(中文)現(xiàn)場巡視10個觀點

Ｐ２８視點

①物的流程

對部品?臺車的流程不清楚

部品在庫多

②設備和人的動作

設備經(jīng)常處于停止狀態(tài)

作業(yè)員處于待工狀態(tài)

設備與作業(yè)員的步調(diào)不一直

③審視整個工序

設備間、工序間在庫多

④設備與作業(yè)者動作的有用功

有效功比例低（無用的動作）瓶頸工序的CT長⑤審視品質(zhì)工序

品質(zhì)工序比生產(chǎn)工序多

后面工序集中檢查、修正

⑥觀察日報數(shù)據(jù)

預計～實績差異大

⑦觀察DT管理

未能合理管理數(shù)據(jù)

以稼動率為中心進行管理（月度數(shù)據(jù)）

⑧觀察倉庫

在庫大，多為很久以前生產(chǎn)的部品

4S做的不到位

⑨產(chǎn)線能力及所需量

加工計劃不明了

⑩追求在Net中減少Loss

現(xiàn)場水平未進步３－１Ｎｅｔ＆Ｌｏｓｓ現(xiàn)場巡視10視點Ｎｅｔ＆Ｌｏｓｓ現(xiàn)場巡視10視點觀察的10個視點現(xiàn)場損耗的具體表現(xiàn)通過現(xiàn)場巡視，將Net&Loss中的Loss明顯化，通過消除損耗來達到降低成本的目的。以下就現(xiàn)場巡視時所使用的10視點進行說明。Net&Loss的10視點大體框架如下。Ｐ２９

審視物的流動

若工序設計設計錯誤，會導致物的流動惡化，中間在庫增多，工序間流動不暢，工場陷入一片混亂狀態(tài)中也就是證明作業(yè)場所與存放場所的區(qū)分、作業(yè)著者的動作、將部品投入生產(chǎn)線方法的一致性、臺車的放置區(qū)、加工計劃的理論性等，生產(chǎn)的所有的基本都處于混亂狀態(tài)在對這樣的工場進行巡視時，將發(fā)現(xiàn)的具有代表性的浪費的情況在下面列出Ｎｏ．

?L/O的進－出

?無工序設計

?削減空間、在庫1

不清楚

?工場L/O中無程序設計

?削減要員

?提高生產(chǎn)能力

?部品在庫多

?無產(chǎn)線構(gòu)想

?削減要員2

?按單一工序生產(chǎn)

?提高生產(chǎn)能力

?削減空間、在庫

?工場中有人來回走動

?作業(yè)未做到標準化

?要員（直接?間接）3

?在庫（空間）

?提高生產(chǎn)能力

將以上事例當作是工場完成度低的表現(xiàn)，把握第一印象損耗的實績情況原因?qū)Σ吆笮Ч?/p>

視點①工序設計錯誤生產(chǎn)的所有基本都是一片混亂工序設計工場平面布局物的流動工場是（產(chǎn)線設計）進入工場最先注意的是，觀察工場進行生產(chǎn)活動的流程。主要是觀察作為生產(chǎn)原點的工序設計是否正確，工場的平面布局是否按照工序設計來設定Ｐ３０

觀察設備跟人的動作Ｎｏ．

?機器跟人的動作不

協(xié)調(diào)、存在無用功

?基本工時測定不正確

?生產(chǎn)能力提升1

?削減要員?單獨工序的生產(chǎn)?機器動作中的無用功

?設備仕樣書中機器動作條件不充分

?生產(chǎn)能力提升2

動作慢

?控制投資成本

沖程大

?Ｎｅｔ＆Ｌｏｓｓ思想なし

?從零生產(chǎn)開始增產(chǎn)

?人的動作中的無用功

?設備中心的仕樣設定

?要員削減3

行走、待料

?作業(yè)標準的不完備

?生產(chǎn)能力提升

工作時做的無用功目測各種各樣損耗的大小，持續(xù)改善。損耗的表現(xiàn)形式原因?qū)Σ呓Y(jié)果視點②機器工時平衡（工時）1個循環(huán)生產(chǎn)作業(yè)標準（重復）人工時門開浪費機器人門關(guān)?加工?加工完成門開部取出部品取部品部品裝夾損耗去毛刺?檢查進入現(xiàn)場注視生產(chǎn)情況時就會觀察設備·機器1個循環(huán)的動作，設備操作員的動作、機器與人的工時及步調(diào)一致性等等。每個工序均是靠人與機器一同完成生產(chǎn)活動。把握人語機器的工時，平衡好人與機器的步調(diào)就能實現(xiàn)標準作業(yè)的模式，完成生產(chǎn)工序。1名作業(yè)者或者負責一臺機器，或者多臺機器，或者負責監(jiān)督控制多臺機器連續(xù)運轉(zhuǎn)的自動產(chǎn)線等多種作業(yè)形式。但是基本上是應該正確把握機器工時跟人工時，且應平衡，標準化。另外，不論機器工時與人工時已標準化，還是未充分標準化在人與機器的動作中、機器工時與人工時的平衡方式中都存在很多的損耗Ｐ３１

觀察整個工序Ｎｏ．

?工序間、機器間庫存多

?工序設計不到位

?生產(chǎn)能力1

?具有上一工序追趕下一工序的思想

?削減要員

?品質(zhì)水平提高

?傳送帶空的位置多

?工序設計與搬送不匹配

?減少投資

?空間

?平面布局完成后再擬定的搬送計劃

?工序間互助的異常作業(yè)

?沒有工序設計

?品質(zhì)水平提高3

?作業(yè)分工不明確

削減要員

?培訓不足損耗存在的具體表現(xiàn)原因?qū)Σ咝Ч?視點③在庫在庫工程１→２→３→４?人在人在人在機能工序Ａ工程１→２→３→４?人在人在人在機能工序Ｂ在：在庫?為什么工序間會有庫存？工序設計有缺陷?沒能標準作業(yè)?工作量、生產(chǎn)能力、作業(yè)周期時間未遵守作業(yè)周期時間?沒有定步調(diào)者是著重觀察現(xiàn)場生產(chǎn)線各工序，還是各機能工序的現(xiàn)狀。觀察方式應該是“觀察各工序和機能工序間在庫的現(xiàn)狀”來使損耗問題明顯化。觀察庫存的現(xiàn)狀，對于為什么工序間會有庫存，為什么庫存會產(chǎn)生，聽取現(xiàn)場的意見，進行五原則分析。另外，根據(jù)工作量（當天所需生產(chǎn)量）及生產(chǎn)能力來推測作業(yè)周期時間，并且需觀察各工序的標準作業(yè)，使損耗的存在形式明顯化，問題明顯化基于以上狀態(tài)，用觀察整個工序的視點進行現(xiàn)場巡視使問題（損耗）明顯化，以下為例Ｐ３２

觀察機器和人運動的有效率Ｎｏ．

?機器動作慢

?沒有對Net&Loss進行定義

?生產(chǎn)能力提高1

（門的開關(guān)等等）

?設備任憑廠家設計

?1個周期內(nèi)發(fā)出火花的時間短

?沒有周期設計

?提高生產(chǎn)能力2

?示教效果差

?人的有效作業(yè)率低

?削減要員3

作業(yè)員做了很多段取工作

?工序設計糟損耗的具體表現(xiàn)形式原因?qū)澆撙蝿抗朁c④Net&Loss的定義若沒有此項工作，就無法生產(chǎn)出產(chǎn)品為制作產(chǎn)品進行的所有段取行為都是一種損耗本來工程所包含的目標工作ＮｅｔＬｏｓｓ開模閉模開模射出?冷卻?稱量樹脂成型周期的Ｎｅｔ＆Ｌｏｓｓ取出部品?插入ＬｏｓｓＮｅｔ很多企業(yè)對Net&Loss沒有正確定義與管理思想，僅僅任憑現(xiàn)場的自然發(fā)展進行量產(chǎn)。實績上若從Net&Loss的觀點來進行現(xiàn)場巡視的話能使大量具有產(chǎn)生損耗的工作明顯化。僅僅需要對有用的工作進行定義，將其它的所有工作都定為是損耗，然后考慮如何減少損耗，消除耗，那生產(chǎn)效率則會無限提高。另外，不管是人的動作，還是機器的動作，在進行本來的生產(chǎn)時均按Net的想法去實施。壓鑄、噴射成型在塑形時屬于Net，焊接、機械加工的塑形階段也屬于Net，關(guān)于組裝也可以同樣定義。Ｐ３３

觀察品質(zhì)工程

因此，需以品質(zhì)工程的Net&Loss、不具合修正、不具合對策的觀點來進行現(xiàn)場巡視Ｎｏ．

?QA機工程多

?必須過QA機檢測的思想

?削減投資1

?只有檢查，無源流改善

?打點確認、

?已成為習慣，未思考其必要性

?削減要員、工時2

扭力確認工序多

?削減工序、空間

?以向客戶的解釋為中心

?實行全數(shù)檢查

?覺得進行全數(shù)檢查更保險

?投資削減3

?否定品質(zhì)管理

?要員削減損耗存在的具體表現(xiàn)原因?qū)Σ咝Ч朁c⑤品質(zhì)，工序保證是原則不具合需立即修正???????后工序中嚴禁修正不具合需立即采取對策???????日常對策體制品質(zhì)工程工序檢查～機能檢查～中間檢查過QA機檢查～集中檢查～完成檢查工程保證出貨保證※如果能保證仕樣及工序的品質(zhì)的話，品質(zhì)工序基本上均是屬于損耗即便說巡視現(xiàn)場觀察品質(zhì)工程也不知從何觀察起為好，通常在工程的后半階段會有包含完檢在內(nèi)的品質(zhì)工序。品質(zhì)工序一般包括磨合工序、過QAV機、外觀檢查、工作檢查、數(shù)據(jù)獲取及完檢等。另外，工序間也會對各工序進行工序檢查，對以上品質(zhì)工序機種進行觀察使損耗明顯化。品質(zhì)工程主要指檢查及不流出不良品，但是若能使本來就屬于不良品的部品明顯化的話，就能立刻找出原因?qū)嵤Σ?，或者是對不良品進行修整使之變成良品。因此，基本上不具合的修正及不具合對策在品質(zhì)工序中是必不可少的。Ｐ３４

看日報?數(shù)據(jù)Ｎｏ．

?加班、假日采購的陳舊觀念

?沒有日完結(jié)的思想

?生產(chǎn)能力提高1

?時間管理能力薄弱

?削減要員

?無電子起搏器

?生產(chǎn)實績的計劃～實績差異大

?沒有對比計劃與實績的習慣

?生產(chǎn)能力提升2

?問題解決體制不健全

?削減要員減

?組裝計劃與交付計劃無關(guān)聯(lián)

?庫存充足時才交付

?生產(chǎn)能力提高3

?擔心庫存不足的思想

?放置空間

?削減在庫損耗的具體表現(xiàn)形式原因?qū)Σ咭朁c⑥日報準確無誤記載必要項目?管理人員、員工每日確認生產(chǎn)活動24小時親的情況報告及對策要求關(guān)心度高的管理項目????????記錄數(shù)據(jù)化日報格式?內(nèi)容?活用度?確認目標值數(shù)據(jù)水平?改善活動水平數(shù)據(jù)管理水平?jīng)]有哪位管理者能一天24小時監(jiān)督生產(chǎn)線的實際情況，在此日報便作為記載的文件擔起了此重任。在日報中記載了與生產(chǎn)情況的必要信息、解決產(chǎn)線上的困擾事項對上司與員工的要求、又或者是現(xiàn)場比較關(guān)心的管理項目的記錄數(shù)據(jù)。通過看日報可以使大量的損耗明顯化。通過對日報及所記錄數(shù)據(jù)的觀察，可以了解現(xiàn)場管理的水平。雖然僅僅只是將觀察到的日報的格式及內(nèi)容、日報的活用情況等，或者數(shù)據(jù)進行記載，但是可以讓諸如改善活動停滯、各種管理的損耗及困難問題等很多問題一幕了然。以日報與數(shù)據(jù)是管理人員每天必須確認的內(nèi)容的觀點來進行觀察是及其重要的姿態(tài)。Ｐ３５

觀察停止生產(chǎn)時間（不稼動時間）的管理情況Ｎｏ．

?無待人、待料相關(guān)

管理

?區(qū)域大未對工時

進行規(guī)定

?生產(chǎn)能力提升1

?工程設計不合理

?不明DT多

?監(jiān)查體制不完善

?生產(chǎn)能力提升2

?沒有點檢確認表

?段取時間長

?僅老手一人作業(yè)

?生產(chǎn)能力提升3

?未做到標準化損耗的具體表現(xiàn)形式原因?qū)Σ咝Ч朁c⑦班長?系長改善各種故障使最小化管理項目班長·系長最大的職責按計劃完成生產(chǎn)設備DT、材料DT人的DT、其它DT工時及平衡化?標準作業(yè)家動率的統(tǒng)計方式計劃～實績管理體系再構(gòu)建工程設計階段制定加工計劃遵守計劃起搏器點檢表在對生產(chǎn)現(xiàn)場的管理中，對班長·系長來說最重要的管理項目是不稼動時間的管理。不稼動的原因有多種，可能是設備的故障、與人相關(guān)的故障、材料·部品未能正常流動等。以上這些即為需管理的項目。班長·系長的職責就是準確無誤地對以上這些故障進行管理，改善生產(chǎn)停止時間的同時按計劃達成生產(chǎn)目標。在工序設計層面，確認管理的體系與生產(chǎn)線實績情況不協(xié)調(diào)?；鶞试O定不明，導致不能明確地確認出來。或者企業(yè)整體管理DT的思想薄弱，或者觀點中本身就夾雜有大量的損耗想法。鎖定觀察DT時的焦點時，工程設計階段的工時設定及標準化，加工計劃的制定及遵守計劃的電子起搏器的設定、為遵守加工計劃而進行的管理及改善活動，對企業(yè)整體DT的關(guān)心度等是關(guān)鍵。Ｐ３６

觀察倉庫內(nèi)部情況Ｎｏ．

?4S差

?管理者不明確

?在庫削減

?無產(chǎn)線設計

?仕損費

?場地大在庫多

?以充足的在庫保障

安全率

?品質(zhì)水平提高2

?在庫削減

?先入先出管理不起作用3

?有部品架

?固定在庫品來管理

?在庫削減損耗存在的表現(xiàn)原因?qū)Σ呓Y(jié)果1視點⑧倉庫工場運營上必要的庫存放置場（４S管理）管理狀況管理水平物品的購入管理活用及廢棄管理管理思想的一致有用材料放置區(qū)管理判斷工場是進行生產(chǎn)的地方，而不是用于儲存的倉庫。因此，為了工場的運營，以備不時之需、準備倉庫是必需的。但是，一般都是將倉庫設在生產(chǎn)車間以外的房子里，然后劃分成各種各樣物品的放置區(qū)。觀察倉庫的實績情況是了解工場的管理情況及管理水平的重要途徑。倉庫的內(nèi)部反映了從工場發(fā)出的產(chǎn)品及納入產(chǎn)品的內(nèi)外作實績情況。從舊產(chǎn)品的標簽到先入先出管理及加工計劃的制定、從物品放置區(qū)到管理水平的觀察等。并且對各管理項目的管理水平進行反饋是很重要的。另外，以相同的視點來觀察廢材放置場可以讓人對工場管理物品的水平一幕了然。最近開始對產(chǎn)業(yè)廢棄物進行分類回收，通過對倉庫及有用材料放置區(qū)的觀察，可以清楚地知道物品地活用率。如何對購入地設備等進行改善使使用壽命延長將成為降低成本的一個很重要的視點。Ｐ３７

確認產(chǎn)線能力及必要產(chǎn)線數(shù)Ｎｏ．

?

?隨意的能擴

?投資削減

?管理標準不一致

?能力提升

?相同工作暫為外作

?稼動時間時簡單對應

?生產(chǎn)能力提升2

3S體制生產(chǎn)多

?生產(chǎn)能力管理不到位

?加工計劃中僅反映了1天的必須生產(chǎn)量

?大量生產(chǎn)，在庫管理的思想

?生產(chǎn)能力

?人材育成

?無加工計劃損耗存在的表現(xiàn)原因相同部品的加工線大量存在31視點⑨工序上有缺陷工序設計產(chǎn)線設計生產(chǎn)量生產(chǎn)能力無正確能力設計LossLoss工作量負荷情況（改善）稼動時間生產(chǎn)能力關(guān)鍵工序路線?關(guān)鍵工序路線≒瓶頸工序因工作量是經(jīng)常變化的，所以通常沒法對其進行正確管理。因工作量的不確定導致生產(chǎn)能力無法正確管理的企業(yè)不在少數(shù)。對現(xiàn)場進行巡視時，觀察工作量與能力的關(guān)系，傾聽現(xiàn)場人員的心聲是很重要的。特別是觀察關(guān)鍵工序的實質(zhì)，找出存在損耗的地方然后實施對策，由此可提高生產(chǎn)線整體的能力。從工作量、生產(chǎn)能力到負荷情況，以上均為生產(chǎn)現(xiàn)場最基本的管理項目。對于工序設計及產(chǎn)線設計不合理的工場，各工序·各設備的能力就無法達到標準化。另外，因段取時間及DT無法統(tǒng)一以致于生產(chǎn)能力無法達到標準化、能力設計不合理的情況產(chǎn)生。觀察工作量與生產(chǎn)能力的關(guān)系，通過觀察工場整體及產(chǎn)線整體情況，可以發(fā)現(xiàn)存在的大量損耗。對策結(jié)果Ｐ３８一般的制造企業(yè)內(nèi)很少對Net&Loss有明確定義。并且很多企業(yè)以為Net是“這樣就行了”的意思?！斑@樣就行了”也就是說即便是按NetJ進行生產(chǎn)現(xiàn)場，以自己的定義仔細進行觀察也能使大量的損耗顯現(xiàn)出來。

Netの中のLossを追求

當然對

Net&Loss視點的定義不僅限于對硬件部分，軟件部分也需正確定義，并且進行教育，共享也是有必要的。Ｎｏ．

?靠1個夾頭便能生產(chǎn)完結(jié)

?加工中心萬能思想

?生產(chǎn)能力

CT長

?投資削減

?無工序設計

?1點1點的定位加工及鉆孔

?無Net＆Loss定義

?工時削減2

?示教損耗大

?人才育成

?多半是Net作業(yè)，速度

慢

?Net時間長，未管理Loss生產(chǎn)能力提高（切齒加工）

?委托專業(yè)廠家制作

?技術(shù)提升損耗存在的表現(xiàn)原因?qū)Σ咝Ч?1視點⑩Net的概念企業(yè)文化以新的概念進行觀察Net＆Loss的定義Loss的明顯化改善定義Net&Loss定義的活用教育共享企業(yè)

現(xiàn)場像以上的例子那樣，制造企業(yè)或者現(xiàn)場對Net&Loss的定義進行正確規(guī)定，然后向所有人員進行該思維的教育，或者讓其共有此觀點是很重要的。不論制定計劃時還是巡視現(xiàn)場時以同樣的定義、同樣的視點進行觀察是，使損耗明顯化，然后進行改善是很重要的。Ｐ３９３－２異常操作的視點根據(jù)需要變化對應負荷合適批量工作量制造預算生產(chǎn)能力負荷計劃生產(chǎn)計劃加工順序計劃生產(chǎn)活動根據(jù)管理能力變化異常操作（Loss)正常的操作正?；?jīng)常會發(fā)生異常成本削減活動Loss原因?qū)澆摺a(chǎn)活動成本削減活動與異常操作正屬于因果關(guān)系。也就是找出異常操作的原因，解決異常與削減成本直接相關(guān)。生產(chǎn)活動若按正常的操作重復下去便能制造出正確的東西，因在生產(chǎn)中出現(xiàn)了異常，此時使異常變成正常狀態(tài)即為生產(chǎn)活動的基本成本削減活動。所謂正確操作是將工作正確分類，根據(jù)工作的內(nèi)容設定合適的生產(chǎn)能力，并反映到負荷計劃中，制定負荷計劃，平均化生產(chǎn)計劃，實施在量產(chǎn)中的過程。為制定生產(chǎn)計劃采取的對應負荷即為成本削減活動。以該負荷計劃為基礎，制定出生產(chǎn)計劃，計算制造預算。以生產(chǎn)計劃為基礎制定每天的加工順序計劃。生產(chǎn)活動就是指所有的人都遵守加工順序計劃，但是在生產(chǎn)活動中會出現(xiàn)很多的異常操作情況。迅速處理好異常操作使其正?；娜粘８纳苹顒邮羌捌渲匾?。但有的現(xiàn)場是進行月度的改善活動。Ｐ４０工作量是經(jīng)常變化的。對該變化進行對應使其變成標準的工作的過程就是對應異常的操作，若能使異常變成標準化作業(yè)可使成本穩(wěn)定。因此，如何使工作量的變化變得標準、能正常完成，通過負荷調(diào)整、仔細觀察生產(chǎn)能力，合理調(diào)整負荷，能達到削減成本的目的。銷路、客戶支持負荷計劃工作量的變化仕樣、ML生産能力熟悉生產(chǎn)對應量產(chǎn)新機種設備、模具的保養(yǎng)人員的教育、培訓管理者的監(jiān)督生產(chǎn)能力的維持生產(chǎn)能力的變化工作的變化供應商M/L現(xiàn)調(diào)化工作量的確保新機種量產(chǎn)若工作量的變化指量產(chǎn)的情況，完成商品的銷路（價格、競爭對手），客戶的生產(chǎn)安排會發(fā)生變化，若是新機種的情況，圖紙仕樣及ML會發(fā)生很大的變化，購入計劃也會變化。另外，生產(chǎn)能力亦會經(jīng)常發(fā)生變化。遵照工程設計規(guī)定的生產(chǎn)能力進行的生產(chǎn)活動是建立在對設備、模具的保養(yǎng)維持，設備操作人員遵的教育、訓練，班長、系長等管理人員的監(jiān)督上才使得初期的生產(chǎn)能力得以維持的。因經(jīng)常會發(fā)生工作量的變化、生產(chǎn)能力的變化，如何使其標準化，正常作業(yè)是削減成本的關(guān)鍵。Ｐ４１３－３Net＆Loss的定義?制造產(chǎn)品時????????????????除Net以外的時間是損耗制造硬件的Net＆Loss的定義?行程?速度?包裹運動?微動共同損耗的視點（動作）?確定物品形狀（塑形、組裝）?發(fā)出切粉、火花（加工焊接）?加以修飾（表面處理）?與機能的作用相對應的部位???????除Net以外的時間是損耗?持續(xù)追求精度（加工等）?維持強度機能（塑形等）?外觀表面形成（修飾等）?±０．１の公差に???????必要以上の肉厚Net部分Loss部分?提出問題的資料·報告?発生事実狀況報告結(jié)果報告の資料?発表制造軟件的Net＆Loss的定義?SA找出問題，作成課題，反映原因～對策的資料·報告·見解·包含評價的資料報告

Net部分Loss部分在現(xiàn)場巡視10視點中，前幾項都是關(guān)于就Net&Loss中的Loss明顯化的事例進行了闡述。僅將Net&Loss的思維局限于文字上的企業(yè)及具體正確定義Net&Loss，使其理論化的企業(yè)，對Net&Loss的理解自然會有偏差。本章將以Net&Loss的定義為中心，試著整理使Loss明顯化的視點。Ｐ４２制造的硬件的Net&Loss的定義中將物品形成的時間及生產(chǎn)機能部位的時間劃分為Net。

。

、、、。

。。產(chǎn)品形成整個制造過程中用于損耗的時間

產(chǎn)品制造的時間＝Net時間＋Net以外的所有時間Loss時間基本都是LossNet中的動作動作慢行程大無包裹運動聯(lián)鎖長改善后確認品質(zhì)使用的設備、工序、工時っ、、追求地機能性能?高級設