注塑成型的工藝條件基礎(chǔ)知識

注塑成型的工藝條件基礎(chǔ)知識注塑成型的工藝條件基礎(chǔ)知識一、溫度控制

1、料筒溫度：注射模塑過程需要控制的溫度有料筒溫度，噴嘴溫度和模具溫度等。前兩種溫度主要影響塑料的塑化和流動，而后一種溫度主要是影響塑料的流動和冷卻。每一種塑料都具有不同的流動溫度，同一種塑料，由于來源或牌號不同，其流動溫度及分解溫度是有差別的，這是由于平均分子量和分子量分布不同所致，塑料在不同類型的注射機(jī)內(nèi)的塑化過程也是不同的，因而選擇料筒溫度也不相同。

2、噴嘴溫度：噴嘴溫度通常是略低于料筒最高溫度的，這是為了防止熔料在直通式噴嘴可能發(fā)生的"流涎現(xiàn)象"。噴嘴溫度也不能過低，否則將會造成熔料的早凝而將噴嘴堵*，或者由于早凝料注入模腔而影響制品的性能

3、模具溫度：模具溫度對制品的內(nèi)在性能和表觀質(zhì)量影響很大。模具溫度的高低決定于塑料結(jié)晶性的有無、制品的尺寸與結(jié)構(gòu)、性能要求，以及其它工藝條件（熔料溫度、注射速度及注射壓力、模塑周期等）。

二、壓力控制：注塑過程中壓力包括塑化壓力和注射壓力兩種，并直接影響塑料的塑化和制品質(zhì)量。

1、塑化壓力：（背壓）采用螺桿式注射機(jī)時，螺桿頂部熔料在螺桿轉(zhuǎn)動后退時所受到的壓力稱為塑化壓力，亦稱背壓。這種壓力的大小是可以通過液壓系統(tǒng)中的溢流閥來調(diào)整的。在注射中，塑化壓力的大小是隨螺桿的轉(zhuǎn)速都不變，則增加塑化壓力時即會提高熔體的溫度，但會減小塑化的速度。此外，增加塑化壓力常能使熔體的溫度均勻，色料的混合均勻和排出熔體中的氣體。一般操作中，塑化壓力的決定應(yīng)在保證制品質(zhì)量優(yōu)良的前提下越低越好，其具體數(shù)值是隨所用的塑料的品種而異的，但通常很少超過20公斤/平方厘米。

2、注射壓力：在當(dāng)前生產(chǎn)中，幾乎所有的注射機(jī)的注射壓力都是以柱塞或螺桿頂部對塑料所施的壓力（由油路壓力換算來的）為準(zhǔn)的。注射壓力在注塑成型中所起的作用是，克服塑料從料筒流向型腔的流動阻力，給予熔料充模的速率以及對熔料進(jìn)行壓實。

三、成型周期

完成一次注射模塑過程所需的時間稱成型周期，也稱模塑周期。它實際包括以下幾部分：

成型周期:成型周期直接影響勞動生產(chǎn)率和設(shè)備利用率。因此,在生產(chǎn)過程中,應(yīng)在保證質(zhì)量的前提下,盡量縮短成型周期中各個有關(guān)時間。在整個成型周期中,以注射時間和冷卻時間最重要,它們對制品的質(zhì)量均有決定性的影響。注射時間中的充模時間直接反比于充模速率,生產(chǎn)中充模時間一般約為3-5秒。

注射時間中的保壓時間就是對型腔內(nèi)塑料的壓力時間,在整個注射時間內(nèi)所占的比例較大,一般約為20-120秒(特厚制件可高達(dá)5~10分鐘)。在澆口處熔料封凍之前,保壓時間的多少,對制品尺寸準(zhǔn)確性有影響,若在以后,則無影響。保壓時間也有最惠值,已知它依賴于料溫,模溫以及主流道和澆口的大小。如果主流道和澆口的尺寸以及工藝條件都是正常的,通常即以得出制品收縮率波動范圍最小的壓力值為準(zhǔn)。冷卻時間主要決定于制品的厚度,塑料的熱性能和結(jié)晶性能,以及模具溫等。冷卻時間的終點,應(yīng)以保證制品脫模時不引起變動為原則,冷卻時間性一般約在30~120秒鐘之間,冷卻時間過長沒有必要,不僅降低生產(chǎn)效率,對復(fù)雜制件還將造成脫模困難,強(qiáng)行脫模時甚至?xí)a(chǎn)生脫模應(yīng)力。成型周期中的其它時間則與生產(chǎn)過程是否連續(xù)化和自動化以及連續(xù)化和自動化的程度等有關(guān)。

一般的注塑機(jī)可以根據(jù)以下的程序作調(diào)校：

根據(jù)原料供應(yīng)商的資料所提供的溫度范圍，將料筒溫度調(diào)至該范圍的中間，并調(diào)整模溫。

估計所需的射膠量，將注塑機(jī)調(diào)至估計的最大射膠量的三分之二。調(diào)校倒索(抽膠)行程。估計及調(diào)校二級注塑時間，將二級注塑壓力調(diào)至零。

初步調(diào)校一級注塑壓力至注塑機(jī)極限的一半(50%)；將注塑速度調(diào)至最高。估計及調(diào)校所需要的冷卻時間。將背壓調(diào)至3.5bar。清除料筒內(nèi)已降解了的樹脂。采用半自動注塑模式；開始注塑程序，觀察螺桿的動作。

就需要而適當(dāng)調(diào)節(jié)射膠速度和壓力，若要使充模時間縮短，可以增加注塑壓力。如前所述，由于十足充模之前會有一個過程，充模最終壓力可以調(diào)至一級注塑壓力的100%。壓力最終都要調(diào)得夠高，使可以達(dá)到的最大速度不受設(shè)定壓力限制。若有溢料，可以把速度減低。

每觀察一個周期之后，便把射膠量及轉(zhuǎn)換點調(diào)節(jié)。設(shè)定程序，使可以在第一級注塑時已能獲得按射膠重量計算達(dá)到95-98%的充模。

當(dāng)?shù)谝患壸⑺艿淖⑸淞?、轉(zhuǎn)換點、注塑速度及壓力均調(diào)節(jié)妥當(dāng)后，便可進(jìn)行第二級的保壓壓力的調(diào)校程序。

按需要適當(dāng)調(diào)校保壓壓力，但切勿過份充填模腔。

調(diào)校螺桿速度，確保剛在周期完成之前熔膠已完成，而注塑周期又沒有受到限制。

縮短周期時間予提高生產(chǎn)率

對大部分的注塑廠商來說，注塑周期可直接影響以下兩個主要目的：1、每天從機(jī)械中得到更多的制件；2、制件合乎客人的要求。

注塑周期由以下組成：

周期開始--螺桿開始前進(jìn)，注射；

制件澆口冷卻

螺桿開始轉(zhuǎn)動--塑化行程開始

螺桿回位完成--螺桿轉(zhuǎn)動停止

如必要的話抽膠發(fā)生

模具打開（可能包括模芯的拉出）

制件充分冷卻便可以頂出

頂出

模具閉合（可能包括模芯的回位）

模具閉上--周期重新開始。

自動注塑周期是在持續(xù)的相同次序下，同樣的事情一次又一次地重復(fù)。周期有三個主要部分：

開模時間；填充時間；模具閉合時間；保壓時間

提高生產(chǎn)力的目標(biāo)是在極短時間內(nèi)完成所有必要的動作，完成頂出，并確保模具得到保護(hù)（包括拉出和退回滑塊和側(cè)位模芯）。所以，任何，延遲開模時間的模具或注塑機(jī)的問題必須維修。另外，如每次注射