管道施工及系統(tǒng)壓力試驗(yàn)方案

管道施工及系統(tǒng)壓力

試驗(yàn)方案

目錄

1、工程概況

2、施工程序

3、主要施工方法

4、管道試壓

5、質(zhì)量保證措施

6、健康、安全、環(huán)境保證措施

1、工程概況

1.1工程內(nèi)容

中海瀝青股份有限公司糠醛一白土項(xiàng)目安裝工程管道的壓力試驗(yàn)。

1.2工程特點(diǎn)

1.2.1工期短，交叉施工多，覆蓋地域面積廣，管理難度大。

1.2.2管道選用的規(guī)格型號(hào)多達(dá)幾十種。

1.2.3管線材質(zhì)種類為20#和不銹鋼。

1.2.4高空作業(yè)多，造成施工、安全管理困難大。

1.3編制依據(jù)

1.3.1SH3501—2001《石油化工劇毒、可燃介質(zhì)管道施工及驗(yàn)收規(guī)范》

1.3.2GB50235—97《工業(yè)管道工程施工及驗(yàn)收規(guī)范》

1.3.3GB50236-98《現(xiàn)場(chǎng)設(shè)備、工業(yè)管道焊接工程施工及驗(yàn)收規(guī)范》

1.3.4SH3518-2000《閥門檢驗(yàn)與管理規(guī)程》

1.3.5SH3604-94《石油化工鋼制通用閥門選用、檢驗(yàn)及驗(yàn)收》

1.3.6GB50268—97《給排水管道工程施工及驗(yàn)收規(guī)范》

1.3.7SH3533—95《石油化工給排水管道工程施工及驗(yàn)收規(guī)范》

1.3.8設(shè)計(jì)圖紙

1.3.9山東華顯安裝建設(shè)有限公司第二工程處濱州項(xiàng)目部編寫的《中海瀝青股份

有限公司糠醛一白土項(xiàng)目施工組織總設(shè)計(jì)》

2、施工程序

2.1施工程序

2.1.1地面管道施工程序

施工前技術(shù)準(zhǔn)備一材料檢查、驗(yàn)收一管道預(yù)制-管道安裝一管道支吊架完

善、收尾一管道壓力試驗(yàn)一管道吹掃、沖洗、氣密-管道封閉一竣工驗(yàn)收

2.1.2埋地管道施工程序

施工前技術(shù)準(zhǔn)備T材料檢查、驗(yàn)收T管道防腐、檢查T管溝放線T管溝開

挖一管道預(yù)制—管溝驗(yàn)收-管道安裝-管道壓力試驗(yàn)-防腐補(bǔ)口-管道吹掃、

沖洗T管溝檢查一回填-管道封閉一竣工驗(yàn)收

3、主要施工方法

3.1施工前的準(zhǔn)備工作

3.1.1組織有關(guān)技術(shù)人員進(jìn)行圖紙自審、會(huì)審：

3.1.1.1核對(duì)材料表與施工圖對(duì)應(yīng)管材、管件、閥門、法蘭及其它管配件的型號(hào)、

規(guī)格、數(shù)量是否一致；

3.1.1.2核對(duì)管材、閥門和法蘭標(biāo)準(zhǔn)是否有出入；

3.1.1.3核對(duì)設(shè)備泵、塔進(jìn)、出口法蘭與工藝管先法蘭是否一致；

3.1.1.4核對(duì)安全閥進(jìn)、出口法蘭型號(hào)、規(guī)格；

3.1.1.5全面了解工程安裝時(shí)可能出現(xiàn)的標(biāo)高、座標(biāo)誤差，并作出相應(yīng)的準(zhǔn)備

工作；

3.1.1.6各專業(yè)人員應(yīng)相互配合、相互協(xié)助，事先掌握有關(guān)的預(yù)埋件、預(yù)留孔及

相應(yīng)的標(biāo)高變動(dòng)情況，盡可能將其反映在管段圖上；了解工藝管線上儀表元件

的安裝要求。

3.1.2技術(shù)人員編制施工方案和技術(shù)措施，對(duì)關(guān)鍵工序應(yīng)編寫詳細(xì)的施工技術(shù)

措施，施工方案要有科學(xué)性，適用性，經(jīng)濟(jì)性，先進(jìn)性。

3.1.3專業(yè)技術(shù)人員在施工前，應(yīng)針對(duì)工程特點(diǎn)對(duì)班組人員做好交底，提出技

術(shù)要求和質(zhì)量控制點(diǎn)，特別是管道分類及無損檢測(cè)的要求向班組交代清楚。

3.1.4配合生產(chǎn)調(diào)度準(zhǔn)備施工機(jī)具，平整場(chǎng)地，做到三通一平。

3.1.5埋地管線的開挖前應(yīng)同土建施工人員協(xié)商，確保不破壞基礎(chǔ)或基礎(chǔ)墊層。

3.2材料的檢查、驗(yàn)收

由于管道內(nèi)絕大部分為易燃、易爆、有毒、高溫介質(zhì)，且操作壓力較高。

因此，壓力管道、管配件的檢查驗(yàn)收和監(jiān)督管理必須符合《壓力管道安全管理

與監(jiān)察規(guī)定》。由供應(yīng)部門組織質(zhì)檢、技術(shù)人員進(jìn)行聯(lián)合檢查驗(yàn)收，同時(shí)供應(yīng)部

門認(rèn)真做好檢查記錄，建立相應(yīng)臺(tái)帳，對(duì)不符合設(shè)計(jì)、規(guī)范要求的杜絕使用。

3.2.1管道組成件的檢驗(yàn)

3.2.1.1管道組成件必須具有產(chǎn)品質(zhì)量證明書、出廠合格證、說明書。

3.2.1.2管道組成件使用前進(jìn)行外觀檢查其表面符合下列要求：

(1)無裂紋、縮孔、夾渣、折疊、重皮等缺陷；

(2)銹蝕、凹陷及其它機(jī)械損傷的深度，不應(yīng)超過產(chǎn)品相應(yīng)標(biāo)準(zhǔn)允許的壁厚負(fù)

偏差；

(3)螺紋、密封面、坡口的加工精度及粗糙度達(dá)到設(shè)計(jì)要求；

(4)有產(chǎn)品標(biāo)識(shí)。

3.2.1.3螺栓、螺母的螺紋應(yīng)完整、無劃痕毛刺等缺陷，螺栓、螺母配合良好

無松動(dòng)、卡澀現(xiàn)象。

3.2.1.4法蘭金屬環(huán)墊、纏繞式墊片不得有徑向劃痕、松散、翹曲等缺陷。

3.2.1.5管道組成件分區(qū)存放。

3.2.2閥門檢驗(yàn)

3.2.2.1外觀檢查：閥門內(nèi)無積水、銹蝕、臟污、油漆脫落和損傷等缺陷，閥門

兩端應(yīng)有防護(hù)蓋保護(hù)，外觀檢險(xiǎn)應(yīng)符合要求。

3.2,2.2閥門必須有出廠合格證和制造廠的銘牌，銘牌上標(biāo)明公稱壓力、公稱直

徑、工作溫度和工作介質(zhì)。

3.2.2.3壓力試驗(yàn)

(1)閥門強(qiáng)度試驗(yàn)：閥門安裝前，逐個(gè)對(duì)閥體進(jìn)行液體壓力試驗(yàn)，強(qiáng)度試驗(yàn)壓

力一般為公稱壓力的1.5倍，停壓5分鐘無泄露為合格。

(2)閥門密封試臉：有上密封的閥門逐個(gè)對(duì)上密封進(jìn)行試驗(yàn)，試驗(yàn)壓力為公稱

壓力的1.1倍。試驗(yàn)時(shí)關(guān)閉上密封面，并松開填料壓蓋，停壓4分鐘無泄露為

合格。閥門的閥座密封面按現(xiàn)行SH3604—94《石油化工鋼制通用閥門選用、檢

驗(yàn)及驗(yàn)收》的規(guī)定進(jìn)行密封性試驗(yàn)。

3.2.2.4閥門的壓力試驗(yàn)以潔凈水為介質(zhì)，試驗(yàn)合格后清除干凈水，并及時(shí)防護(hù)

蓋進(jìn)行封堵。

3.2.2.5安全閥按設(shè)計(jì)規(guī)定的開啟壓力由安全部門進(jìn)行調(diào)試，調(diào)壓時(shí)壓力平衡，

啟閉試驗(yàn)不得少于三次。調(diào)試合格后，及時(shí)進(jìn)行鉛封，并有安全閥試驗(yàn)記錄。

3.2.4.6試驗(yàn)合格的閥門按規(guī)定進(jìn)行編號(hào)，并用紅色記號(hào)筆進(jìn)行標(biāo)識(shí)，合格打

“，”，不合格打“X”，并填寫閥門試驗(yàn)記錄，請(qǐng)監(jiān)理、業(yè)主認(rèn)可。

3.3管道預(yù)制

3.3.1為加快施工進(jìn)度，縮短工期，保證工程質(zhì)量，管道在驗(yàn)收后，應(yīng)集中除

銹防腐，進(jìn)行標(biāo)識(shí)，然后集中在預(yù)制場(chǎng)進(jìn)行預(yù)制。

3.3.2管道預(yù)制前將管內(nèi)雜物清除干凈，按單線圖進(jìn)行下料，用砂輪切割機(jī)或

氧乙煥焰進(jìn)行切割，用砂輪機(jī)打磨坡口。

3.3.3管段預(yù)制好后，在單線圖做好焊縫標(biāo)記，按區(qū)塊或系統(tǒng)分別擺放整齊，

管口及時(shí)封堵，免進(jìn)雜物。

3.3.4管段預(yù)制組裝的長(zhǎng)度，應(yīng)方便運(yùn)輸和吊裝，并有足夠的剛度和強(qiáng)度，必

要時(shí)米取臨時(shí)加固措施。

3.3.5安裝前核對(duì)基礎(chǔ)、設(shè)備、管架、預(yù)埋件、預(yù)留孔位置是否正確，對(duì)于最

后封閉的管段，留有充足的調(diào)整余量。

3.4管道安裝

3.4.1管道安裝前，清除管道組成件內(nèi)部的沙土、鐵屑、熔渣及其它雜物。清除

合格后及時(shí)封閉。

3.4.2管道上的開孔在管道安裝前完成。在已安裝的管道上開孔，必須清除干凈

管內(nèi)因切割而產(chǎn)生的異物。

3.4.3溫度計(jì)套管及其它插入件的安裝方向與長(zhǎng)度，須儀表技術(shù)員交底后方可施

工。

3.4.4動(dòng)設(shè)備配管

3.4.4.1對(duì)設(shè)備的進(jìn)出口管道，特別是進(jìn)口管道，做到徹底無雜質(zhì)、焊渣、銹皮

等雜物。

3.4.4.2管道與機(jī)器設(shè)備連接前，應(yīng)在自由狀態(tài)下進(jìn)行。設(shè)備口的管道安裝，從

設(shè)備口開始安裝，先裝好支、吊架。嚴(yán)禁管道和閥門等重量和附加力作用在設(shè)

備上。管道的水平度、垂直度偏差小于lmm/mo

3.4.5穿墻及過樓板的管道加套管，套管內(nèi)最好不要設(shè)置焊縫，否則，對(duì)其進(jìn)行

100%射線探傷。套管長(zhǎng)度不小于墻厚，穿樓板套管高出樓面50m%

3.4.6埋地管道安裝前做好防腐，焊縫部位未經(jīng)試壓合格不得防腐，在運(yùn)送、安

裝時(shí)防止損傷防腐層。

3.4.7動(dòng)、靜設(shè)備口、調(diào)節(jié)閥、止回閥、安全閥、流量計(jì)兩端先用臨時(shí)墊片，墊

片需抹黃油。試壓、吹掃合格后換為正式墊片。

3.4.8管道安裝工作如遇到中斷，及時(shí)封閉管口。

3.4.9閥門和法蘭部件安裝

3.4.10閥門在安裝之前必須試驗(yàn)合格。

3.4.10.1閥門吊裝應(yīng)吊裝閥體，嚴(yán)禁吊裝閥門手輪。

3.4.10.2安裝高壓閥門的管道支架支撐可靠，避免閥門重量引起管道變形，影

響閥門密封的密封質(zhì)量。

3.4.10.3有特殊流向的閥門，如止回閥、截止閥等必須保證閥門所示流向和介

質(zhì)流向一致。

3.4.10.4法蘭在連接前檢查其密封面，不得有缺陷，并清除法蘭上的鐵銹、毛

刺和塵土等。

3.4.11管道支、吊架安裝

3.4.11.1管道支、吊裝要與管道安裝同步。

3.4.11.2對(duì)于吊架安裝，無熱位移的管道，其吊桿須垂直安裝；有熱位移的管

道，吊點(diǎn)在位移的相反方向，按位移的1/2偏位安裝。兩根熱位移方向相反或

位移不等的管道，除設(shè)計(jì)文件有規(guī)定外，不得使用同一吊桿。

3.4.11.3固定支架和限位支架嚴(yán)格按設(shè)計(jì)要求安裝固定支架在補(bǔ)償裝置預(yù)拉伸

或預(yù)壓縮前固定。

3.4.11.4導(dǎo)向支架或滑動(dòng)支架的滑動(dòng)面要潔凈平整，不得有歪斜和卡澀現(xiàn)象。

3.4.12焊接支吊架時(shí)，焊縫不得有漏焊、裂紋、高度和長(zhǎng)度不夠等缺陷。支架

與管道焊接時(shí)不得有咬邊現(xiàn)象。

3.4.13管道安裝時(shí)，盡量減少臨時(shí)支架的使用。當(dāng)使用臨時(shí)支、吊架時(shí)，不得

將其焊在管道上。在管道安裝完畢后，及時(shí)更換為正式支、吊架。

3.4.14蒸汽伴熱管安裝

3.4.14.1伴管安裝的位置：對(duì)水平管道放在斜下側(cè)，垂直管道的伴管位于對(duì)相

鄰的垂直管影響最小之處。

3.4.14.2不得將伴熱管直接點(diǎn)焊在主管上，采用鋼帶或鍍鋅鐵絲等固定在主管

上；彎頭部位的伴熱管扎帶不得少于三道。

3.4.14.3伴熱管綁扎點(diǎn)以1m間距固定，在伴熱管與被伴管不能緊密接觸的彎頭

處，這種間距應(yīng)適當(dāng)縮短。

3.4.14.4伴熱管安裝完成后，在主管道保溫前，應(yīng)對(duì)伴熱管單獨(dú)進(jìn)行蒸汽試壓，

修補(bǔ)漏處，然后同主管道一起保溫。

3.5管道焊接

3.5.1該工程使用管材，我公司已有相應(yīng)的焊接工藝評(píng)定，能滿足該工程要求，

現(xiàn)場(chǎng)焊接應(yīng)按照焊接作業(yè)指導(dǎo)書進(jìn)行。

3.5.2焊條在使用前，必須經(jīng)過焊條烘干箱嚴(yán)格按烘干曲線烘干；現(xiàn)場(chǎng)焊工使

用的焊條應(yīng)放在焊條保溫筒內(nèi)，且每次領(lǐng)取焊條數(shù)目適量，禁止使用返潮焊條。

3.5.3對(duì)于工藝介質(zhì)管道，采用手工氮弧焊打底，然后用手工電弧焊蓋面填充的

焊接方法，施焊的各種參數(shù)按焊接工藝評(píng)定的要求進(jìn)行。

3.5.4管道焊接出現(xiàn)下列情況時(shí)，未采取防護(hù)措施時(shí)，不得施焊：

3.5.4.1電弧焊焊接時(shí)，風(fēng)速等于或大于8m/s;氣體保護(hù)焊焊接時(shí)，風(fēng)速等于

或大于2m/s.

3.5.4.2相對(duì)濕度大于90%。管道施焊環(huán)境應(yīng)做好防風(fēng)、沙、雪等工作，否則不

得施焊。

3.5.4.3下雨或下雪。

3.5.5管道焊縫除采用無直管段的定型彎頭外，管道焊縫中心與彎管起彎點(diǎn)的距

離不應(yīng)小于管子外徑，且不小于100mm。

3.5.6管道兩相臨焊縫中心的間距，符合下列要求：

3.5.6.1直管段兩環(huán)焊縫間距不小于100mm,且不小于管子外徑。

3.5.6.2除定型管件外，其他任意兩焊縫間的距離不小于50mmo

3.5.7管道上被補(bǔ)強(qiáng)圈或支座墊板覆蓋的焊接接頭，進(jìn)行100%射線檢測(cè)，合格

后方可覆蓋。

3.6焊縫檢驗(yàn)

3.5.1施工圖紙中，該裝置劇毒、易燃、可燃介質(zhì)管道按。

3.5.2公用工程管道（水、蒸汽、氮?dú)狻L(fēng)等介質(zhì)管道）按GB50235—97的要求

進(jìn)行施工，。

3.5.3對(duì)于由于條件限制不能進(jìn)行射線檢測(cè)的焊縫接頭，采用超聲波檢測(cè)，合

格等級(jí)II級(jí)合格。

4、管道試壓

4.1編制依據(jù)

1.4.1SH3501-1997《石油化工劇毒、可燃介質(zhì)管道工程施工及驗(yàn)收規(guī)范》；

1.4.2GB50235-97《工業(yè)金屬管道工程施工及驗(yàn)收規(guī)范》。

1.4.3施工圖及工藝流程圖等技術(shù)文件；

1.4.4《壓力管道安裝作業(yè)指導(dǎo)書》；

4.2施工程序:

試壓前準(zhǔn)備--試壓前提條件的檢查--臨時(shí)管線的鋪設(shè),管線間的連接--

加設(shè)盲板，進(jìn)行系統(tǒng)隔離--設(shè)置壓力表位置，安裝試壓泵--試壓前流程檢查

---進(jìn)水，高點(diǎn)放空升壓穩(wěn)壓檢查合格后放水拆卸苜板

4.2管道試壓基本原則

4.2.1管道試壓原則上用潔凈水進(jìn)行，本裝置試壓用水采用廠區(qū)消防水、新鮮

水。

4.2.2管道試壓待管廊與罐區(qū)管線完工后，管線整體試壓。

4.3管道進(jìn)水和排氣

鑒于現(xiàn)場(chǎng)施工條件，擬從消防水、新鮮水系統(tǒng)引水向與蒸汽管線連通的不

同壓力等級(jí)的管道系統(tǒng)進(jìn)水，以加快進(jìn)水速度及有利于系統(tǒng)的排氣。

系統(tǒng)的排氣采取高點(diǎn)排氣的方式，管道的死角和高處應(yīng)設(shè)排氣點(diǎn)，將系統(tǒng)

內(nèi)氣體排凈后再用試壓泵進(jìn)行加壓。

4.4壓力表的設(shè)置

根據(jù)試壓管道系統(tǒng)的大小設(shè)置不同數(shù)量的壓力表，但不應(yīng)少于兩塊，高低

點(diǎn)各設(shè)一塊。壓力表滿刻度值應(yīng)為試驗(yàn)壓力的1.5-2倍，精度不低于1.5級(jí)。

試驗(yàn)壓力以最高點(diǎn)的壓力為準(zhǔn)，但最低點(diǎn)的壓力不得超過管道組件的承受壓力。

4.5管道系統(tǒng)升壓、穩(wěn)壓試驗(yàn)、試壓前先進(jìn)行水沖洗

4.5.1系統(tǒng)升壓應(yīng)緩慢進(jìn)行，尤其對(duì)試驗(yàn)壓力較高的管道，應(yīng)分級(jí)進(jìn)行，達(dá)到試

驗(yàn)壓力后停壓10分鐘，然后降到設(shè)計(jì)壓力，停壓30分鐘，觀察無壓降、無泄

漏、無變形為合格。

4.5.2管道強(qiáng)度試驗(yàn)壓力見管線試壓分組表及試壓流程。

4.6泄壓及排水

管道系統(tǒng)試壓結(jié)束后應(yīng)緩慢泄壓，泄壓后將水用消防水帶排到臨近的排水井

或下水道中，盡可能將管內(nèi)水排凈。

4.7緊急措施

管道試驗(yàn)過程中，如果發(fā)現(xiàn)泄漏，應(yīng)將壓力降低后才能處理，嚴(yán)禁帶壓處理漏

點(diǎn)。

4.8質(zhì)量及安全保證措施

4.8.1管道試驗(yàn)嚴(yán)格按經(jīng)批準(zhǔn)方案進(jìn)行，參加試驗(yàn)有關(guān)人員要明確各自分工，了

解管線分組及試壓流程。

4.8.2務(wù)必將管內(nèi)氣體排凈再升壓。

4.8.3試壓前所有管道焊縫不得刷漆。

4.8.4試壓臨時(shí)盲板要安全可靠，標(biāo)志清楚，無關(guān)人員嚴(yán)禁進(jìn)入試壓區(qū)。

4.8.5以下設(shè)備及閥門、儀表等應(yīng)加盲板隔離：

4.8.5.2安全閥、雙金屬流量計(jì)；

4.8.5.3不能參與試壓的特殊儀表元件。

4.8.6進(jìn)水過程中，注意打開沿線排液閥，檢查是否出水，然后關(guān)閉。

5、質(zhì)量保證措施

5.1鑒于施工現(xiàn)場(chǎng)條件差、工程量大、工期緊，施工機(jī)具、人員計(jì)劃充分準(zhǔn)備，

施工現(xiàn)場(chǎng)和預(yù)制地都要精心組織，認(rèn)真實(shí)施。

5.2確保原材料、管配件、焊材供應(yīng)正確，使用無誤，由供應(yīng)部門組織加強(qiáng)對(duì)

原材料的驗(yàn)收、標(biāo)識(shí)、入庫(kù)和出庫(kù)管理工作，做到每一管件落實(shí)到具體管段。

5.3為保證焊接質(zhì)量，加強(qiáng)焊工焊前培訓(xùn)，認(rèn)真考核，合理選配焊工對(duì)固定口

焊接，并且施工過程中，隨時(shí)檢驗(yàn)，優(yōu)勝劣汰，并根據(jù)具體情況有的放矢，不

斷優(yōu)化焊工隊(duì)伍的水平。

5.4質(zhì)檢部門應(yīng)設(shè)置一套完整的焊接工作獎(jiǎng)懲制度，鼓勵(lì)焊工，技術(shù)上指導(dǎo)他

們，讓他們?cè)诤附又猩蠈哟巍?/p>

5.5整個(gè)施工過程控制應(yīng)加強(qiáng)，從焊條的烘烤、發(fā)放到管道標(biāo)識(shí)和原始記錄要

逐一檢查，保證整個(gè)環(huán)節(jié)系統(tǒng)化，規(guī)范化。

5.6管道清潔度檢查工作要細(xì)，預(yù)制、安裝每一道工序都要檢查，特別對(duì)動(dòng)設(shè)

備連接時(shí)，應(yīng)嚴(yán)格檢查，確保管內(nèi)清潔，以避免對(duì)轉(zhuǎn)動(dòng)設(shè)備造成損傷。

5.7管道壓力試驗(yàn)時(shí)，應(yīng)重點(diǎn)檢查管托、特殊墊片、螺栓、支架，且做到試壓

管線分段到人，確保不漏檢。

5.8管道壓力試驗(yàn)時(shí)加盲板位置應(yīng)掛牌，試驗(yàn)合格后按牌檢查盲板，并及時(shí)拆

除盲板。

5.9由質(zhì)檢部門組織，項(xiàng)目部領(lǐng)導(dǎo)、各專業(yè)技術(shù)工程師參與，每周或每月定期