機械(金屬切削)加工檢驗標準及規(guī)范

機械（金屬切削）加工檢驗標準及規(guī)范

機械（金屬切削）加工檢驗標準1.目的2.范圍3.規(guī)范性引用文件4.尺寸檢驗原則5.檢驗對環(huán)境的要求6.外觀的檢驗7.表面粗糙度的檢驗8.線性尺寸和角度尺寸公差要求9.形狀和位置公差的檢驗10.螺紋的檢驗11.檢驗計劃12.判定規(guī)則工件表面不得有明顯砂孔、雜物、裂紋。6.12防護包裝工件必須做防護工作。有色金屬制品如銅、鋁制品需用報紙或塑料膜包覆；黑色金屬需涂覆防銹油。7.表面粗糙度的檢驗7.1基本要求7.1.1表面粗糙度通常用輪廓算術(shù)平均偏差Ra表示。7.1.2圖紙上明確表面粗糙度要求的，按照圖面要求進行檢驗。7.1.3圖紙上沒有明確表面粗糙度要求的，按照加工工藝一般能達到的粗糙度進行檢驗。7.2檢驗方法樣塊比較法。以表面粗糙度比較樣塊工作面上的粗糙度值為標準，用視覺法和觸覺法與被測表面進行比較，來判定被測表面的粗糙度值是否符合規(guī)定。需要時可用顯微鏡比較法。客戶有明確要求時，按照客戶要求進行檢驗。用樣塊進行比較時，樣快和被測表面加工方法應(yīng)一致。7.3.1表面缺陷如氣孔、銹蝕、碰傷、劃痕和毛刺等不應(yīng)計入表面粗糙度的評定，除非圖樣或技術(shù)文件中明確規(guī)定粗糙度包括表面缺陷。7.3.2根據(jù)被測表面加工痕跡的均勻性選擇測量部位。7.3.3根據(jù)被測工件的使用特性選取測量部位。7.4取樣長度當未作明確要求時，應(yīng)根據(jù)被測表面的規(guī)定粗糙度值按表1規(guī)定選取正確的取樣長度和評定長度。表1Ra、Rz、Ry的取樣長度L與評定長度Ln選用值RaμmRz,RyμmLmmLn=5Lmm≥0.008～0.02

＞0.02～0.1

＞0.1～2.0

＞2.0～10.0

＞10.0～80.0≥0.025～0.10

＞0.10～0.50

＞0.50～10.0

＞10.0～50.0

＞50.0～3200.08

0.25

0.8

2.5

8.00.4

1.25

4.0

12.5

40.08.線性尺寸和角度尺寸公差要求8.1基本要求8.1.1圖紙上有明確公差要求的，按照要求進行判定。實測尺寸超出公差即為不合格。8.1.2標題欄或技術(shù)要求未注明公差的，按照8.2要求進行判定。8.2線性尺寸未注公差8.2.1線性尺寸未注公差按照GB1804-2000中等精度（M級）進行檢驗。表2給出了線性尺寸的極限偏差數(shù)值，表3給出了倒圓半徑和高度尺寸的極限偏差數(shù)值。表4給出了角度尺寸的極限偏差數(shù)值，其值按角度短邊長度確定，對圓錐角按圓錐素線長度確定。8.2.2GB1804-2000不適用于下列尺寸：a）其他一般公差標準涉及的線性和角度尺寸；b）括號內(nèi)的參考尺寸；c）矩形框格內(nèi)的理論正確尺寸。8.2.3參考尺寸和理論正確尺寸的公差要求另行規(guī)定。表2線性尺寸的極限偏差數(shù)值mm表3倒圓半徑和高度尺寸的極限偏差數(shù)值mm表4角度尺寸的極限偏差數(shù)值mm9.形狀和位置公差的檢驗9.1基本要求9.1.1圖紙上對形位公差有明確要求的，按照圖紙要求進行檢驗。9.1.2圖紙上對形位公差沒有明確要求的，其形位公差由加工工藝保證，一般不做檢驗；對形位公差有懷疑時，需進行檢驗。9.1.3客戶另行要求的，以客戶要求為準。9.2形狀和位置公差要求為了保證工件形位公差符合設(shè)計要求，在加工過程中，要求檢測重要的形位公差要求，如回轉(zhuǎn)性工件的同軸度等。未明確要求的形位公差按照GB1184-1996的K級精度檢驗。9.2.1直線度和平面度表5給出了直線度和平面度的未注公差值。在表7中選取公差值時，對于直線度應(yīng)按其相應(yīng)的長度選擇；對于平面度應(yīng)按其表面的較長一側(cè)或圓表面的直徑選擇。表5直線度和平面度的未注公差值mm9.2.2圓度圓度的未注公差值等于標準的直徑公差值，但不能大于表10中的徑向圓跳動。9.2.3圓柱度圓柱度的未注公差值不作規(guī)定。9.2.4平行度平行度的未注公差值等于給出的尺寸公差值，或是直線度和平面度未注公差值中的相應(yīng)公差值取較大者。應(yīng)取兩要素的較長者作為基準。9.2.5垂直度表6給出了垂直度的未注公差值。取較長邊為基準，較短邊為被測要素。表6垂直度未注公差值mm9.2.6對稱度表7給出了對稱度的未注公差值。取較長者為基準，較短者為被測要素。注：對稱度的未注公差值用于至少兩個要素中的一個是中心平面，或兩個要素的軸線相互垂直。表7對稱度未注公差值mm9.2.7同軸度同軸度的未注公差值未作規(guī)定。在極限狀況下，同軸度的未注公差值可以和表8中規(guī)定的徑向圓跳動的未注公差值相等。9.2.8圓跳動表8給出了圓跳動（徑向、端面、斜向）的未注公差值。對于圓跳動的未注公差值，應(yīng)以設(shè)計或工藝給出的支承面為基準；否則應(yīng)取兩要素中較長的一個作為基準。表8圓跳動的未注公差值mm9.3檢測方法形位公差的檢測方法可按照GB1958-1980進行，需要時可在三坐標測量機上用適當檢測方案進行檢測。10.螺紋的檢驗10.1綜合檢驗使用螺紋量規(guī)(包括螺紋塞規(guī)和螺紋環(huán)規(guī))檢驗螺紋制件。10.1.1螺紋量規(guī)的使用規(guī)則表11螺紋量規(guī)（塞規(guī)、環(huán)規(guī)）使用規(guī)范見附表10.1.2當對旋合長度有要求時，必須適合長度的量規(guī)才能確保檢驗精度。10.1.3應(yīng)對螺距、牙型角誤差的有效性進行驗證或抽查。10.2單項檢驗10.2.1大、小徑的檢驗外螺紋大徑和內(nèi)螺紋小徑用卡尺、千分尺或內(nèi)徑千分尺檢測。外螺紋小徑和內(nèi)螺紋大徑只在必要時抽查。10.2.2牙型半角的檢測一般不需檢測。當精度要求高或牙型較大（如梯形螺紋）時，則必須檢測。牙型半角一般在顯微鏡上檢測，采用帶有米字型的角度目鏡進行檢測。10.2.3螺距的檢測用顯微鏡、螺紋樣板組或?qū)Ｓ脵z具檢測螺距。10.2.4中徑的檢測用螺紋千分尺檢測。11.檢驗計劃11.1外協(xié)件進廠檢驗計劃11.1.1對外協(xié)制成品批量小于20件的工件采用全檢。11.1.2對外協(xié)制成品批量大于20件的工件按照GB/T2828.1-2003(ANSI/ASQCZ1.4-1999)正常檢驗一次抽樣方案進行抽樣，檢驗水平選用一般檢驗水平Ⅲ級。11.1.3對外協(xié)粗加工(如粗車)的工件按照GB/T2828.1-2003(ANSI/ASQCZ1.4-1999)正常檢驗一次抽樣方案進行抽樣，檢驗水平選用一般檢驗水平Ⅱ級。11.2制程（巡檢）檢驗計劃11.2.1首件檢驗必須嚴格執(zhí)行，具體辦法另行制定。11.2.2制程巡檢一般為1.5小時一次，特殊情況不在此限，具體辦法另行制定。11.2.3倒序檢驗按照GB/T2828.1-2003(ANSI/ASQCZ1.4-1999)正常檢驗一次抽樣方案進行抽樣，檢驗水平選用一般檢驗水平Ⅲ級，發(fā)現(xiàn)不良特性時需將該項全檢。11.2.4返工返修的工件必須再次提交檢驗合格后才能放行。11.3成品檢驗計劃11.3.1對成品批量小于20件的工件采用全檢，特殊情況不在此限，具體辦法另行制定。11.3.2對成品批量大于20件的工件按照GB/T2828.1-2003(ANSI/ASQCZ1.4-1999)正常檢驗一次抽樣方案進行抽樣，檢驗水平選用一般檢驗水平Ⅲ級，發(fā)現(xiàn)有不良特性時需將該項全檢。11.3.3返工返修的工件必須再次提交檢驗合格后才能放行。12.判定規(guī)則12.1必須將產(chǎn)品的各檢驗特性都檢驗完畢后，進行綜合判定。機械加工檢驗規(guī)范1目的和范圍：通過嚴格執(zhí)行三檢，“首件檢驗”、“巡回檢驗”、“檢終”將檢驗工作與工序控制緊密結(jié)合，對每一工序的質(zhì)量問題或可能出現(xiàn)的質(zhì)量問題不放過，剔除不合格品，使其不能投入下工序或出廠，從而達到工序控制的目的。本檢驗程序適用于本廠所有自制產(chǎn)品零部件和總成在冷加工過程中的檢驗和試驗。2檢測依據(jù)：過程檢驗的檢測依據(jù)，按圖紙及工藝卡執(zhí)行。3檢驗類別、內(nèi)容和要求：3.1首件檢驗：3.1.1在下述情況下，必須首件檢驗確認后，才能開始加工；a）工作班組開始加工的第一個工件；b）調(diào)換操作者后加工的第一個工件；c）更換（調(diào)整）工藝裝備后加工的第一個工件；3.1.2首件檢驗的依據(jù)：a)工藝圖紙或工藝卡片；b)作業(yè)指導書（工序控制點）3.1.3檢驗內(nèi)容：根據(jù)檢驗工藝規(guī)程的要求，核對首件產(chǎn)品的質(zhì)量特性值是否真正符合要求：對首件檢驗合格，批準生產(chǎn)加工。首件檢驗不合格，進行不合格品的處理，同時分析不合格原因，采取改進措施后生產(chǎn)，產(chǎn)品繼續(xù)首件檢驗，直至合格為止。3.1.4檢驗要求：a）對首件，根據(jù)加工工藝要求，核實首件產(chǎn)品或工件（毛坯）產(chǎn)品的質(zhì)量特性是否符合要求。對首批檢查的工件（毛坯），操作者必須做好自檢和標識，在操作者缺乏檢測手段時，也應(yīng)對工件的外觀質(zhì)量自檢，合格后送檢驗員檢查。無論在任何情況下，首件檢驗未經(jīng)檢驗合格，不得進行批量生產(chǎn)或繼續(xù)加工作業(yè)。b）作好首檢檢驗記錄，要求按工件種類分類填寫首檢記錄，以便于追溯。c）檢驗狀態(tài)分為：合格、不合格、待檢、檢后待定；產(chǎn)品標識要求填具“工件名稱、規(guī)格、數(shù)量、尺寸、首檢合格”要素，并放在工件的最頂端。3.2巡回檢驗：由檢驗人員在生產(chǎn)現(xiàn)場，進行日常工藝紀律巡回監(jiān)督檢查，重點監(jiān)控工序質(zhì)量和工藝紀律。a）根據(jù)檢驗工藝規(guī)程和作業(yè)指導書的要求、檢驗、核對巡檢產(chǎn)品的質(zhì)量特性值是否真正符合要求。b）若巡檢件某質(zhì)量特性值不合格，應(yīng)按《不合格品控制程序》處理，同時，立即對本次巡檢與上次巡檢（或首檢）間隔中生產(chǎn)的產(chǎn)品的不合格質(zhì)量特性值逐件100%檢查，剔除不合格品。c）對巡檢中剔除的不合格品按《不合格品的控制程序》進行處理。d）對投入批量生產(chǎn)的工件某尺寸在機加工過程中有爭議時，應(yīng)立即報告技術(shù)部門進行分析性檢查、仲裁性檢測，必要時核實工藝裝備或工藝卡，嚴禁不合格工藝裝備或工藝卡繼續(xù)生產(chǎn)和現(xiàn)場毛坯流入下道工序。3.3完工檢驗（終檢）：全部加工活動結(jié)束后，對半成品或完工的產(chǎn)品、零件進行綜合性的核對工作，核對加工件的工序是否全部完成，有無漏序、跳序的現(xiàn)象存在，并分析原因，采取措施。3.3.1完工檢驗依據(jù)：a)工藝卡（圖）或零件圖；b)產(chǎn)品設(shè)計圖樣及作業(yè)指導書；c)合同規(guī)定或交貨驗收技術(shù)條件及標準。3.3.2完工檢驗的抽樣規(guī)定:a）完工批抽樣以該批次總數(shù)量的10%、但不低于5件。如果檢測樣件全部檢測項目（質(zhì)量特性）均合格，則判定該完工批次為合格批次。b）如果檢測樣件的一個（或一個以上）檢測項目（質(zhì)量特性