解放汽車后鋼板彈簧吊耳說明書

運城大學(xué)機械制造工藝學(xué)課程設(shè)計任務(wù)書題目：設(shè)計“后鋼板彈簧吊耳”零件的機制加工工藝規(guī)程及工藝裝備（年產(chǎn)量為4000件）內(nèi)容：1、零件圖1張2、毛坯圖1張3、機械加工工藝過程綜合卡片1張4、結(jié)構(gòu)設(shè)計裝配圖1張5、結(jié)構(gòu)設(shè)計零件圖1張6、課程設(shè)計說明書1份班級機071-4學(xué)生劉磊教研室主任______2023年9月目錄目錄 11緒論 12后鋼板彈簧吊耳加工工藝規(guī)程設(shè)計 22.1零件的分析 22.1.1零件的作用 22.1.2零件的工藝分析 22.1.3彈簧吊耳零件的技術(shù)規(guī)定 32.2擬定毛坯，繪制毛坯圖 32.2.1擬定毛坯的制造形式 32.2.2擬定毛坯的尺寸公差和機械加工余量 32.2.4吊耳毛坯尺寸公差及機械加工余量 42.3擬定彈簧吊耳工藝路線 52.3.1零件的加工定位基準 52.3.2零件表面加工方法的擬定，吊耳各表面加工方案 62.3.3工序順序的安排 72.3.4工藝方案的比較與分析 82.3.5擬定吊耳工藝路線 92.4機床設(shè)備及工藝裝備的選用 92.4.1機床設(shè)備的選用 92.4.2工藝裝備的選用 102.5加工余量，工序尺寸和公差的擬定 102.5.1工序1—加工孔兩外圓端面至設(shè)計尺寸的加工余量，工序尺寸和公差的擬定 102.5.2工序5—鉆-擴-鉸孔的加工余量，工序尺寸和公差的擬定 122.5.3吊耳各加工表面的機械加工余量 122.6擬定切削用量及基本工時（機動時間） 132.7本章小結(jié) 223加工工藝孔夾具設(shè)計 233.1加工工藝孔夾具設(shè)計 233.2定位方案的分析和定位基準的選擇 233.4切削力的計算與夾緊力分析 243.5鉆套、襯套、鉆模板及夾具體設(shè)計 243.6夾具精度分析 263.7夾具設(shè)計及操作的簡要說明 263.8本章小結(jié) 27結(jié)論 28參考文獻 291緒論機械的加工工藝及夾具設(shè)計是在完畢了大三的所有課程之后，進行的一次理論聯(lián)系實際的綜合運用，使我對專業(yè)知識、技能有了進一步的提高，為以后從事專業(yè)技術(shù)的工作打下基礎(chǔ)。機械加工工藝是實現(xiàn)產(chǎn)品設(shè)計，保證產(chǎn)品質(zhì)量、節(jié)約能源、減少成本的重要手段，是公司進行生產(chǎn)準備，計劃調(diào)度、加工操作、生產(chǎn)安全、技術(shù)檢測和健全勞動組織的重要依據(jù)，也是公司上品種、上質(zhì)量、上水平，加速產(chǎn)品更新，提高經(jīng)濟效益的技術(shù)保證。夾具又是制造系統(tǒng)的重要組成部分，不管是傳統(tǒng)制造，還是現(xiàn)代制造系統(tǒng)，夾具都是十分重要的。因此，好的夾具設(shè)計可以提高產(chǎn)品勞動生產(chǎn)率，保證和提高加工精度，減少生產(chǎn)成本等，還可以擴大機床的使用范圍，從而使產(chǎn)品在保證精度的前提下提高效率、減少成本。所以對機械的加工工藝及夾具設(shè)計具有十分重要的意義。通過這次課程設(shè)計，可對以前學(xué)過的課程進行一次綜合的進一步的總復(fù)習(xí)，把學(xué)習(xí)到的理論知識和實際結(jié)合起來，從而提高自己分析問題，解決問題的能力。2后鋼板彈簧吊耳加工工藝規(guī)程設(shè)計2.1零件的分析2.1.1零件的作用題目給出的零件是CA10B解放牌汽車后鋼板彈簧吊耳。后鋼板彈簧吊耳的重要作用是載重后，使鋼板可以得到延伸，伸展，能有正常的緩沖作用。因此汽車后鋼板彈簧吊耳零件的加工質(zhì)量會影響汽車的工作精度、使用性能和壽命。汽車后鋼板彈簧吊耳重要作用是減震功能、阻尼緩沖部分功能、導(dǎo)向功能。圖2.1后鋼板彈簧吊耳零件圖2.1.2零件的工藝分析由后鋼板彈簧吊耳零件圖知可將其分為兩組加工表面。它們互相間有一定的位置規(guī)定。現(xiàn)分析如下：（1）以兩外圓端面為重要加工表面的加工面。這一組加工表面涉及：。兩外圓端面的銑削，加工的孔，其中兩外圓端面表面粗糙度規(guī)定為，的孔表面粗糙度規(guī)定為（2）以孔為重要加工表面的加工面。這一組加工表面涉及：2個的孔，2個的孔、2個孔的內(nèi)外兩側(cè)面的銑削，寬度為4的開口槽的銑削，在同一中心線上數(shù)值為的同軸度規(guī)定。其中2個的孔表面粗糙度規(guī)定為，2個的孔表面粗糙度規(guī)定為，2個孔的內(nèi)側(cè)面表面粗糙度規(guī)定為，2個孔的外側(cè)面表面粗糙度規(guī)定為，寬度為4的開口槽的表面粗糙度規(guī)定為。2.1.3彈簧吊耳零件的技術(shù)規(guī)定加工表面尺寸及技術(shù)規(guī)定/公差及精度等級表面粗糙度Ra/形位公差/兩外圓端面60IT126.3孔IT91.6孔內(nèi)側(cè)面54IT1212.5孔外側(cè)面54IT1250孔IT91.6◎0.01A孔IT1212.5開口槽4IT12502.2擬定毛坯，繪制毛坯圖2.2.1擬定毛坯的制造形式“后鋼板彈簧吊耳”零件材料為35鋼，硬度HBS為149～187，生產(chǎn)類型為大批量生產(chǎn)?？紤]到該彈簧吊耳零件在工作過程中要承受壓力沖級載荷，為增強彈簧吊耳零件的強度和沖級韌度，故毛坯選用鍛件，零件材料為35號鋼。由于生量已達成大批生產(chǎn)的水平（N=40000），并且零件的輪廓尺寸不大，為提高生產(chǎn)效率和鍛件精度，故可以采用模鍛制造毛坯。2.2.2擬定毛坯的尺寸公差和機械加工余量由《機械制造技術(shù)基礎(chǔ)課程設(shè)計指導(dǎo)教程》表2-10~表2-12可知，要擬定毛坯的尺寸公差及機械加工余量，應(yīng)先擬定如下各項因素。1.公差等級由彈簧吊耳的功用及其技術(shù)規(guī)定，擬定該零件的公差等級為普通級。2.鍛件重量已知機械加工后彈簧吊耳的重量為2.6kg，由此可初步估計機械加工前鍛件毛坯的重量為4kg。3.鍛件材質(zhì)系數(shù)該彈簧吊耳材料為35號鋼，是碳的質(zhì)量分數(shù)小于0.65%的碳素鋼，故該鍛件的材質(zhì)系數(shù)屬級。4.鍛件分模線形狀根據(jù)該彈簧吊耳的形位特點，故選擇零件高度方向的對稱平面為分模面，屬平直分模線，如圖2-2-4彈簧吊耳鍛造毛坯圖所示。2.2.4吊耳毛坯尺寸公差及機械加工余量由彈簧吊耳零件圖可知，該零件各加工表面的粗糙度均大于。根據(jù)上述各因素，可查表擬定該鍛件的尺寸公差及機械加工余量，所得結(jié)果列于表2-2-4中。表2-2-4毛坯尺寸公差及機械加工余量鍛件重量/kg包容題體重量/kg形狀復(fù)雜系數(shù)材質(zhì)系數(shù)公差等級46.4S2M1普通級項目/mm機械加工余量/mm尺寸公差/mm備注寬度76表2-102.0~2.2（取2.0）表2-13寬度38.5表2-102.0~2.2（取2.0）表2-13寬度22表2-102.0~2.2（取2.0）表2-13孔徑表2-102.6表2-14孔徑表2-102.0表2-14上表備注“表2-10~2-14”出自《機械制造技術(shù)基礎(chǔ)課程設(shè)計指導(dǎo)教程》◆吊耳零件毛坯圖如下：1圖2-2-42.3擬定彈簧吊耳工藝路線2.3.1零件的加工定位基準由以上分析可知。該零件的重要加工表面是平面及孔系。一般來說，保證平面的加工精度要比保證孔系的加工精度容易。因此，對于該零件來說，加工過程中的重要問題是保證平面的尺寸精度以及孔的尺寸精度及位置精度，解決好孔和平面之間的互相關(guān)系。該類零件的加工應(yīng)遵循先面后孔的原則：即先加工零件的基準平面，以基準平面定位加工其他平面。然后再加工孔系。后鋼板彈簧吊耳的加工自然應(yīng)遵循這個原則。這是由于平面的面積大，用平面定位可以保證定位可靠夾緊牢固，因而容易保證孔的加工精度。為提高孔的加工精度發(fā)明條件，便于對刀及調(diào)整，也有助于保護刀具。后鋼板彈簧吊耳零件的加工工藝應(yīng)遵循粗精加工分開的原則，將孔與平面的加工明確劃提成粗加工和精加工階段以保證孔系加工精度。由于后鋼板彈簧吊耳的生產(chǎn)量很大。如何滿足后鋼板彈簧吊耳生產(chǎn)率規(guī)定也是過程中的重要考慮因素。1.粗基準的選擇粗基準選擇應(yīng)當(dāng)滿足以下規(guī)定：（1）粗基準的選擇應(yīng)以加工表面為粗基準。目的是為了保證加工面與不加工面的互相位置關(guān)系精度。假如工件上表面上有好幾個不需加工的表面，則應(yīng)選擇其中與加工表面的互相位置精度規(guī)定較高的表面作為粗基準。以求壁厚均勻、外形對稱、少裝夾等。（2）選擇加工余量規(guī)定均勻的重要表面作為粗基準。例如：機床床身導(dǎo)軌面是其余量規(guī)定均勻的重要表面。因而在加工時選擇導(dǎo)軌面作為粗基準，加工床身的底面，再以底面作為精基準加工導(dǎo)軌面。這樣就能保證均勻地去掉較少的余量，使表層保存而細致的組織，以增長耐磨性。（3）應(yīng)選擇加工余量最小的表面作為粗基準。這樣可以保證該面有足夠的加工余量。（4）應(yīng)盡也許選擇平整、光潔、面積足夠大的表面作為粗基準，以保證定位準確夾緊可靠。有澆口、冒口、飛邊、毛刺的表面不宜選作粗基準，必要時需經(jīng)初加工。（5）粗基準應(yīng)避免反復(fù)使用，由于粗基準的表面大多數(shù)是粗糙不規(guī)則的。多次使用難以保證表面間的位置精度。為了滿足上述規(guī)定，基準選擇以后鋼板彈簧吊耳外圓端面作為粗基準，先以后鋼板彈簧吊耳大外圓端面互為基準加工出端面，再以端面定位加工出工藝孔。在后續(xù)工序中除個別工序外均用端面和工藝孔定位加工其他孔與平面。2.精基準的選擇精基準的選擇重要考慮基準重合的問題，根據(jù)該彈簧吊耳零件的技術(shù)規(guī)定和裝配規(guī)定，選擇加工后的兩外圓端面作為精基準。2.3.2零件表面加工方法的擬定，吊耳各表面加工方案根據(jù)彈簧吊耳零件圖上各加工表面的尺寸精度和表面粗糙度，擬定加工工件各表面的加工方法，如圖2-3-2所示。表2-3-2彈簧吊耳零件各表面加工方案加工表面尺寸精度等級表面粗糙度Ra/加工方案備注兩外圓端面IT126.3粗銑《機械制造技術(shù)基礎(chǔ)課程設(shè)計指導(dǎo)教程》表1-8孔IT91.6鉆-擴-鉸《機械制造技術(shù)基礎(chǔ)課程設(shè)計指導(dǎo)教程》表1-7孔內(nèi)側(cè)面IT1212.5粗銑《機械制造技術(shù)基礎(chǔ)課程設(shè)計指導(dǎo)教程》表1-8孔外側(cè)面IT1250粗銑《機械制造技術(shù)基礎(chǔ)課程設(shè)計指導(dǎo)教程》表1-8孔IT91.6鉆-擴-鉸《機械制造技術(shù)基礎(chǔ)課程設(shè)計指導(dǎo)教程》表1-7孔IT1212.5鉆《機械制造技術(shù)基礎(chǔ)課程設(shè)計指導(dǎo)教程》表1-7開口槽IT1250粗銑《機械制造技術(shù)基礎(chǔ)課程設(shè)計指導(dǎo)教程》表1-82.3.3工序順序的安排由于生產(chǎn)類型為大批生產(chǎn)，應(yīng)盡量使工序集中來提高生產(chǎn)率，除此之外，還應(yīng)減少生產(chǎn)成本。1.工藝方案一，如表2-3-3-1所示。表2-3-3工藝方案一表工序1：銑兩外圓端面工序2：鉆，擴，鉸孔，倒角工序3：鉆，擴孔工序4：鉆，擴，鉸孔，倒角工序5：銑孔的內(nèi)側(cè)面工序6：銑孔的外側(cè)面工序7：銑寬度為4的開口槽工序8：終檢2.工藝方案二，如表2-3-3-2所示。表2-3-3-2工藝方案二表工序1：銑孔的內(nèi)側(cè)面工序2：銑孔的外側(cè)面工序3：鉆，擴孔工序4：鉆，擴，鉸孔，倒角工序5：銑寬度為4的開口槽工序6：銑兩外圓端面工序7：鉆，擴，鉸孔，倒角工序8：終檢2.3.4工藝方案的比較與分析上述兩個工藝方案的特點在于：方案一是先加工兩外圓端面，然后再以此為基面加工孔，再加工孔，孔，最后加工孔的內(nèi)外側(cè)面以及寬度為4的開口槽銑，則與方案二相反，先加工孔的內(nèi)外側(cè)面，再以此為基面加工孔，孔，寬度為4的開口槽，最后加工兩外圓端面，孔。經(jīng)比較可見，先加工兩外圓端面，以后位置度較易保證，并且定位及裝夾都較方便，但方案一中先加工孔，孔，再加工孔的內(nèi)外側(cè)面，不符合先面后孔的加工原則，加工余量更大，所用加工時間更多，這樣加工路線就不合理，同理，寬度為4的開口槽應(yīng)放在最后一個工序加工。所以合理具體加工藝如下表2-3-4：表2-3-4最終工藝方案工序1：銑兩外圓端面工序2：鉆，擴，鉸孔，倒角工序3：銑孔的內(nèi)側(cè)面工序4：銑孔的外側(cè)面工序5：鉆，擴，鉸孔，倒角工序6：鉆，擴孔工序7：銑寬度為4的開口槽工序8：終檢2.3.5擬定吊耳工藝路線在綜合考慮以上工序順序安排原則的基礎(chǔ)上，以表2-3-5列出彈簧吊耳的工藝路線。表2-3-5吊耳工藝路線及設(shè)備，工裝的選用工序號工序名稱機床設(shè)備刀具量具1粗銑兩外圓端面立式銑床X51端銑刀游標卡尺2鉆，擴，鉸孔，倒角立式銑床X51麻花鉆，擴孔鉆，鉸刀卡尺，塞規(guī)3銑孔的內(nèi)側(cè)面立式銑床X51端銑刀游標卡尺4銑孔的外側(cè)面立式銑床X51端銑刀游標卡尺5鉆，擴，鉸孔，倒角立式銑床X51麻花鉆，擴孔鉆，鉸刀卡尺，塞規(guī)6鉆，擴孔立式銑床X51麻花鉆，擴孔鉆卡尺，塞規(guī)7銑寬為的開口槽立式銑床X51槽銑刀卡規(guī)深度游標卡尺8去毛刺9終檢塞規(guī)，卡尺2.4機床設(shè)備及工藝裝備的選用2.4.1機床設(shè)備的選用在大批生產(chǎn)的條件下，可選用高效的專用設(shè)備和組合機床，也可選用通用設(shè)備。所選用的通用設(shè)備應(yīng)提出機床型號，如該彈簧吊耳零件選用的通用設(shè)備“立式銑床X51”。2.4.2工藝裝備的選用工藝裝備重要涉及刀具，夾具和量具。該彈簧吊耳零件的工藝裝備在工序卡中都有說明，其中由于生產(chǎn)類型為大批量生產(chǎn)，故夾具選用的是專用夾具。2.5加工余量，工序尺寸和公差的擬定2.5.1工序1—加工孔兩外圓端面至設(shè)計尺寸的加工余量，工序尺寸和公差的擬定第一道工序的加工過程為：以左端面A定位，粗銑右端面B，保證工序尺寸，余量；以右端面B定位，粗銑左端面A，保證工序尺寸，余量,達成零件圖設(shè)計尺寸D的規(guī)定，。由圖2-5-1-1所示加工方案，可以找出所有工藝尺寸鏈，如圖2-5-1-2所示，求解各工序尺寸及公差的順序如下：圖2-5-1-1第1道工序加工方案示意圖圖2-5-1-2第1道工序工藝尺寸鏈圖從圖2-5-1-2a知，；從圖2-5-1-2b知，, 其中為粗銑余量，由《機械制造技術(shù)基礎(chǔ)課程設(shè)計指導(dǎo)教程》表2-35，由于B面的加工余量是經(jīng)粗銑一次切除的，故應(yīng)等于B面的毛坯余量，即，。由《機械制造技術(shù)基礎(chǔ)課程設(shè)計指導(dǎo)教程》表1-20擬定該粗銑工序的經(jīng)濟加工精度等級為IT=12，其公差值為，故。為驗證擬定的工序尺寸及公差是否合理，還需對加工余量進行校核。余量的校核。在圖2-5-1-2b所示的尺寸鏈中是封閉環(huán)，故：余量校核結(jié)果表白，所擬定的工序尺寸及公差是合理的。將工序尺寸按“入體原則”表達：，。2.5.2工序5—鉆-擴-鉸孔的加工余量，工序尺寸和公差的擬定由《機械制造技術(shù)基礎(chǔ)課程設(shè)計指導(dǎo)教程》表2-28可查得，精鉸余量；粗鉸余量；擴孔余量；鉆孔余量。查《機械制造技術(shù)基礎(chǔ)課程設(shè)計指導(dǎo)教程》表1-20可依次擬定各工序尺寸的加工精度等級為：精鉸：IT7；粗鉸：IT10；擴孔：IT11；鉆：IT12。根據(jù)上述結(jié)果，再查《互換性與測量技術(shù)基礎(chǔ)》表2-4標準公差數(shù)值表可擬定各工步的公差值分別為：精鉸：0.021mm；粗鉸：0.084mm；擴孔：0.130mm；鉆：0.210mm。綜上所述，該工序各工步的工序尺寸及公差分別為，精鉸：；粗鉸：；擴孔：；鉆孔：，它們的互相關(guān)系如圖2-5-2所示。圖2-5-2鉆-擴-鉸孔加工余量，工序尺寸及公差互相關(guān)系圖2.5.3吊耳各加工表面的機械加工余量根據(jù)上述原始資料及加工工藝，分別擬定各加工表面的機械加工余量，工序尺寸如下：(1)銑兩外圓端面考慮其加工表面粗糙度規(guī)定為，粗銑就可以達成，根據(jù)上表2-4，取2Z=4已能滿足規(guī)定(2)加工孔其表面粗糙度規(guī)定較高為，其加工方式可以分為擴，鉸兩步，根據(jù)《機械制造技術(shù)基礎(chǔ)課程設(shè)計指導(dǎo)教程》表2-28，擬定工序尺寸及余量為：鉆孔：擴孔：2Z=1.8鉸孔：2Z=0.2(3)銑孔的內(nèi)側(cè)面考慮其表面粗糙度規(guī)定為Ra1.6um，只規(guī)定粗加工，根據(jù)上表2-4，取2Z=4已能滿足規(guī)定。(4)銑孔的外側(cè)面考慮其表面粗糙度規(guī)定為，只規(guī)定粗加工，根據(jù)上表2-4，取2Z=4已能滿足規(guī)定。(5)加工孔其表面粗糙度規(guī)定較高為，其加工方式可以分為鉆，擴，鉸三步，根據(jù)《機械制造技術(shù)基礎(chǔ)課程設(shè)計指導(dǎo)教程》表2-28，擬定工序尺寸及余量為：鉆孔：擴孔：2Z=1.8鉸孔：2Z=0.2(6)加工孔其表面粗糙度規(guī)定較高為，其加工方式可以分為鉆，擴，兩步，根據(jù)《機械制造技術(shù)基礎(chǔ)課程設(shè)計指導(dǎo)教程》表2-28，擬定工序尺寸及余量為：鉆孔：擴孔：2Z=0.72.6擬定切削用量及基本工時（機動時間）◆工序1：粗銑兩外圓端面機床：立式銑床X51刀具：端銑刀粗齒數(shù)，（1）、粗銑銑削深度：每齒進給量：根據(jù)《機械制造技術(shù)基礎(chǔ)課程設(shè)計指導(dǎo)教程》表5-7，按機床功率為取銑削速度：參照《機械制造技術(shù)基礎(chǔ)課程設(shè)計指導(dǎo)教程》表5-9，取，機床主軸轉(zhuǎn)速：式（2-6-1）取=,=代入公式（2-6-1）得：根據(jù)《機械制造技術(shù)基礎(chǔ)課程設(shè)計指導(dǎo)教程》表4-15，取實際銑削速度：工作臺每分進給量：式（2-6-2）取=，，=代入公式（2-6-2）得：取根據(jù)《機械制造技術(shù)基礎(chǔ)課程設(shè)計指導(dǎo)教程》表5-43被切削層長度：由毛坯尺寸可知刀具切入長度：刀具切出長度：走刀次數(shù)為1機動時間：取，，,代入公式得：以上為銑一個端面的機動時間，故本工序機動工時為◆工序2：鉆，擴，鉸孔，倒角機床：立式銑床X51刀具：麻花鉆、擴孔鉆、鉸刀■（1）、鉆孔切削深度：=1.6㎜進給量：根據(jù)《機械制造技術(shù)基礎(chǔ)課程設(shè)計指導(dǎo)教程》表5-21，表5-22，表5-41取由于本零件在加工孔時屬于底剛度零件，故進給量應(yīng)乘系數(shù)0.75，則根據(jù)《機械制造技術(shù)基礎(chǔ)課程設(shè)計指導(dǎo)教程》表5-22，取取切削速度取=24,=35代入以下公式得機床主軸轉(zhuǎn)速：，根據(jù)《機械制造技術(shù)基礎(chǔ)課程設(shè)計指導(dǎo)教程》表9-3，取實際切削速度：根據(jù)《機械制造技術(shù)基礎(chǔ)課程設(shè)計指導(dǎo)教程》表5-41被切削層長度：刀具切入長度：刀具切出長度：走刀次數(shù)為1 機動時間：取，，,,代入以下公式得：（2）、擴孔切削深度：進給量：根據(jù)《機械制造技術(shù)基礎(chǔ)課程設(shè)計指導(dǎo)教程》表5-23，參照《機械制造技術(shù)基礎(chǔ)課程設(shè)計指導(dǎo)教程》表5-23，取切削速度：參照《機械制造技術(shù)基礎(chǔ)課程設(shè)計指導(dǎo)教程》表5-24，取取=58,=36.8代入以下公式得機床主軸轉(zhuǎn)速：，根據(jù)《機械制造技術(shù)基礎(chǔ)課程設(shè)計指導(dǎo)教程》表4-15取實際切削速度：根據(jù)《機械制造技術(shù)基礎(chǔ)課程設(shè)計指導(dǎo)教程》表5-41被切削層長度：刀具切入長度刀具切出長度：走刀次數(shù)為1取，，,,代入公式得：機動時間：（3）鉸孔切削深度：=0.075mm進給量：根據(jù)《機械制造技術(shù)基礎(chǔ)課程設(shè)計指導(dǎo)教程》表5-25，取根據(jù)《機械制造技術(shù)基礎(chǔ)課程設(shè)計指導(dǎo)教程》表5-28，取取切削速度取=70,=37代入以下公式得機床主軸轉(zhuǎn)速：，根據(jù)《機械制造技術(shù)基礎(chǔ)課程設(shè)計指導(dǎo)教程》表4-15，取實際切削速度：根據(jù)《機械制造技術(shù)基礎(chǔ)課程設(shè)計指導(dǎo)教程》表5-41被切削層長度：刀具切入長度：刀具切出長度：走刀次數(shù)為1取，，，，代入以下公式得：機動時間：（4）倒角。采用锪鉆。為縮短輔助時間，取倒角是的主軸轉(zhuǎn)速與擴孔時相同：，手動進給?！艄ば?：粗銑孔的內(nèi)側(cè)面機床：立式銑床X51刀具：端銑刀粗齒數(shù)銑削深度：每齒進給量：根據(jù)《機械制造技術(shù)基礎(chǔ)課程設(shè)計指導(dǎo)教程》表5-13，取銑削速度：參照《機械制造技術(shù)基礎(chǔ)課程設(shè)計指導(dǎo)教程》表5-13，取，取=66,=50代入以下公式得機床主軸轉(zhuǎn)速：，根據(jù)《機械制造技術(shù)基礎(chǔ)課程設(shè)計指導(dǎo)教程》表5-13，取實際銑削速度：取=，，=代入以下公式得：工作臺每分進給量：取根據(jù)《機械制造技術(shù)基礎(chǔ)課程設(shè)計指導(dǎo)教程》表5-43被切削層長度：由毛坯尺寸可知刀具切入長度：刀具切出長度：取走刀次數(shù)為1取，，,代入以下公式得：機動時間：以上為銑一個端面的機動時間，故本工序機動工時為◆工序4：粗銑孔的外側(cè)面機床：立式銑床X51刀具：端銑刀粗齒數(shù)銑削深度：每齒進給量：根據(jù)《機械制造技術(shù)基礎(chǔ)課程設(shè)計指導(dǎo)教程》表5-13，取銑削速度：參照《機械制造技術(shù)基礎(chǔ)課程設(shè)計指導(dǎo)教程》表5-13，取，取=66,=50代入以下公式得機床主軸轉(zhuǎn)速：，根據(jù)《機械制造技術(shù)基礎(chǔ)課程設(shè)計指導(dǎo)教程》表5-13，取實際銑削速度：取=，，=代入以下公式得：工作臺每分進給量：取根據(jù)《機械制造技術(shù)基礎(chǔ)課程設(shè)計指導(dǎo)教程》表5-43被切削層長度：由毛坯尺寸可知刀具切入長度：刀具切出長度：取走刀次數(shù)為1取，，,代入以下公式得：機動時間：以上為銑一個端面的機動時間，故本工序機動工時為◆工序5：鉆，擴，鉸孔，倒角機床：立式銑床X51刀具：麻花鉆、擴孔鉆、鉸刀（1）、鉆孔切削深度：進給量：根據(jù)《機械制造技術(shù)基礎(chǔ)課程設(shè)計指導(dǎo)教程》表5-21，表5-22表5-23取由于本零件在加工孔時屬于底剛度零件，故進給量應(yīng)乘系數(shù)0.75，則根據(jù)《機械制造技術(shù)基礎(chǔ)課程設(shè)計指導(dǎo)教程》表5-21，取取切削速度取=20,=28代入公式得機床主軸轉(zhuǎn)速：，根據(jù)《機械制造技術(shù)基礎(chǔ)課程設(shè)計指導(dǎo)教程》表4-15，取實際切削速度：根據(jù)《機械制造技術(shù)基礎(chǔ)課程設(shè)計指導(dǎo)教程》表5-41被切削層長度：刀具切入長度：刀具切出長度：走刀次數(shù)為1取，，,,代入公式得：機動時間：以上為鉆一個孔的機動時間，故本工序機動工時為（2）、擴孔切削深度：進給量：根據(jù)《機械制造技術(shù)基礎(chǔ)課程設(shè)計指導(dǎo)教程》表5-23，參照《機械制造技術(shù)基礎(chǔ)課程設(shè)計指導(dǎo)教程》表5-23，取切削速度：參照《機械制造技術(shù)基礎(chǔ)課程設(shè)計指導(dǎo)教程》表5-24，取取=63.3,=29.8代入以下公式得機床主軸轉(zhuǎn)速：，根據(jù)《機械制造技術(shù)基礎(chǔ)課程設(shè)計指導(dǎo)教程》表4-15取實際切削速度：根據(jù)《機械制造技術(shù)基礎(chǔ)課程設(shè)計指導(dǎo)教程》表5-41被切削層長度：刀具切入長度刀具切出長度：走刀次數(shù)為1取，，，，代入公式得：機動時間：以上為擴一個孔的機動時間，故本工序機動工時為（3）鉸孔切削深度：進給量：根據(jù)《機械制造技術(shù)基礎(chǔ)課程設(shè)計指導(dǎo)教程》表5-25，取根據(jù)《機械制造技術(shù)基礎(chǔ)課程設(shè)計指導(dǎo)教程》表5-28，取取切削速度取=65,=30代入以下公式得：機床主軸轉(zhuǎn)速：，根據(jù)《機械制造技術(shù)基礎(chǔ)課程設(shè)計指導(dǎo)教程》表4-15，取實際切削速度：根據(jù)《機械制造技術(shù)基礎(chǔ)課程設(shè)計指導(dǎo)教程》表5-41被切削層長度：刀具切入長度：刀具切出長度：走刀次數(shù)為1取，，,,代入以下公式得：機動時間：以上為鉸一個孔的機動時間，故本工序機動工時為（4）倒角。采用锪鉆。為縮短輔助時間，取倒角是的主軸轉(zhuǎn)速與擴孔時相同：，手動進給。◆工序6：鉆，擴孔機床：立式銑床X51刀具：麻花鉆、擴孔鉆、（1）、鉆Φ9.8㎜孔切削深度：=4.9mm進給量：根據(jù)《機械制造技術(shù)基礎(chǔ)課程設(shè)計指導(dǎo)教程》表5-21，取由于本零件在加工孔時屬于底剛度零件，故進給量應(yīng)乘系數(shù)0.75，則根據(jù)《機械制造技術(shù)基礎(chǔ)課程設(shè)計指導(dǎo)教程》表5-21，取切削速度取=20,=9代入以下公式得：機床主軸轉(zhuǎn)速：，根據(jù)《機械制造技術(shù)基礎(chǔ)課程設(shè)計指導(dǎo)教程》表4-15，取實際切削速度：根據(jù)《機械制造技術(shù)基礎(chǔ)課程設(shè)計指導(dǎo)教程》表5-41被切削層長度：刀具切入長度：刀具切出長度：走刀次數(shù)為1取，，,,代入以下公式得：機動時間：以上為鉆一個孔的機動時間，故本工序機動工時為（2）、擴孔切削深度：=0.35㎜進給量：根據(jù)《機械制造技術(shù)基礎(chǔ)課程設(shè)計指導(dǎo)教程》表5-23，參照《機械制造技術(shù)基礎(chǔ)課程設(shè)計指導(dǎo)教程》表5-23，取切削速度：參照《機械制造技術(shù)基礎(chǔ)課程設(shè)計指導(dǎo)教程》表5-24，取取=56.5,=10.5代入以下公式得機床主軸轉(zhuǎn)速：，根據(jù)《機械制造技術(shù)基礎(chǔ)課程設(shè)計指導(dǎo)教程》表4-15取實際切削速度：根據(jù)《機械制造技術(shù)基礎(chǔ)課程設(shè)計指導(dǎo)教程》表5-41被切削層長度：刀具切入長度刀具切出長度：走刀次數(shù)為1取，，,,代入以下公式得：機動時間：以上為擴一個孔的機動時間，故本工序機動工時為◆工序7：粗銑寬度為4的開口槽機床：立式銑床X51刀具：槽銑刀粗齒數(shù)銑削深度：每齒進給量：根據(jù)《機械制造技術(shù)基礎(chǔ)課程設(shè)計指導(dǎo)教程》表5-19，取，銑削速度：參照《機械制造技術(shù)基礎(chǔ)課程設(shè)計指導(dǎo)教程》表5-20，取，取=235,=80代入以下公式得：機床主軸轉(zhuǎn)速：，根據(jù)《機械制造技術(shù)基礎(chǔ)課程設(shè)計指導(dǎo)教程》表4-15，取實際銑削速度：取=，，=代入以下公式得：工作臺每分進給量：根據(jù)《機械制造技術(shù)基礎(chǔ)課程設(shè)計指導(dǎo)教程》表5-43被切削層長度：由毛坯尺寸可知刀具切入長度：刀具切出長度：取走刀次數(shù)為1取，，,代入以下公式得：機動時間：2.7本章小結(jié)本章重要是對后鋼板彈簧吊耳的加工工藝進行設(shè)計。先要明確零件的作用，本次設(shè)計的后鋼板彈簧吊耳的重要作用就是載重后，使鋼板可以得到延伸，伸展，能有正常的緩沖作用。擬定了零件的機械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸后，就可以對零件的工藝路線進行分析，制定出幾套工藝方案，然后對這幾套方案進行分析比較，選擇最優(yōu)方案，最后進行時間定額計算及生產(chǎn)安排。優(yōu)良的加工工藝是能否生產(chǎn)出合格，優(yōu)質(zhì)零件的必要前提，所以對加工工藝的設(shè)計十分重要，設(shè)計時要反復(fù)比較，選擇最優(yōu)方案。3加工工藝孔夾具設(shè)計3.1加工工藝孔夾具設(shè)計本夾具重要用來鉆、擴、鉸兩個工藝孔。這兩個工藝孔均有尺寸精度規(guī)定為，表面粗糙度規(guī)定，表面粗糙度為，與端面垂直。并用于以后加工中的定位。其加工質(zhì)量直接影響以后各工序的加工精度。本道工序為后鋼板彈簧吊耳加工的第五道工序，本道工序加工時重要應(yīng)考慮如何保證其尺寸精度規(guī)定和表面粗糙度規(guī)定，以及如何提高勞動生產(chǎn)率，減少勞動強度。3.2定位方案的分析和定位基準的選擇由零件圖可知，兩工藝孔位于零件孔內(nèi)外側(cè)面上，其有尺寸精度規(guī)定和表面粗糙度規(guī)定并應(yīng)與側(cè)面垂直。為了保證所鉆、鉸的孔與側(cè)面垂直并保證兩工藝孔能在后續(xù)的孔加工工序中使孔的加工余量均勻。根據(jù)基準重合、基準統(tǒng)一原則。在選擇兩工藝孔的加工定位基準時，應(yīng)盡量選擇上一道工序即粗、精銑頂面工序的定位基準，以及設(shè)計基準作為其定位基準。因此加工工藝孔的定位基準應(yīng)選擇外圓端面和與之配合的心軸為重要定位基準限制工件的五個自由度，用一個定位銷限制工件的另一個自由度。采用螺母夾緊。圖3.2定位分析圖3.3定位誤差分析本工序選用的工件以圓孔在間隙心軸上定位，心軸為垂直放置，由于定位副間存在徑向間隙，因此必將引起徑向基準位移誤差。但是這時的徑向定位誤差不再只是單向的了，而是在水平面內(nèi)任意方向上都有也許發(fā)生，其最大值也比心軸水平放置時大一倍。見下圖。式中——定位副間的最小配合間隙（mm）；——工件圓孔直徑公差（mm）；——心軸外圓直徑公差（mm）。圖3.2心軸垂直放置時定位分析圖3.4切削力的計算與夾緊力分析由于本道工序重要完畢工藝孔的鉆、擴、鉸加工，而鉆削力遠遠大于擴和鉸的切削力。因此切削力應(yīng)以鉆削力為準。由《切削手冊》得：鉆削力式（3-1）鉆削力矩式（3-2）式中：代入公式（3-1）和（3-2）得本道工序加工工藝孔時，夾緊力方向與鉆削力方向相同。因此進行夾緊立計算無太大意義。只需定位夾緊部件的銷釘強度、剛度適當(dāng)即能滿足加工規(guī)定。3.5鉆套、襯套、鉆模板及夾具體設(shè)計工藝孔的加工需鉆、擴、鉸三次切削才干滿足加工規(guī)定。故選用快換鉆套（其結(jié)構(gòu)如下圖所示）以減少更換鉆套的輔助時間。根據(jù)工藝規(guī)定：工藝孔分鉆、擴、鉸三個工步完畢加工。即先用的麻花鉆鉆孔，根據(jù)GB/T6135.2-1996規(guī)定鉆頭上偏差為零，鉆套孔徑為。再用標準擴孔鉆擴孔，根據(jù)GB/T4256-1984規(guī)定擴孔鉆的尺寸為，鉆套尺寸為。最后用的標準鉸刀鉸孔，根據(jù)機GB/T1132-1984規(guī)定標準鉸刀尺寸為故鉆套孔徑尺寸為。圖3.3快換鉆套圖鉸工藝孔鉆套結(jié)構(gòu)參數(shù)如下表：表3.1鉸工藝孔鉆套數(shù)據(jù)表dHD公稱尺寸允差303040-0.010-0.0275946165.5272836襯套選用固定襯套其結(jié)構(gòu)如圖所示：圖3.4固定襯套圖其結(jié)構(gòu)參數(shù)如下表：表3.2固定襯套數(shù)據(jù)表dHDC公稱尺寸允差公稱尺寸允差40+0.02304246+0.035+0.01832夾具體的設(shè)計重要考慮零件的形狀及將上述各重要元件聯(lián)成一個整體。這些重要元件設(shè)計好后即可畫出夾具的設(shè)計裝配草圖。整個夾具的結(jié)構(gòu)見夾具裝配圖2所示。3.6夾具精度分析運用夾具在機床上加工時，機床、夾具、工件、刀具等形成一個封閉的加工系統(tǒng)。它們之間互相聯(lián)系，最后形成工件和刀具之間的對的位置關(guān)系。因此在夾具設(shè)計中，當(dāng)結(jié)構(gòu)方案擬定后，應(yīng)對所設(shè)計的夾具進行精度分析和誤差計算。本道工序加工中重要保證兩工藝孔尺寸及同軸度公差及表面粗糙度。本道工序最后采用精鉸加工，根據(jù)GB/T1132-1984采用鉸刀，直徑為，并采用鉆套，鉸刀導(dǎo)套孔徑為，外徑為同軸度公差為。固定襯套采用孔徑為，同軸度公差為。該工藝孔的位置度應(yīng)用的是最大實體規(guī)定。即規(guī)定：（1）、各孔的實際輪廓受最大實體實效邊界的控制即受直徑為的抱負圓柱面的控制。（2）、各孔的體外作用尺寸不能小于最大實體實效尺寸。（3）、當(dāng)各孔的實際輪廓偏離其最大實體狀態(tài)，即其直徑偏離最大實體尺寸時可將偏