壓力管道施工工藝規(guī)程

壓力管道施工工藝

1適用范圍

本工藝適用于輸送可燃流體介質(zhì)、有毒流體介質(zhì)，設計壓力p<

LOMpa且設計溫度V40(TC的管道及輸送非可燃、無毒流體介質(zhì)，設

計壓力P<4.OMpa且設計溫度V400℃的工業(yè)管道工程的施工。

2引用標準

工業(yè)安裝分項工程質(zhì)量檢驗評定標準

工業(yè)金屬管道工程施工及驗收規(guī)范

工業(yè)金屬管道工程質(zhì)量檢驗評定標準

工業(yè)設備及管道絕熱工程質(zhì)量檢驗評定標準

現(xiàn)場設備、工業(yè)管道焊接工程施工及驗收規(guī)范

壓力管道安全管理與監(jiān)察規(guī)定

上海市勞動保護監(jiān)察條例

上海市壓力管道安裝單位資格認可管理暫行規(guī)定

滬勞保鍋發(fā)

3主要技術(shù)要求

3.1材料要求

3.1.1管道組成件及管道支承件必須具有產(chǎn)品合格證或質(zhì)保書。對特

殊產(chǎn)品還應具有相應的技術(shù)文件。

3.1.2管道組成件及管道支承件的材質(zhì)、規(guī)格、型號、質(zhì)量應符合設

計文件的規(guī)定。工程施工人員應按國家現(xiàn)行標準進行外觀檢查，嚴禁

不合格產(chǎn)品的使用。

3.1.3材料應按施工階段分批進場，對送到現(xiàn)場的材料應根據(jù)材質(zhì)和

規(guī)格的不同分別存放，妥善保管，并做好標識，以免產(chǎn)生錯用事故。

3.1.4管道閥門應按設計要求及規(guī)范規(guī)定，進行殼體壓力試驗和密封

試驗，不合格的不得使用。

3.2主要機具

3.2.1常用機具：人字梯、竹梯、三腳架、龍門軋頭、臺虎鉗、鋼鋸、

榔頭、扳頭、鏗刀、水平尺、圓規(guī)、鋼卷尺、角尺、手電鉆、臺鉆、

砂輪切割機、彎管機、手弧焊機、筑弧焊機等。

3.2.2專用機具：管子較板、管子鉗、試壓泵、套絲機、坡口機等。

3.3施工準備

3.3.1施工前必須認真熟悉施工圖紙和有關(guān)技術(shù)資料，對工藝流程、

工作介質(zhì)、壓力、溫度等工藝條件和所使用的材料及附件的材質(zhì)、型

號、規(guī)格了解清楚。

3.3.2施工前應根據(jù)施工圖紙，并結(jié)合現(xiàn)場實際情況，確定管路的合

理走向，并應核對預留孔的座標位置及尺寸，是否正確，有無遺漏，

發(fā)現(xiàn)問題應及時協(xié)調(diào)解決。

3.3.3在管道密集的部位，應注意交錯情況，并畫出管道空間交錯草

圖，并選擇合理的支、吊架形式。

3.3.4在正式動工前，必須全面熟悉施工程序、施工方法、質(zhì)量標準、

操作規(guī)程和安全技術(shù)等要求，并在施工過程中嚴格執(zhí)行。

3.4操作工藝

3.4.1工藝流程圖

管道加工--------管道連接-----------?管道安裝

------?管道的檢驗試驗--------?管道的吹掃與清洗

管道涂漆--------k管道絕熱

工程交接驗收

3.4.2管道加工

3.4.2.1管子切割：管子宜采用機械方法切割，切口表面應平整，無

裂紋、重皮、毛刺、凹凸、縮口、溶渣、氧化物、鐵屑等。

3.4.2.2彎管制作

3.4.2.2,1彎管宜采用壁厚為正公差的管子制作。彎管可采用冷彎或

熱彎的方法。管子彎曲半徑宜大于管子外徑的3.5倍。

3.4.2.2.2冷彎一般采用彎管機，彎管機的胎具應與管子外徑相同，

其凹槽面應光滑。

3.4.2.2.3熱彎時，外徑由32mm以上的管子應灌干砂煨彎，彎曲時,

受力應均勻。彎管完成后，應在受熱表面涂一層廢機油，防止管子再

次氧化。

3.4.2.2.4彎管的管壁不應有裂縫、分層、過燒、皺紋等缺陷，制作

彎管前后的管子壁厚之差不得超過制作彎管前管子壁厚的15%,且不

得小于管子的設計壁厚。

3.4.2.3卷管加工

3.4.2.3.1卷管的同一筒節(jié)上的縱向焊縫不宜大于兩道，兩縱縫間距

不宜小于200mm0卷管組對時，兩縱縫間距應大于100mm,支管外壁

距焊縫不宜小于50mmo

3.4.2.3.2卷管端面與中心線的垂直偏差不得大于管子外徑的1%,

且不得大于3mm,平直度偏差不得大于lmm/mo

3.4.3管道連接

3.4.3.1螺紋連接

3.4.3.1.1管螺紋的絲扣的尺寸應符合表3.4.3.1.1的規(guī)定。

管螺紋的加工尺寸

表3.4.3.1.1

項管子直徑短螺紋長螺紋連接閥

長度絲扣數(shù)長度絲扣數(shù)門的螺

毫米英寸紋長度

(mm)（牙）

次(mm)（牙）（mm）

11572148502812

2203/4169553013.5

3251188602615

4301'A209652817

540r/22210703019

65022411753321

7702%2712853723.5

880330131004426

3.4.3.1.2螺紋應采用套絲機或錢板加工而成，螺紋應端正、清楚、

完整、光滑，不得有毛刺、亂絲，斷絲和缺絲的總長度不得超過螺紋

全長的10%。

3.4.3.1.3管螺紋連接時一，應在管端螺紋外面敷上填料，安裝時應一

次裝緊，不得倒回，裝緊后應留有螺尾。

3.4.3.1.4管道連接后，應把擠到螺紋外面的填料清除干凈，填料不

得擠入管腔，以免阻塞管路。

3.4.3.2法蘭連接

3.4.3.2.1法蘭表面應光滑，不得有砂眼、裂紋、斑點、毛刺等缺陷,

法蘭的外徑、內(nèi)徑、坡口、螺栓孔數(shù)及數(shù)目應符合設計要求。

3.4.3.2.2法蘭裝配前，必須清除表面及密封面上的鐵銹，油污等雜

物，直至露出金屬光澤為止，一定要把法蘭線剔清楚。

3.4.3.2.3法蘭連接時，應保持平行，其偏差不大于法蘭外徑的

1.5%。，且不大于2mmo法蘭應保持在同一軸線上，其螺孔中心偏差

一般不超過孔徑的5%,并保證螺栓的自由穿入。

3.4.3.2.4法蘭與管子焊接裝配時，法蘭端面應與管子中心線相垂

直，其偏差度可用角尺或鋼尺檢查，當DgW300mm時，允許偏差為

1mm；當Dg>300mm時，允許偏差為2mm。

3.4.3.2.5裝配平焊法蘭時，管端必須插入法蘭內(nèi)，插入的深度為法

蘭厚度的1/2-2/3,法蘭的內(nèi)外兩面均須焊接。法蘭焊接后，應將毛

刺及溶渣清除干凈，內(nèi)孔應光滑。

3.4.3.2.6法蘭螺栓的螺帽應裝在法蘭的同一側(cè)，緊固螺栓時應均勻

對稱，松緊適度。

3.4.3.2.7螺栓緊固后，應與法蘭緊貼，不得有楔縫，需加墊圈時，

每個螺栓所加墊圈不應超過一個，緊固后的螺栓與螺母宜齊平。

3.4.3.2.8當管道安裝遇到下列情況之一時，螺母、螺栓應涂二硫化

但油脂、石墨機油或石墨粉。

3.4.3.2.8.1不銹鋼、合金鋼螺栓和螺母。

3.4.3.2.8.2管道設計溫度高于100℃或低于0℃。

3.4.3.2.8.3露天裝置。

3.4.3.2.8.4處于大氣腐蝕環(huán)境或輸送腐蝕介質(zhì)。

3.4.3.2.9采用軟墊片時一，周邊應整齊，墊片尺寸應與法蘭密封面相

符。

3.4.3.2.10法蘭不允許直接埋地，埋地管道的法蘭連接處應設檢查

井；法蘭不允許裝在樓板、墻壁和套管內(nèi)，法蘭與支架邊緣或建筑物

墻面距離一般不宜小于200mmo

3.4.3.2.11法蘭不得直接焊接在壓制彎上，至少應接100mm以上的

短管。

3.4.3.3焊接連接

3.4.3.3.1焊縫的設置應避開應力集中區(qū)，便于焊接和熱處理，不宜

在焊縫及其邊緣上開孔。

3.4.3.3.2環(huán)焊縫的中心到管子彎曲起點的距離不應小于管子外徑。

且不應小于100mm,管子對接焊縫與支、吊架邊緣之間的距離不應小

于50mm。同一直管段上兩對接焊縫中心面間的距離：當公稱直徑大

于或等于150nlm時，不應小于150mm；公稱直徑小于150nlm時，不應

小于管子外徑。

3.4.3.3.3鋼板卷管的相鄰兩縱向焊縫間的距離應大于壁厚的3倍，

且不應小于100mm,同一筒節(jié)上兩相鄰縱縫間的距離不應小于200mm。

3.4.3.3.4焊件的坡口可根據(jù)管徑、管壁情況采用機械或氣割的方式

進行。當采用氣割時，必須除去坡口表面的氧化皮，溶渣及影響接頭

質(zhì)量的表面層，并應將凹凸不平處打磨平整。常見坡口尺寸和形式見

附表Ao

3.4.3.3.5焊件組對前，應將坡口及其內(nèi)外側(cè)表面不小于10mm范圍

內(nèi)的油、漆、污、銹、毛刺及鍍鋅層等清除干凈，且不得有裂縫夾層

等缺陷。

3.4.3.3.6管子或管件組對時，內(nèi)壁應齊平，內(nèi)壁錯邊量不宜超過管

壁厚度的10%,且不應大于2mm；不等邊的管道組對時，應進行修整。

3.4.3.3.7直線管道管段間的組對一，應保證管道中心線在一直線上,

其偏差可用400mm直尺檢查，在離焊縫中心200mm處：當管徑小于

100mm0']',最大允許偏差為1mm；當管徑大于等于100mm時一，最大允

許偏差為2mm，但全長允許偏差均為10mm。

3.4.3.3.8焊接管道分支管時，端面與主管表面間隙不得大于2mm,

并不得將分支管插入主管的管孔中，分支管管端應加工成馬鞍形。

3.4.3.3.9焊接完成后，應立即清除藥渣、飛濺，并將焊縫表面清除

干凈。

3.4.3.4承插連接

3.4.3.4.1鑄鐵管承插連接前，應清除承插部位的瀝青涂層，清除方

法可采用氧-乙快或噴燈將瀝青燒烤干凈，但要注意不可將管子加熱

溫度過高。瀝青燒去后，應用鋼絲刷將端口刷干凈。

3.4.3.4.2承插鑄鐵管對口的最小軸向間隙宜符合表3.4.3.4.2的規(guī)

定。

承插鑄鐵管對口的最小軸向間隙（mm）

表3.4.3.4.2

公稱直徑軸向間隙公稱直徑軸向間隙

W754600-7007

100-2505800-9008

300-500610000-12009

3.4.3.4.3填塞用麻應纖維較長、無麻皮、有韌性，并應經(jīng)石油瀝青

浸透、晾干。

3.4.3.4.4將麻絲擰成直徑是接口縫隙1.5倍，長度比管子外圓周長

長100T50mm的麻絲股塞進縫隙。一般塞入1-2圈，并壓實、打緊，

打緊后的麻絲填塞深度應為承插深度的1/3,且不應超過承口三角凹

槽的內(nèi)邊。

3.4.3.4.5用水泥、石棉絨、水，按7：3：1配成填料塞進承口間隙

打?qū)崳话惴謱尤匏嗵盍?-4次，每次至少打三遍，打至石棉

水泥呈鐵青色。填口打?qū)嵑?，表面應平整、嚴實，并應濕養(yǎng)1-2晝夜,

寒冷季節(jié)應有防凍措施。

3.4.3.4.6管道接口所用的橡膠圈不應有氣孔、裂縫、重皮或老化等

缺陷，橡膠圈的外部宜抹水泥砂漿，其高度應與承口平齊。

3.4.4管道安裝

3.4.4.1按照設計圖紙，結(jié)合現(xiàn)場情況，確定管道的走向、座標及標

高，管道安裝的允許偏差應符合表3.4.4.1的規(guī)定。

管道安裝的允許偏差(mm)

表3.4.4.1

項目允許偏差

室內(nèi)25

架空及地溝

座標室外15

埋地60

室內(nèi)±20

架空及地溝

標高室外±15

埋地±25

DNW1002L%,最大50

水平管道平直度0

DN>1003L%。,最大80

立管鉛垂度5L%。,最大30

成排管道間距15

交叉管的外壁或絕熱層間距20

注：L-管子有效長度；DN-管子公稱直徑

3.4.4.2管道的坡度和坡向應符合設計要求，熱力管道、壓縮空氣管

道、煤氣管道、乙快管道等均應有坡度。

3.4.4.3按照管道的走向及單線圖規(guī)定的數(shù)量、規(guī)格、材質(zhì)，進行管

道預制。預制前，管道的組成件應清潔，須進行特別處理的工序已完

畢；預制時管道各組成件應標明系統(tǒng)號及順序號，并根據(jù)系統(tǒng)號及順

序號進行安裝。

3.4.4.4選擇管子在各部位的支、吊架及管卡的形式，根據(jù)實際的需

要尺寸進行加工。支架的切割宜采用機械切割，支、吊架的孔眼一般

應采用電鉆或沖床加工，其孔徑應比管卡或吊卡大b2mm。

3.4.4.5支架埋入墻體部分，必須開腳，支、吊架的焊接應無漏焊、

欠焊或裂紋等缺陷。

3.4.4.6管道安裝時，應及時固定和調(diào)整支、吊架，支、吊架位置應

準確，安裝應平整、牢固，與管子接觸應緊密。

3.4.4.7無熱位移的管道，其吊桿應垂直安裝；有熱位移的管道，吊

點應設在位移的相反方向，按位移值的1/2偏位安裝，兩根熱位移方

向相反或位移值不等的管道，不得使用同一吊桿。

3.4.4.8導向支架或滑動支架的滑動面應潔凈、平整，不得有歪斜和

卡澀現(xiàn)象，其安裝位置應從支承面中心向位移反方向偏移，偏移量應

為位移值的1/2,絕熱層不得妨礙其位移。

3.4.4.9水平鋼管道安裝的支、吊架間距不得大于表3.4.4.9的規(guī)定。

鋼管道支、吊架的最大間距

表3.4.4.9

公稱直徑(mm)15202532405070

支架的最大保溫管1.5222.5334

間距(m)不保溫管2.533.544.556

續(xù)表

公稱直徑(mm)80100125150200250300

支架的最大保溫管44.556788.5

間距(m)不保溫管66.5789.51112

3.4.4.10沿墻敷設的管徑小于50mm的立管和30nlm以下的支管可采

用管卡，立管卡應裝在離地面1.5T.8m高度：層高不超過5m的，每

層須安裝一個；層高大于5m的，每層不得少于2個，2個及2個以

上管卡應勻稱安裝。

3.4.4.11埋地鋼管的防腐層應在安裝前做好，焊縫部位未經(jīng)試壓合

格不得防腐，埋地管道試壓，防腐完成后，應及時回填土，分層夯實,

并填寫“隱蔽工程驗收單”。埋地管道嚴禁敷設在凍土和未經(jīng)處理的

松土上。

3.4.4.12穿墻及過樓板的管道，應加套管，管道焊縫不宜置于套管

內(nèi)，穿墻套管長度不得小于墻厚。穿樓板套管應高出樓面50mm,穿

過屋面的管道應有防水肩和防雨帽。管道與套管之間的空隙應用不燃

材料填塞。

3.4.4.13根據(jù)設計要求選定閥門的規(guī)格、型號，并按介質(zhì)流向確定

其安裝方向。當閥門與管道以法蘭或螺紋方式連接時，閥門應在關(guān)閉

狀態(tài)下安裝；當以焊接方式連接時，閥門不得關(guān)閉。閥門安裝應連接

牢固、緊密，閥桿及傳動裝置動作應靈活。

3.4.4.14管道的變徑宜采用偏心大小頭，偏心大小頭的安裝方法：

在蒸汽或氣體管道上，大小頭的下邊應水平安裝，以利于排水；在輸

送液體的管道上，大小頭的上邊應水平安裝，以利于排氣。

3.4.4.15支管從主管上接出方式，因介質(zhì)而異：輸送蒸汽或氣體的

管道，支管應從主管的上方或側(cè)面接出，以免凝結(jié)水流入支管；輸送

液體的管道，支管應從下方或側(cè)面接出。

3.4.4.16對于易燃、易爆介質(zhì)的管道，應有良好的接地，每對法蘭

或其他接頭間的電阻值必須小于等于0.03Q,整個管道系統(tǒng)對地電

阻必須小于等于100。。

3.4.4.17熱力管道應有2-3%。的坡度。在蒸汽管道的最低處應設疏

水裝置，熱水管道的最高處應設放氣閥。

3.4.4.18熱力管道安裝時，除設計規(guī)定的固定支架外，其余支架一

律為滑動支架。當用U字螺絲時，應采用雙螺帽，使管道與支架間留

有間隙，不得將管子夾死。

3.4.4.19乙快管道安裝必須有3-5%。的坡度，坡向排水方向。室外

架空乙快管道應注意防凍，乙快管道絲扣連接時，填料應采用黃粉甘

油或四氟乙烯生料帶，不得使用麻絲。

3.4.4.20氧氣管道及其所有的配件、附件、填料，必須嚴格脫脂，

閥門應進行解體脫脂，脫脂劑可采用四氯化碳、二氯乙塊、酒精等。

3.4.4.21輸送干燥氧氣的管道可無坡度；輸送含有水分的氧氣管道

應有不小于2%。的坡度。

3.4.4.22氧氣管道用絲扣連接時，應用蒸儲水和黃粉的混合物或四

氟乙烯生料帶作填料?，不得使用麻絲。

3.4.4.23壓縮空氣管道須有2%。以上的坡度，立支管應從主管的頂

部引出；終點集水器的引下管從主管底部引出。

3.4.4.24煤氣管道應有3%。的坡度坡向排水裝置，煤氣管道不得用

銅質(zhì)密封圈的閥門，應采用鋼質(zhì)或鑄鐵密封圈的閥門。

3.4.4.25安裝“Q”形或“n”形膨脹彎管，應按設計要求進行預

拉伸或壓縮，允許偏差±10mm。水平安裝時，平行臂應與管線坡度相

同，兩垂直臂應平行；鉛垂安裝時，應設置排氣及疏水裝置。

3.4.4.26安裝填料式補償器時，補償器應與管道保持同心，并按設

計要求留有剩余的收縮量，插管應安裝在介質(zhì)流入端，填料石棉繩應

涂石墨粉，并應逐圈裝入，逐圈壓緊，各圈接口應相互錯開。

3.4.4.27安裝波紋膨脹節(jié)時，應按設計要求進行預拉伸，并應與管

道保持同軸，波紋膨脹節(jié)內(nèi)套有焊縫的一端，在水平管道上應迎介質(zhì)

流向安裝；垂直管上應置于上部。

3..4.28安裝球型補償器前，應將球體調(diào)整到所需角度，并與球心距

管段組成一體。補償器應緊靠彎頭安裝，并宜按介質(zhì)從球體端進入，

由殼體端流出安裝；垂直安裝的球型補償器，殼體端應在上方。

3.4.5管道的檢驗和試驗

3.4.5.1管道工程施工完畢后，應由施工員會同質(zhì)量員、監(jiān)理、業(yè)主,

對施工質(zhì)量進行檢驗。

3.4.5.2除有特殊要求的焊縫外，應在焊接工程完成后，立即除去渣

皮、飛濺，并應將焊縫表面清除干凈，進行外觀檢驗。

3.4.5.3焊縫的外觀質(zhì)量應按附表B的規(guī)定進行分級，并應符合下列

規(guī)定：

3.4.5.3.1設計規(guī)定焊縫系數(shù)為1的焊縫或規(guī)定進行100%射線照相

檢驗或超聲波檢驗的焊縫，其外觀質(zhì)量不得低于II級。

3.4.5.3.2設計規(guī)定進行局部射線照相檢驗或超聲波檢驗的焊縫，其

外觀質(zhì)量不得低于III級。

3.4.5.3.3不要求進行無損檢驗的焊縫，其外觀質(zhì)量不得低于IV級。

3.4.5.4對設計規(guī)定進行表面無損檢驗的焊縫，其檢驗方法、檢驗數(shù)

量及質(zhì)量應符合設計及相關(guān)標準的規(guī)定。

3.4.5.5對設計規(guī)定進行射線照相檢驗及超聲波檢驗的焊縫，其檢驗

方法、檢驗數(shù)量及質(zhì)量應符合設計及相關(guān)標準的規(guī)定。

3.4.5.6對要求熱處理的焊縫，熱處理后應測量焊縫及熱影響區(qū)的硬

度值，其硬度值應符合設計文件的規(guī)定。

3.4.5.7管道在熱處理和無損檢驗合格后，應進行壓力試驗，壓力試

驗應以液體為介質(zhì)，當設計壓力不大于0.6Mpa時，也可采用氣體介

質(zhì)。

3.4.5.7.1液壓試驗應遵守下列規(guī)定：

3.4.5.7.1.1試驗前，注液體時應排盡空氣，環(huán)境溫度不宜低于5℃；

當?shù)陀?℃時，應采取防凍措施。

3.4.5.7.1.2承受內(nèi)壓的地上鋼管道及有色金屬管道，試驗壓力應為

設計壓力的1.5倍；埋地鋼管道的試驗壓力應為設計壓力的1.5倍，

且不得低于0.4Mpa。承受內(nèi)壓的埋地鑄鐵管道的試驗壓力：當設計

壓力不大于0.5Mpa時，應為設計壓力的2倍;當設計壓力大于0.5Mpa

時，應為設計壓力加0.5Mpa。

3.4.5.1.7.3液壓試驗應緩慢升壓，待達到試驗壓力后，穩(wěn)壓lOmin

再將試驗壓力降至設計壓力，停壓30min,以壓力不降、無滲漏為合

格。

3.4.5.7.2氣壓試驗應遵守下列規(guī)定：

3.4.5.7.2.1承受內(nèi)壓的鋼管及有色金屬管道的試驗壓力應為設計

壓力的1.15倍。

3.4.5.7.2.2試驗時，逐步緩慢增加壓力，當壓力升至試驗壓力的

50%時，如未發(fā)現(xiàn)泄漏，繼續(xù)按試驗壓力的10%逐級升壓，，每級穩(wěn)壓

3min,直至試驗壓力，穩(wěn)壓lOmin,再將壓力降至設計壓力，并以發(fā)

泡劑檢驗，不泄漏為合格。

3.4.5.7.3壓力試驗合格后，應由施工員會同質(zhì)量員、業(yè)主、監(jiān)理，

進行檢查，并填寫“管道系統(tǒng)壓力試驗記錄”。

3.4.5.7.4輸送有毒及可燃流體的管道，必須進行泄漏性試驗，試驗

介質(zhì)宜使用空氣，試驗壓力應為設計壓力，以發(fā)泡劑檢查系統(tǒng)各部位,

以不泄漏為合格。

3.4.6管道的吹掃與清洗

3.4.6.1管道在壓力試驗合格后，應進行吹掃或清洗。

3.4.6.2公稱直徑大于等于600mm的液體或氣體管道，宜采用人工清

理；公稱直徑小于600mm的液體管道宜采用水沖洗；公稱直徑小于

600mm的氣體管道宜采用空氣吹掃。

3.4.6.3對不允許吹洗的管件，應拆下用短管臨時代替；對不允許吹

洗的設備等，應用盲板隔開。

3.4.6.4吹洗應按系統(tǒng)分段進行，順序應按主管、支管、疏排管，依

次進行。

3.4.6.5當采用潔凈水沖洗時，宜采用最大流量，流速不得低于

1.5m/s,沖至排出口的水色和透明度與入口水目測一致為合格。(沖

洗奧氏體不銹鋼管道時，水中氯離子含量不得超過25X106

(25ppm)o)

3.4.6.6當采用空氣吹掃時一，吹掃壓力不得超過管道設計壓力，流速

不宜小于20m/s。沖至排氣口白布靶板上5min內(nèi)，無鐵銹、塵土、

水分及其他雜物為合格。

3.4.6.7當采用蒸汽吹掃時，流速不應低于30m/s。吹掃前，應先行

暖管；吹掃時:應按加熱-冷卻一再加熱的順序循環(huán)進行。吹至刨光木

板上無鐵銹、贓物為合格。

3.4.7管道涂漆

3.4.7.1涂料應有制造廠的質(zhì)量證明書。

3.4.7.2有色金屬管、不銹鋼管、鍍鋅鋼管、鍍鋅鐵皮和鋁皮保護層

不應涂漆。

3.4.7.3管道在涂漆前應用刮刀、鏗刀、鋼絲刷或砂紙等徹底清除表

面的鐵銹、焊渣、毛刺等污物，管道應干燥，禁止一面除銹，一面涂

漆，防止灰塵沾粘。

3.4.7.4焊縫及標記在壓力試驗前不應涂漆。

3.4.7.5管道的支、吊架不得與管道涂同色油漆，當設計無規(guī)定時，

宜涂灰漆。

3.4.7.6管道涂料的種類、顏色、涂敷的層數(shù)和標記應符合設計文件

的規(guī)定。

3.4.7.7涂刷應分層，每層應往復進行，縱橫交錯，，涂層應均勻、

完整、色澤一致，無損壞、流淌，厚度應符合設計要求，涂膜應附著

牢固，無剝落、皺紋、氣泡、針孔等缺陷。色環(huán)應間距均勻、寬度一

致。

3.4.7.8油漆未干之前，不得在上面鋪蓋其他物體，并防止被灰塵、

雜物等污染。

3.4.8管道絕熱

3.4.8.1絕熱工程的主要材料應有制造廠合格證明書或分析檢驗報

告，其種類、規(guī)格、性能應符合設計要求。

3.4.8.2絕熱工程施工一般按絕熱層、防潮層、保護層的順序施工。

非水平管道的絕熱工程施工，應自下而上進行。施工時，除伴熱管外,

均應單根進行。

3.4.8.3當采用一種絕熱制品，保護層厚度大于100m,保冷層厚度

大于80mm時，絕熱層的施工必須分層進行。

3.4.8.4冷、熱絕熱層，同層應錯縫，上下層應壓縫，角縫為封蓋式

搭縫，拼縫寬度：保熱層不得大于5nim；保冷層不得大于2mm。

3.4.8.5采用纏繞式絕熱層時，纏繞應緊密、牢固，不得有松脫、翻

邊，搭接尺寸應為帶寬的1/2,起點和終點必須用涂鋅鐵絲綁扎牢固。

3.4.8.6采用粘貼絕熱層時，粘貼應牢固，無斷裂、漏涂等現(xiàn)象。

3.4.8.7冷保溫管道或地溝內(nèi)的熱保溫管道，應有防潮層，防潮層的

施工，應在干燥的絕熱層上，防潮層應搭接，搭接寬度為30-50mm,

防潮層施工應嚴密、完整，厚度均勻，無氣孔、鼓泡、開裂等缺陷。

3.4.8.8金屬保護層應壓緊、箍實，不得有脫殼或凹凸不平，其環(huán)縫

和縱縫應搭接或咬口，縫口應朝下，接口搭接應順水，并用自攻螺絲

緊固，自攻螺絲應間距均勻，不得刺破防潮層。

3.4.9工程交接驗收

3.4.9.1工程施工完成后，應及時與建設單位辦理交接手續(xù)，并提交

下列資料和文件：

3.4.9.1.1管道組成件及支承件的質(zhì)量證明書。

3.4.9.1.2設計修改文件及技術(shù)核定單。

3.4.9.1.3閥門試驗記錄。

3.4.9.1.4隱蔽工程驗收單。

3.4.9.1.5管道補償裝置安裝記錄。

3.4.9.1.6管道系統(tǒng)壓力試驗記錄。

3.4.9.1.7管道系統(tǒng)吹掃及清洗記錄。

3.4.9.1.8射線照相檢驗報告。

3.4.9.1.9其他檢驗報告。

3.5質(zhì)量標準

3.5.1金屬管道安裝分項工程

3.5.1.1管材、管配件、閥門的材質(zhì)、規(guī)格和型號必須符合設計要求。

3.5.1.2焊接材料（焊條、焊絲和焊劑等）的牌號、規(guī)格必須符合設

計要求，其質(zhì)量必須符合現(xiàn)行國家標準的規(guī)定，焊工必須具有相應的

焊工合格證。

3.5.1.3管道系統(tǒng)的試驗、檢驗必須符合現(xiàn)行施工規(guī)范的規(guī)定。

3.5.1.4管道應坡向正確，坡度符合設計要求，無倒坡現(xiàn)象。

3.5.L5閥門的型號、規(guī)格符合設計要求，安裝位置、進出口方向正

確，連接緊密、牢固，啟閉靈活，手柄朝向合理，閥門表面潔凈。

3.5.L6法蘭安裝：兩法蘭應平行、同軸，偏差小于外徑的1.5%。，

且不大于2mm,螺栓安裝應方向一致，緊固勻稱、松緊適度，緊固后,

螺栓與螺母應平齊。

3.5.1.7導向支架或滑動支架安裝應位置正確、埋設牢固，滑動無歪

斜和卡澀現(xiàn)象，反向偏移值為設計位移值的1/2,滑動面平整、潔凈,

彈簧支、吊架安裝，調(diào)整高度符合設計要求，記錄完整。

3.5.1.8管道涂膜厚度、涂層數(shù)量符合設計要求，涂層完整、均勻，

顏色一致，無流淌、漏涂和損壞，涂膜附著牢固，無開裂、剝落、皺

紋、氣泡、針孔等缺陷，色環(huán)間距均勻，寬度一致，流向標記美觀，

符合設計要求及有關(guān)規(guī)定。

3.5.1.9管道安裝的允許偏差應符合3.4.4.1條的規(guī)定。

3.5.2承壓鑄鐵管安裝分項工程

3.5.2.1鑄鐵管、管配件及閥門的材質(zhì)、規(guī)格、型號，必須符合設計

要求。

3.5.2.2管道系統(tǒng)的試驗結(jié)果，必須符合現(xiàn)行施工規(guī)范的規(guī)定。

3.5.2.3管子對口最小軸向間隙應符合3.4.3.4.2條的規(guī)定，同一接

口的軸向間隙偏差不超過2mmo

3.5.2.4承插口的接口結(jié)構(gòu)形式，使用填料符合設計要求及現(xiàn)行施工

規(guī)范的規(guī)定，灰口平整、光潔，表面凹入承口邊緣不大于2mm。

3.5.2.5支、吊架安裝應位置正確、埋設牢固、表面平整、潔凈，符

合設計要求。

3.5.2.6閥門安裝應符合3.5.1.5條的規(guī)定。

3.5.2.7管道坡度應符合3.5.1.4條的規(guī)定。

3.5.2.8承插口的環(huán)行間隙允許偏差應符合表3.5.2.8的規(guī)定:

承插口的環(huán)行間隙允許偏差

表3.5.2.8

公稱通徑（mm）環(huán)行間隙（mm）允許偏差（mm）

+3

75-20010

-2

+4

250-45011

-2

+4

500-90012

-2

+4

1000-120013

-2

3.5.3硬塑料管安裝分項工程

3.5.3.1硬塑料管、管配件、閥門的材質(zhì)、規(guī)格、型號必須符合設計

要求。

3.5.3.2硬塑料管系統(tǒng)的水壓和注水試驗結(jié)果必須符合設計要求及

現(xiàn)行施工規(guī)范的規(guī)定。

3.5.3.3硬塑料管的安裝坡度應符合3.5.1.4條的規(guī)定。

3.5.3.4支、吊架安裝應符合3.5.2.5條的規(guī)定。

3.5.3.5硬塑料管連接應符合設計要求及現(xiàn)行施工規(guī)范的規(guī)定。采用

焊接連接時一，焊縫表面光潔；采用粘接連接時，粘接牢固，連接部位

光滑、平整、清潔，連接件之間緊密、無孔隙。

3.5.3.6硬塑料管安裝允許偏差應符合表3.5.3.6的規(guī)定：

硬塑料管安裝允許偏差

表3.5.3.6

項次項目允許偏差（mm）

埋地15

室內(nèi)

架空及地溝10

埋地50

1座標室夕卜

架空及地溝20

室「外埋地±15

2標高架空及地溝±10

室內(nèi)埋地±10

水平管道地溝±5

3縱橫方向每米5

彎曲每10米>10

每米3

4立管鉛垂度

N5m>10

3.6安全注意事項及措施

3.6.1所有從事管道安裝的人員應在施工前接受安全技術(shù)交底，并認

真執(zhí)行，防止安全事故的發(fā)生。

3.6.2施工現(xiàn)場應整潔，材料堆放有序。施工人員進入現(xiàn)場必須戴好

安全帽，并應按指定通道行走，禁止通過危險地區(qū)，不得在起吊物體

下停留或通過。

3.6.3施工前，應檢查現(xiàn)場環(huán)境，清除不安全因素。在有毒氣體、液

體或粉塵的場所工作時、除應有良好的通風或防塵設施外，還必須戴

好口罩或防毒面具等防護用品。

3.6.4從事管道焊接的焊工，必須具有勞動行政部門頒發(fā)的特種作業(yè)

人員資格證書。

3.6.5油漆、油漆類及其他易燃、易爆物品，應放在指定的地點，氧、

乙快瓶之間及與火源的距離應不小于10mo

3.6.6各種工具和設備在使用前應進行檢查，如有破損，應及時修復

后使用，電動工具及設備應有可靠的接地，注意安全用電。

3.6.7高空作業(yè)時，應做好防止工作人員墜落的安全措施，嚴禁在高

空向下隨意拋物。

3.6.8管道試壓、吹掃前，應檢查管道及支、吊架的牢固性，并劃定

禁區(qū)，無關(guān)人員不得進入。

3.6.9管道試驗后的排放物，不得污染環(huán)境，嚴禁隨地排放。

附表A：鋼焊件坡口形式與尺寸

坡口尺寸

項厚度T坡口坡口角度

坡口形式間隙鈍邊備注

a(0)

次(mm)名稱

C(mm)P(mm)(°)

1-3I型0-1.5單面焊

1坡口--

3-60-2.5雙面焊

3-90-20-265-75

2V型坡

□

9-260-30-355-65

6-9帶墊板3-50-2

3V型坡

□45-55

9-264-60-2

X型坡

412-600-30-355-65

口

520-60雙V型0-31-365-75

坡口(8-12)

620-60U型坡0-31-3(8-12)

口

T型接

72-30頭I型0-2--

坡口

續(xù)附表A

坡口尺寸

項厚度T坡口

坡口形式間隙鈍邊坡口角度

a(B)備注

次(mm)名稱

C(mm)P(mm)(0)

6-100-20-2

T型接

8頭單邊

10-170-30-3

V型坡45-55

□

17-300-40-4

T型接

920-40頭對稱0-32-345-55

K型坡

口

10管徑管座2-3-50-60

①W76坡口(30-35)

11管徑①管座2-3-45-60

76-133坡口

K=1.4T

且不大

于頸部

12法蘭角--厚度；

焊接頭E=6.4,

且不大

于T

K=1.4

T,且

不大

13承插焊1.6-

于頸

接法蘭

部厚

度

K=1.4

T,且

14承插焊1.6-—

不小

接接頭于3.2

附表B：焊縫質(zhì)量分級標準

檢驗質(zhì)量分級

缺陷名稱

項目III