片狀；③裝料容量過大；④粉狀配合劑含粗粒子或結團物；⑤凝膠太多。d.收縮大的原因(a)無硫膠料①可塑度過低；②混煉時間太短或密煉機混煉時間過長，導致結聚。(b)加硫膠料膠料開始焦燒。e.麻面（膠粒）的原因(a)無硫煉膠密煉機混煉時間過長，炭黑凝膠量太多。b.加硫膠料①膠溫、輥溫過高引起焦燒；②混入一些已焦燒膠料。f.可塑度過高過低或不均的原因①塑煉膠可塑度不恰當；②混煉時間過長或過短；③混煉溫度不當；④并用膠未摻合好；⑤增塑劑多加或少加；⑥炭黑多加，少加或品種用錯。g、相對密度過大過小或不均勻的原因①配合劑稱量不對，漏配和錯配；②炭黑、氧化鋅、碳酸鈣等多于規(guī)定用量或油類增塑劑等少于規(guī)定用量時，均會出現(xiàn)膠料相對密度超過規(guī)定量；③混煉時粉劑飛揚損失過多，粘附于容器壁過多或加料盛器未倒干凈；④混煉不均勻。h、焦燒時間過長或過短的原因(a)焦燒時間過長①促進劑品種弄錯、少加；②氧化鋅漏加；③炭黑品種弄錯，軟化劑品種弄錯，如將松焦油當機油等；④瀝青、陶土多加。(b)焦燒時間過短①促進劑多加或品種搞錯；②碳酸鈣過量；③炭黑品種搞錯.i、硬度過高過低或不均的原因①配合劑稱量不準，如補強劑、硫化劑和促進劑稱量過多，則硫化膠硬度偏高；相反，則硬度偏低；②增塑劑和橡膠稱量過多，則硬度偏低；③混煉不均勻，硫化膠硬度不均。j.、噴霜的原因①膠料混煉不足，不均勻；②配合劑稱量不準；③硫磺結團或用量超過其常溫在橡膠中的溶解度；④加硫時膠溫過高；⑤軟化劑用量過多；⑥膠料停放時間過長；⑦制品欠硫。k、硫化起點慢的原因①促進劑稱量不準（過少）或漏加氧化鋅或硬脂酸；②炭黑品種搞錯。l、欠硫的原因①促進劑、硫化劑和氧化鋅等漏配或少配；②混煉操作不當，硫化劑和促進劑飛揚損失過多。m、分層的原因天然膠膠料中混入丁苯橡膠或相反。n、脫輥或粘輥的原因（a）粘輥①輥溫過高、輥距過??；②可塑度過高；③軟化劑過多；④混煉時間過長或違反加料順序，如瀝青和松香在后面加入等。（b）脫輥①含膠率過低；②膠質硬；③混煉時輥距大④某些合成橡膠性能所致。o、污染的原因①由灰塵、污垢、砂粒及其他物質所致的彈性體和橡膠藥品的物理污染；②由其他彈性體（如天然橡膠和丁晴橡膠）所致的丁基橡膠和三元已丙橡膠的化學污染；③對不同的配合劑分別使用鏟勺；④使用不適當?shù)呐浜蟿?；⑤以前用過的料盤中殘留有配合劑；⑥密煉機油封的滲油；⑦余留膠料粘在轉子、卸料門、進料斗和上頂栓上，如果定期用清潔膠料清掃，可減少這類問題的發(fā)生；⑧余留膠料粘在卸料料槽、接料盤、導向槽和高架翻膠裝置上；⑨余膠堆積在密封圈處；⑩密煉機和壓片機周圍區(qū)域不整齊。p、力學性能不合格或不一致的原因①配合劑稱量不準，特別是補強劑；②硫化劑和促進劑漏配或錯配；③混煉過度；④加料順序不合理或混煉不均，易引起性能不一致。q、各批膠料間性能差異的原因①初始加料溫度有差異；②冷卻水流動和（或）溫度有差異；③上頂栓壓力有差異；④配合劑稱量中有誤差；⑤不同批號之間配合劑的差異；⑥使用了代用配合劑；⑦排膠時間和（或）排膠溫度有變化；⑧不同的操作者采用不同的方法在壓片機上加工膠料；⑨搗膠時間有變化；⑩配合劑分散程度不同。r、壓延性能差的原因①輥溫選用不當；②輥溫和輥筒速比及輥筒速度的控制失靈；③膠料的門尼粘度太低；④增粘劑過量；⑤粘性填充劑（如陶土）填充量過高；⑥粘性增塑劑量太大；⑦配方中缺少適當?shù)牟僮髦鷦虎嘌b料不足或過量；⑨彈性體的粘度選擇錯誤；⑩分散不良；eq\o\ac(○,11)膠料易焦燒；eq\o\ac(○,12)膠料留在開煉機上的時間太長。（2）不合格混煉的處理方法對于不合格的混煉膠處理，首先要查明產生原因，然后有針對性地采取措施。a、補充加工法(a)補充混煉對于因可塑度和分散不均造成的硬度和相對密度不均勻的膠料，可進行補充混煉。方法是：將膠料在開煉機上回煉均勻后出片，經快檢檢查合格者，可按50%比例摻合于同樣膠料中使用；不合格者進一步查明原因，另外處理。(b)對摻混煉對于一批膠料多加配合劑，另一批膠料少加配合劑的情況，經檢驗后，取兩批膠料混合，達到合格要求，即可正常使用。(c)補加配合劑對于已知混煉膠中漏加或少加某些用量較少的配合劑，如促進劑、防老劑、氧化鋅、著色劑和發(fā)泡劑等，可按要求補加混煉。但是炭黑、軟化劑和橡膠等，補加有困難，不宜這樣處理。(d)換算配方對于因為配料錯誤造成不合格的膠料，可按生產配方經調整補充生膠或配合劑，使之變?yōu)榱硪环N合格膠料供用。(e)薄通對于需剔除雜物的、有經微焦燒現(xiàn)象的或無硫收縮大、有麻面的膠料等，適合于用薄通法處理。輥距0.5-1mm，輥溫40-45℃，每4-6次薄通為一段。對于焦燒程度較重的膠料，在薄通后還需加1%-1.5%的硬脂酸或2-3%機油。(f)濾液對于無硫磺但含有紙屑、石子、垃圾、簾線頭等膠料，可采用濾膠機除去雜質。一般采用兩層濾網（24孔/in），停放一天后進行外觀檢查。b、處理辦法不合格膠料經補充加工后，應根據(jù)不同情況，分別處理。(a)多量摻用①可塑度、相對密度和硬度與標準指標相差不大的膠料，可按一定比例均勻摻用于正常膠料中，可塑度誤差為±0.01者可摻用50%；±0.02者可摻用30%；-0.02以下的要重新加工。可塑度偏高（硬度、相對密度符合要求）的膠料可摻用30%。相對密度誤差為±0.01時，可摻用50%；硬度誤差±1者，可摻用50%；誤差為±2者，可摻用20%；誤差大于±3，相對密度誤差大于±0.03，經補充加工仍不合格者，要測定性能，查出原因酎情處理。②濾去雜質的膠料，經檢查合格者，可按30%摻用于正常同類膠料中。③輕度焦燒膠料，經補充加工處理后，停放24h，可按15%-20%摻用于正常同類膠料中，嚴重焦燒膠料，經補充加工處理后，應降級使用。焦燒非常嚴重以致無法處理時，應作