HG-T 3227.1-2020 輪胎外胎模具 第1部分：活絡模具

代替HG/T3227.1～3227.2—2009輪胎外胎模具IHG/T3227.1—2020輪胎外胎模具第1部分：活絡模具 HG/T3227.2—2020輪胎外胎模具第2部分：兩半模具 代替HG/T3227.1—2009輪胎外胎模具第1部分：活絡模具2020-12-09發(fā)布I——第1部分：活絡模具；——第2部分：兩半模具。本部分為HG/T3227的第1部分?！黾恿瞬糠忠?guī)范性引用文件(見第2章);——增加了部分術語和定義(見3.18、3.19、3.20);——修改了符號(見第4章，2009年版的4.3);——修改了模具示意圖(見5.1中圖1～圖4,2009年版的4.1中圖1～圖4);——修改了熱板式活絡模具和蒸鍋式活絡模具的分類(見5.2.1、5.2.2,2009年版的4.2);——增加了部分分類(見5.3);——修改了型號編制方法(見附錄A.1.3和A.2,2009年版的附錄B.1.3和B.2);——修改了系列與基本參數(見附錄B.1和B.2,2009年版的附錄A.1和A.2);——增加了工程機械子午線輪胎活絡模具的系列與基本參數(見附錄B.3);——修改了材料要求，并增加了鋼片的材料要求(見7.1中表1); 修改了模具上模裝機孔D,偏差、驅動機構連接孔D?偏差、鋼圈著合寬度h、鋼圈著合直徑d、各斷面曲線樣板間隙的精度要求(見7.2.1中表2,2009年版的7.2.1中表1);——刪除了鋼圈著合直徑d與定位環(huán)的同軸度(見2009年版的7.2.1中表1);——增加了鋁合金材質花紋塊的表面硬度要求(見7.2.8);—增加了鋁質花紋塊的花紋表面的鑄造外觀要求(見7.2.13);——增加了型腔表面的加工外觀要求(見7.2.14);——增加了模具的彈簧氣套鑲制的要求(見7.2.15);——增加了彈簧氣套承受的壓力要求(見7.2.16);——增加了模具鋼片承受的拉力要求(見7.2.17);——刪除了胎側字體的要求(見2009年版的7.2.12);——修改了模具的鋁質花紋塊組裝后的間隙值要求(見7.3.2,2009年版的7.3.2);——修改了模具的花紋塊與胎側板局部配合間隙的精度要求(見7.3.3,2009年版的7.3.3);——修改了預加載量的要求(見7.3.4,2009年版的7.3.4);——增加了抽真空活絡模具的模套的裝配要求(見7.3.7);——增加了多片式活絡模具的花紋塊的裝配要求(見7.3.8);——刪除了互換性要求(見2009年版的7.4);——修改了模具出廠前蒸汽室的試驗要求(見7.4.1,2009年版的7.5.1);——修改了模具設置安全起吊的吊裝裝置要求(見7.4.2,2009年版的7.5.2);——修改了檢驗方法(見第8章，2009年版的第8章);——修改了檢驗規(guī)則(見第9章，2009年版的第9章); 修改了標志、包裝、運輸與貯存(見第10章，2009年版的第10章、第11章)。本部分由全國橡膠塑料機械標準化技術委員會橡膠機械標準化分技術委員會(SAC/TC71/SC1)本部分起草單位：巨輪智能裝備股份有限公司、山東豪邁機械科技股份具有限公司、軟控股份有限公司、北京橡膠工業(yè)研究設計院有限公司本部分主要起草人：曾旭釗、張偉、黃奕雄、王亞東、何成、王富有、汪傳生、劉志蘭、王第1部分：活絡模具本部分規(guī)定了子午線輪胎外胎活絡模具的術語和定義、符號、分類、型本部分適用于轎車、輕型載重汽車、載重汽車、工程機械子午線輪胎的外胎活絡模具(以下簡稱下列文件對于本部分的應用是必不可少的。凡是注日期的引分。凡是不注日期的引用文件，其最新版本(包括所有的修改單)適用于本部分。GB/T985.1氣焊、焊條電弧焊、氣體保護焊和高能束焊的推薦坡口GB/T1800.1—2009產品幾何技術規(guī)范(GPS)極限與配合第1部分：公差、偏差和配合GB/T1800.2-2009產品幾何技術規(guī)范(GPS)極限與配合第2部分：標準公差等級和孔、GB/T1804—2000一般公差未注公差的線性和角度尺寸的公差GB/T8845—2017模具術語GB/T9969工業(yè)產品使用說明書總則GB/T6326、GB/T8845—2017和GB/T36587界定的以及下列術語和定義適用于本文件。為了便于使用，以下重復列出了GB/T8845—2017中的一些術語和定義。用于輪胎胎面花紋定型硫化的零件。胎側板sidewallplate用于輪胎側面定型硫化的零件。用于輪胎輪輞部位定型硫化的零件。膠囊夾盤clamp膠囊夾具用于夾持硫化膠囊的零件組合。模具殼體構成模具外殼并實現花紋塊開合的零件組合。用于搭載花紋塊，并在模具開合過程中傳遞來自中模套的動力，同時向花紋塊傳遞熱量的模具零件。中模套actuatorring;conering導環(huán)傳遞來自硫化設備的動力并實現模具開合的模具零件。固定模具上胎側板，并連接在硫化設備驅動機構上傳遞來自驅動機構的動力并輔助模具開合的模3固定模具下胎側板，使模具準確定位并固定在硫化設備下工作臺上的模具零件。安裝環(huán)緊固在中模套上面，與硫化設備連接的環(huán)形模具零件。減摩板slidingplate降低模具各滑動部位摩擦力的一種特殊材料的模具零件。分型面partingsurface花紋塊和花紋塊間的接觸面、花紋塊和胎側板間的接觸面、胎側板和鋼圈間的接觸面。為成型提供蒸汽的腔體結構。圓錐面結構conical滑塊與中模套之間的配合面為圓錐面的結構。斜平面結構angular滑塊與中模套之間的配合面為傾斜平面的結構。預加載量preloading模具裝配時為補償硫化過程中因溫度及壓力變化導致內腔高度回彈而在上環(huán)與上蓋之間預留的一個高度差。采用密封圈將模套所有可能與外部連通的部位進行密封，并在硫化輪胎前對5.1按導向面結構型式不同，可分為圓錐5.1.1圓錐面導向活絡模具的結構示意圖參見圖1和圖2。5.1.2斜平面導向活絡模具的結構示意圖參見圖3和圖4。5.2按模具加熱方式不同，可分為熱5.2.1熱板式活絡模具的結構示意圖參見圖1和圖3。5.2.2蒸鍋式活絡模具的結構示意圖參見圖2和圖4。5.3按模具開合方式不同，可分為上開式活絡模具和下開式活絡模具，其中下開式活絡模具結構又5.3.1上開式活絡模具的結構示意圖參見圖1～圖4。5.3.2下開式活絡模具的結構示意圖參見圖5和圖6。1--中模套；5——上鋼圈；9——下鋼圈；14——滑塊；3——上蓋；圖1熱板式圓錐面導向活絡模具4——上胎側板；7——膠囊上夾盤；10——下胎側板；5——上鋼圈；8——膠囊下夾盤；11——底座；3——上蓋；6——上壓盤；9——下鋼圈；X,X,圖3熱板式斜平面導向活絡模具2——上環(huán)；5——上胎側板；8——膠囊上夾盤；11——下胎側板；14——減摩板；圖4蒸鍋式斜平面導向活絡模具圖5機用下開式活絡模具5——上內夾持盤；8——下外夾持盤；9——下內夾持盤；圖6罐用下開式活絡模具7886型號、系列與基本參數模具的型號編制方法參見附錄A。6.2系列與基本參數模具的系列與基本參數參見附錄B。7要求模具主體材料的力學性能應符合表1的規(guī)定。表1模具主體材料的力學性能%斷面收縮率Z%1中模套、滑塊、上環(huán)、上蓋、底座、胎側板、鋼圈、鋼花紋塊237.2.1模具各部位主要尺寸的偏差應符合表2的規(guī)定。99工程機械輪胎外徑D<2000斷面寬度B偏差型腔直徑D?偏差上模裝機孔D?偏差士0.25模具外徑D?偏差驅動機構連接孔D?偏差士0.15士0.5士0.05士0.15各斷面曲線樣板間隙的同軸度7.2.2上、下胎側板與鋼圈之間分型面的錐度配合應符合GB/T1800.2—2009中表6的H7和表227.2.3模具花紋尺寸的極限偏差應符合GB/T1804—2000中表1的中等m級的規(guī)定，其表面粗糙7.2.4模具的花紋塊分型面平面度不大于0.05mm,其表面粗糙度Ra≤1.6μm。7.2.7模具各滑動配合面的表面粗糙度Ra7.2.8模具的鋁合金材質花紋塊的表面布氏硬度應不小于60HBS。7.2.9模具的滑塊及各種非復合材料的墊板，其摩擦表面應進行表面硬化處理，其硬度應不小于維7.2.10帶蒸汽室結構的模具焊接前和焊接后蒸汽室內的雜物均應清理干凈。7.2.11有焊接結構的零件，其焊接縫形式及尺寸應符合GB/T985.1和GB/T985.2的規(guī)定，焊縫應平整均勻、圓滑過渡，不應有裂紋、弧坑、夾渣、未熔合、未焊透等焊接缺陷，焊渣及飛濺物應清7.2.12所有的鋼質型腔表面不應有任何砂眼、裂紋等影響輪胎表面質量的缺陷。7.2.13所有的鋁質花紋塊的花紋表面不應有任何目視可見的砂眼、裂紋、夾渣等影響輪胎表面質量的缺陷。經噴砂后模具的花紋塊表面的氣孔數量在任何100mm×100mm單位面積上應小于2個，且氣孔直徑應不大于0.3mm。鋁合金鑄件，其內部質量應符合GB/T15114—2009中3.6的要求。7.2.14型腔部分的表面應采用噴砂工藝或者用戶指定的表面處理方式，使其表面外觀粗糙度、色差均勻一致，不應有劃痕、磕碰、凹凸不平等表面缺陷。7.2.15模具的彈簧氣套應法向鑲制，氣套邊緣應整齊，無間隙，輕壓后彈簧芯應正?；貜?。7.2.16彈簧氣套的彈簧芯承受壓力應不小于30N。7.2.17模具上的鋼片承受拉力應不小于800N。7.3裝配要求7.3.1模具的鋼質花紋塊組裝后各分型面間的間隙應不大于0.03mm。7.3.2模具的鋁質花紋塊組裝后各分型面間應根據模腔尺寸和硫化條件留有間隙?？傞g隙以S計，按公式(1)確定。S=(T?-T?)(a?-a?)πD?λT?-—硫化溫度的數值，單位為攝氏度(℃);T?——室溫的數值，單位為攝氏度(℃);a?——鋼的熱膨脹系數；a?——鋁合金的熱膨脹系數；D?——胎側板分型直徑的數值，單位為毫米(mm);λ修整系數(λ≈7.5×10-7)。7.3.3模具的花紋塊組裝后與上下胎側板局部配合間隙應不大于0.05mm。7.3.4模具在裝配后應再對模具施加196kN的合模壓力，并留預加載量。預加載量推薦采用如下經驗值：—轎車子午線輪胎活絡模具：0.2mm～0.4mm;—輕型載重汽車和載重汽車子午線輪胎活絡模具：0.5mm～0.7mm;——輪胎外直徑D<2000mm的工程機械子午線輪胎活絡模具：0.8mm～1.0mm;—輪胎外直徑D≥2000mm的工程機械子午線輪胎活絡模具：1.2mm～1.5mm。7.3.5模具裝配后各活絡塊應滑動平穩(wěn)、開合自如，無卡阻、干涉等現象。7.3.6模具裝配后其上蓋、上環(huán)、中模套、底板、胎側板等的正前方位置應一致，并與硫化機的正前方位置對應。7.3.7抽真空活絡模具的模套與外界存在連通的各配合面均應保持密封狀態(tài)，抽氣壓力-0.06MPa~7.3.8多片式活絡模具的花紋塊各個層片之間的配合間隙應不大于0.03mm,均勻分布，并應保證模具經檢驗合格后應及時做防銹處理，模具內腔應噴涂防銹劑，外表面應噴高溫漆(耐溫250℃以上)或進行其他表面防銹處理，涂漆或進行防銹處理前表面應除銹和去除油跡、油斑。檢測方法見附錄C?？肇摵稍囼炃埃瑧?.2、7.3.8、7.3.9、7.4、7.5的規(guī)定對模具進行試驗或檢測。8.3.2模具開合模運行試驗應在合模機或具有同等功能的裝置上按7.3.1～7.3.7的規(guī)定進行試驗或產品出廠前應按7.2～7.5的規(guī)定進行檢查，經制造廠質量檢驗部門檢驗合格并簽發(fā)合格證后方b)正式生產后，如結構、材料和工藝有較大改變，可能影響產品性能時；c)產品停產2年后，恢復生產時；d)出廠檢驗結果與上次型式檢驗結果有較大差異時；e)正常生產時，每3年至少抽檢1臺/套；9.3.2型式試驗應按本部分中第7章的規(guī)定進行。9.3.3型式試驗項目全部符合本部分規(guī)定，判為合格。型式試驗每次抽驗1臺。若有不合格項，應再抽2臺進行試驗。若仍有不合格項，則應逐臺進行試驗。產品應在適當的明顯位置固定產品標牌。標牌型式及尺寸應符合GB/T13306的規(guī)定。--產品主要參數； 10.2.1產品的包裝應符合GB/T13384的規(guī)定。包裝箱儲運圖示標志應符合GB/T191的規(guī)定。10.2.3包裝箱內應裝有下列技術文件(裝入防水袋內):——使用說明書(必要時),使用說明書應符合GB/T9969的規(guī)定；產品應存放在通風、干燥、無火源、無腐蝕性氣(物)體的地方，加工表面應涂防銹油(脂),A.1.1輪胎外胎活絡模具型號由基本代號、輔助代號和規(guī)格參數、設計代號三部分組成，三者之間a)類別代號采用大寫的漢字拼音字母L(輪)表示；b)組別代號采用大寫的漢字拼音字母M(模)表示；c)品種代號采用大寫的漢字拼音字母H(活)表示。A.1.3輔助代號采用大寫的漢字——以X(斜)表示斜平面導向的活絡模具；——以Y(圓)表示圓錐面導向的活絡模具；—-以R(熱)表示配熱板式硫化機用的活絡模具；--以Z(蒸)表示配蒸鍋式硫化機用的活絡模具；——以P(片)表示多片式的活絡模具；--以C(抽)表示抽真空的活絡模具。注：當輔助代號同時有多個字母出現時，按以上排列順序自上而下分別組合。例如，模具采用斜平面結構、適用于熱板式硫化機、花紋塊采用多片式、模套屬于抽真空的，則輔助代號為XRPC,以此類推。當模具結構設計成花紋塊和滑塊連體、側板A.1.5設計代號在必要時使用，可以用于表示制造單位代號或產品設計順序代號，也可以是兩者的A.2.1花紋塊和滑塊的配合直徑為φ860mm、型腔高度為360mm的熱板式圓錐面的抽真空活絡?！o助代號——類別代號(資料性附錄)模具的系列與基本參數B.1圓錐面導向活絡模具的系列與基本參數見表B.1。表B.1圓錐面導向活絡模具的系列與基本參數外徑高度徑向X軸向Y導向角a型腔高度H(≤外徑×斷面寬)注：表中各參數如客戶有特殊要求的除外；表中型號適用于載重汽車以下的子午線輪胎模B.2斜平面導向活絡模具的系列與基本參數見表B.2。外徑高度徑向X軸向Y導向角a型腔高度H(≤外徑×斷面寬)注：表中各參數如客戶有特殊要求的除外；表中型號適用于載重汽車以下的子B.3工程機械子午線輪胎活絡模具的系列與基本參數見表常規(guī)分體結構連體結構(≤外徑×斷面寬)外徑高度外徑高度 下開式下開式下開式下開式下開式 下開式下開式 下開式下開式下開式下開式檢測項目檢測簡圖C.1.取樣檢測各種材質的縮率等力學性能。斷面寬度B臺上，用接桿式內徑千分尺沿圓周0°、90°、寬，各測量結果的最大項目的偏差。檢測方法同上。圖示參考上圖，但測量位置為圖1~圖6中的C位置。內徑千分尺沿圓周0°、為該項目的偏差。內徑千分尺測量內徑千分尺測量表C.1模具精度要求檢測方法(續(xù))檢測項目檢測簡圖D?偏差按順序裝在模擬工裝里面，在三坐標檢測機或具有同等功能的檢測裝置上對模具型腔的最大直徑進行測量，每塊花紋塊圓周方向測量位置應不少于3個點，所得結果最大值與最小值之內徑千分尺測量內徑千分尺測量用游標卡尺測量對角一對螺孔外側距離，所得數據減去一個螺孔底孔的直徑即為這兩個裝機孔的中心孔距，用同樣方法測量其余各對角裝機孔，各測量結果的最大值與最小值之差即雙卷下，沿圓周0°、90°、分別用游標尺測量模具外直徑4個值，其最大值與最小值之差即為該項目的偏差。接孔D?偏差檢測方法同上模裝表C.1模具精度要求檢測方法(續(xù))檢測項目檢測簡圖面，其一端曲面緊貼鋼圈對應一端曲面，在樣板恰好通過鋼圈直徑頂點時用塞尺測量另外一端曲面部位的間隙，間偏差。樣板放置在鋼圈點處，樣板-曲面的間隙H?偏差平狀態(tài)，沿圓周0°、模具高度的4個值，其最大值與最小值之差即為該項目的偏差。高度尺面，其曲線面緊貼鋼圈曲面，用塞尺測量曲面部位的間隙，間隙值即為該項目的偏差。曲面的間隙目測錯位量較大的8個位置，分別用直尺和對接花紋合模錯位量?；y1此間隙.花紋2檢測方法同上?；y1此間隙表C.1模具精度要求檢測方法(續(xù))檢測項目檢測簡圖差測量2個，并用游標卡尺測量卡鉗兩腳距離，偏差。各斷面曲線面，使其彼此緊貼，用塞尺測量曲面部位的間隙，間隙值即為各斷面曲線樣板間隙GB/T1800.2—臺上，用水平尺沿圓周八個部位檢測模具上、下平面，用塞尺檢測間隙，所得間隙最大值即上表面，所得最大值即5周，每周上的每個節(jié)距至少要檢測一個點的最大值與最小值之差即為對應位置的圓跳動。至少都要測量1個點的檢測裝置表C.1模具精度要求檢測方法(續(xù))檢測項目檢測簡圖D?與鋼圈著合直徑d的同軸度功能的檢測裝置上特定的定位臺階上，測量鋼圈著合直